BÁO CÁO ĐỀ XUẤT CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG của dự án đầu tư “Nhà máy sản xuất đế lót trong của giày Công ty TNHH Arneplant Việt Nam, quy mô địa điểm 1 là 124,2 tấnnăm tương đương 5.520.000 sản phẩmnăm và địa điểm 2 là 835,8 tấnnăm tương đương 26.480.000 sả

MỤC LỤC CHƯƠNG I.................................................................................................................................9 THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ ...........................................................................9 1. Tên chủ dự án đầu tư:..........................................................................................................9 2. Tên dự án đầu tư:.................................................................................................................9 3. Công suất, công nghệ, sản phẩm của dự án đầu tư: ..........................................................13 3.1. Công suất của dự án đầu tư: ..............................................................................................13 3.2. Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư, mô tả việc lựa chọn công nghệ sản xuất của dự án đầu tư:.......................................................................................................................................13 3.3. Sản phẩm của dự án đầu tư:...............................................................................................41 liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấ

-  -

BÁO CÁO ĐỀ XUẤT CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG

của dự án đầu tư

“Nhà máy sản xuất đế lót trong của giày - Công ty TNHH Arneplant Việt Nam, quy mô địa điểm 1 là 124,2 tấn/năm tương đương 5.520.000 sản phẩm/năm và địa điểm 2 là 835,8 tấn/năm tương đương 26.480.000 sản phẩm/năm”

Địa chỉ thực hiện dự án:

- Địa điểm 1: Nhà xưởng A_18A23_B, lô A_18A23_CN, Khu Công nghiệp Bàu Bàng, xã Lai Hưng, huyện Bàu Bàng, tỉnh Bình Dương

- Địa điểm 2: Lô đất C_11E_CN, Đường N15, Khu công nghiệp Bàu Bàng

mở rộng, xã Long Tân, huyện Dầu Tiếng, tỉnh Bình Dương

Bình Dương, năm 2022

MỤC LỤC

CHƯƠNG I 9

THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 9

1 Tên chủ dự án đầu tư: 9

2 Tên dự án đầu tư: 9

3 Công suất, công nghệ, sản phẩm của dự án đầu tư: 13

3.1 Công suất của dự án đầu tư: 13

3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư, mô tả việc lựa chọn công nghệ sản xuất của dự án đầu tư: 13

3.3 Sản phẩm của dự án đầu tư: 41

4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư: 42

4.1 Địa điểm 1: 42

4.2 Địa điểm 2: 44

5 Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư: 55

5.1 Nhu cầu sử dụng lao động tại dự án: 55

5.2 Danh mục máy móc, thiết bị tại dự án: 55

5.3 Các hạng mục công trình của dự án 61

5.3.1 Địa điểm 1: 61

5.3.2 Địa điểm 2: 61

5.4 Các hạng mục công trình phụ trợ của dự án 65

5.5 Tiến độ thực hiện của dự án 66

CHƯƠNG II 67

SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI QUY HOẠCH, 67

KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 67

1 Sự phù hợp của dự án đầu tư với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường (nếu có): 67

2 Sự phù hợp của dự án đầu tư với khả năng chịu tải của môi trường: 67

CHƯƠNG III 69

HIỆN TRẠNG MÔI TRƯỜNG NƠI THỰC HIỆN DỰ ÁN ĐẦU TƯ 69

1 Dữ liệu về hiện trạng môi trường và tài nguyên sinh vật: 69

2 Mô tả về môi trường tiếp nhận nước thải của dự án: 69

3 Hiện trạng các thành phần môi trường đất, nước, không khí nơi thực hiện dự án: 76

CHƯƠNG IV 79

ĐÁNH GIÁ TÁC ĐỘNG MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VÀ ĐỀ XUẤT CÁC CÔNG

TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG 79

1 Đánh giá tác động và đề xuất các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường trong giai đoạn thi công xây dựng dự án: 79

1.1 Đánh giá, dự báo tác động 79

1.1.1 Tác động do nước thải 80

1.1.2 Tác động do rác thải sinh hoạt, chất thải xây dựng, chất thải rắn công nghiệp thông thường và chất thải nguy hại 84

1.1.3 Tác động do bụi, khí thải 87

1.1.4 Tác động do tiếng ồn, độ rung 92

1.1.5 Các tác động khác: tác động do rủi ro, sự cố 94

1.2 Đề xuất các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường trong giai đoạn thi công xây dựng dự án 96

1.2.1 Về công trình, biện pháp xử lý nước thải 96

1.2.2 Về các công trình, biện pháp lưu giữ rác thải sinh hoạt, chất thải xây dựng, CTR công nghiệp thông thường và chất thải nguy hại 98

1.2.3 Về công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải 99

1.2.4 Về công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung 101

1.2.5 Các biện pháp bảo vệ môi trường khác: Biện pháp giảm thiểu rủi ro, sự cố 102

2 Đánh giá tác động và đề xuất các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường trong giai đoạn dự án đi vào vận hành: 106

2.1.1 Tác động do nước thải 107

2.1.2 Tác động do bụi, khí thải 110

2.1.3 Tác động do rác thải sinh hoạt, chất thải xây dựng, chất thải rắn công nghiệp thông thường và chất thải nguy hại 121

2.1.4 Tác động do tiếng ồn, độ rung 124

2.1.5 Các tác động khác: 126

2.2 Đề xuất các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường trong giai đoạn dự án đi vào vận hành 130

2.2.1 Về công trình, biện pháp xử lý nước thải 130

2.2.2 Về công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải 137

2.2.3 Về các công trình, biện pháp lưu giữ rác thải sinh hoạt, CTR công nghiệp thông

thường và chất thải nguy hại 147

2.2.4 Về công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung 149

2.2.5 Các biện pháp bảo vệ môi trường khác 150

3 Tổ chức thực hiện các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường: 152

4 Nhận xét về mức độ chi tiết, độ tin cậy của các kết quả đánh giá, dự báo: 155

CHƯƠNG V 156

NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 156

1 Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải: 156

1.1 Nguồn phát sinh nước thải: 156

1.2 Lưu lượng xả nước thải tối đa: Nêu rõ lưu lượng xả nước thải tối đa đề nghị cấp phép 156 1.3 Dòng nước thải: 156

1.4 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng nước thải: 157

1.5 Vị trí, phương thức xả nước thải và nguồn tiếp nhận nước thải: 159

CHƯƠNG VI 160

KẾ HOẠCH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM CÔNG TRÌNH XỬ LÝ CHẤT THẢI VÀ CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN 160

1 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải của dự án đầu tư: 160

2 Chương trình quan trắc chất thải (tự động, liên tục và định kỳ) theo quy định của pháp luật: 162 3 Kinh phí thực hiện quan trắc môi trường hằng năm 163

CHƯƠNG VII 164

CAM KẾT CỦA CHỦ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 164

PHỤ LỤC BÁO CÁO 165

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1 1 Tọa độ vị trí địa điểm 1 của dự án theo VN 2000 11

Bảng 1 2 Tọa độ vị trí địa điểm 2 của dự án theo VN 2000 12

Bảng 1 3 Nguyên, vật liệu sử dụng phục vụ sản xuất tại địa điểm 1 42

Bảng 1 4 Nhu cầu sử dụng nước của tại địa điểm 1 của dự án khi đi vào hoạt động ổn định 44

Bảng 1 5 Khối lượng nguyên vật liệu chính cần thiết thi công xây dựng tại địa điểm 2 của dự án 45

Bảng 1 6 Nguyên vật liệu sử dụng trong quá trình sản xuất tại địa điểm 2 của dự án 45

Bảng 1 7 Các hóa chất sử dụng trong quá trình sản xuất tại địa điểm 2 của dự án 46

Bảng 1 8 Hóa chất xử lý nước thmôi trường trong quá trình sản xuất tại địa điểm 2 của dự án 53

Bảng 1 9 Nhu cầu sử dụng nước của tại địa điểm 2 của dự án khi đi vào hoạt động ổn định 54

Bảng 1 10 Danh mục máy móc, thiết bị tại địa điểm 1 và địa điểm 2 của Dự án 56

Bảng 1 11 Các hạng mục công trình hiện hữu tại địa điểm 1 61

Bảng 1 12 Bảng cân bằng sử dụng đất tại địa điểm 2 62

Bảng 1 13 Các hạng mục công trình tại địa điểm 2 62

Bảng 3 1 Lưu lượng dòng chảy của sông Thị Tính 72

Bảng 3 2 Giới hạn tiếp nhận nước thải của KCN Bàu Bàng 72

Bảng 3 3 Bảng kết quả giám sát chất lượng nước thải sau xử lý tại Trạm xử lý nước thải tập trung của KCN Bàu Bàng 74

Bảng 3 4 Kết quả phân tích mẫu đất khu vực dự án 77

Bảng 3 5 Kết quả khảo sát đo đạc vi khí hậu, chất lượng không khí xung quanh tại khu vực thực hiện dự án 77

Bảng 4 1 Các hoạt động và các tác động chính trong giai đoạn thi công xây dựng tại địa điểm 2 80

Bảng 4 2 Nồng độ các chất ô nhiễm trong nước thải sinh hoạt 81

Bảng 4 3 Thành phần và nồng độ các chất ô nhiễm trong nước thải xây dựng 82

Bảng 4 4 Nồng độ các chất ô nhiễm trong nước mưa chảy tràn 83

Bảng 4 5 Thành phần rác thải sinh hoạt 84

Bảng 4 6 Khối lượng chất thải rắn trong xây dựng 85

Bảng 4 7 Khối lượng và mã số chất thải nguy hại phát sinh 86

Bảng 4 8 Hệ số ô nhiễm của các phương tiện vận chuyển sử dụng dầu Diesel 87

Bảng 4 9 Tải lượng ô nhiễm do hoạt động của các phương tiện vận chuyển sử dụng dầu Diesel 88

Bảng 4 10 Tải lượng bụi phát sinh từ các bãi chứa vật liệu 90

Bảng 4 11 Nồng độ bụi phát sinh trong quá trình xây dựng 91

Bảng 4 12 Nồng độ các chất khí trong quá trình hàn điện vật liệu kim loại 92

Bảng 4 13 Mức ồn tối đa từ hoạt động của các phương tiện vận chuyển và thiết bị thi công cơ giới 93

Bảng 4 14 Mức độ ồn tối đa tại khu dân cư gần nhất 93

Bảng 4 15 Các hoạt động và các tác động chính trong giai đoạn vận hành dự án 107

Bảng 4 16 Thành phần các chất ô nhiễm trong nước thải sinh hoạt 108

Bảng 4 17 Bảng tính chất nước thải sản xuất trước khi xử lý (tham khảo kết quả phân tích nước thải tại nhà máy của Công ty TNHH Leaderart Industries) 109

Bảng 4 18 Nồng độ chất gây ô nhiễm trong nước mưa 110

Bảng 4 19 Hệ số ô nhiễm của các phương tiện vận chuyển sử dụng dầu Diesel 110

Bảng 4 20 Tải lượng ô nhiễm do hoạt động của các phương tiện vận chuyển sử dụng dầu Diesel 111

Bảng 4 21 Kết quả đo đạc không khí xung quanh tại khu vực sản xuất 112

Bảng 4 22 Hệ số ô nhiễm và tải lượng bụi phát sinh 113

Bảng 4 23 Kết quả đo đạc nồng độ bụi, khí thải tại ống phát thải từ máy ép nhiệt bọt xốp 115

Bảng 4 24 Kết quả đo đạc nồng độ bụi, khí thải tại ống phát thải từ máy quét keo 117 Bảng 4 25 Tải lượng hơi dung môi theo tính toán tại dự án 118

Bảng 4 26 Kết quả đo đạc nồng độ khí ô nhiễm tại máy in mực gốc dầu 118

Bảng 4 27 Kết quả kiểm nghiệm mẫu không khí trong xưởng sản xuất 119

Bảng 4 28 Khối lượng chất thải rắn công nghiệp không nguy hại (tính cho dự án) 122 Bảng 4.29 Danh mục CTNH phát sinh (dự kiến) 123

Bảng 4.30 Mức độ ồn ảnh hưởng đến cơ thể 125

Bảng 4 31 Thông số kỹ thuật hệ thống xử lý nước thải sản xuất, công suất 5m3/ngày

136

Bảng 4 32 Một số thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom nùi hữu cơ 138

Bảng 4 33 Một số thông số kỹ thuật của hệ thống thu gom khí thải 140

Bảng 4 34 Một số thông số kỹ thuật của hệ thống thông gió hút 141

Bảng 4 35 Các hạng mục công trình thông gió quạt sải hút công nghiệp 144

Bảng 4 36 Danh mục các công trình môi trường tại địa điểm 1 của dự án 152

Bảng 4 37 Danh mục các công trình môi trường tại địa điểm 2 của dự án 153

Bảng 4 38 Dự toán kinh phí cho các công trình môi trường tại địa điểm 2 154

DANH MỤC HÌNH

Hình 1 1 Nhà máy sản xuất đế lót trong của giày Công ty Arneplant Việt Nam tại địa

điểm 1 10

Hình 1 2 Vị trí địa điểm 1 của dự án tại Nhà xưởng A_18A23_B, lô A_18A23_CN, Khu Công nghiệp Bàu Bàng, xã Lai Hưng, huyện Bàu Bàng, tỉnh Bình Dương 10

Hình 1 3 Vị trí địa điểm 2 của dự án tại Lô đất C_11E_CN, Đường N15, Khu công nghiệp Bàu Bàng mở rộng, xã Long Tân, huyện Dầu Tiếng, tỉnh Bình Dương 12

Hình 1 4 Quy trình sản xuất đế xốp trong của giày tại địa điểm 1 14

Hình 1 5 Quy trình sản xuất khuôn nhôm tại địa điểm 1 18

Hình 1 6 Quy trình sản xuất bọt khối tại địa điểm 2 19

Hình 1 7 Quy trình sản xuất bọt tấm tại địa điểm 2 21

Hình 1 8 Hình ảnh minh họa máy cắt bọt tấm tự động 22

Hình 1 9 Quy trình sản xuất bọt tấm phủ keo dính bột tại địa điểm 2 23

Hình 1 10 Quy trình sản xuất bọt tấm phủ keo dính lỏng tại địa điểm 2 23

Hình 1 11 Hình ảnh minh họa máy dán ép keo dính bột 24

Hình 1 12 Hình ảnh minh họa máy dán ép keo dính lỏng 25

Hình 1 13 Quy trình sản xuất bọt tấm phủ vật liệu dệt tại địa điểm 2 26

Hình 1 14 Hình ảnh minh họa máy dán ép keo nóng chảy 27

Hình 1 15 Quy trình sản xuất đế lót trong của giày tại địa điểm 2 28

Hình 1 16 Hình ảnh minh họa máy cắt tạo hình bán tự động 30

Hình 1 17 Hình ảnh máy cắt tạo hình tự động 30

Hình 1 18 Hình ảnh máy in lụa bán tự động 31

Hình 1 19 Hình ảnh máy in lụa tự động 32

Hình 1 20 Hình ảnh tủ rửa mực in gốc nước và mực in gốc dầu 33

Hình 1 21 Hình ảnh máy in pad bán tự động 35

Hình 1 22 Hình ảnh máy in chuyển nhiệt 35

Hình 1 23 Hình ảnh máy in thăng hoa bằng thuốc nhuộm 36

Hình 1 24 Hình ảnh một mô-đun máy gia nhiệt tạo hình 37

Hình 1 25 Hình ảnh một mô-đun máy gia nhiệt tạo hình 37

Hình 1 26 Hình ảnh máy cắt định hình đế lót 38

Hình 1 27 Quy trình sản xuất khuôn nhôm tại địa điểm 2 39

Hình 1 28 Quy trình sản xuất khuôn nhôm 40

Hình 1 29 Máy phun cát - 40

Hình 1 30 Hình ảnh minh họa sản phẩm của dự án 42

Hình 1 31 Sơ đồ cân bằng vật chất tại địa điểm 1 của dự án 55

Hình 1 32 Sơ đồ cân bằng vật chất tại địa điểm 2 của dự án 55

Hình 3 1 Quy trình xử lý nước thải KCN Bàu Bàng 70

Hình 4 1 Mô hình cấu tạo bể tự hoại 3 ngăn 131

Hình 4 2 Quy trình công nghệ hệ thống xử lý nước thải sản xuất tại địa điểm 2, công suất 5m3/ngày 135

Hình 4 3 Hình ảnh minh họa hệ thống thu gom bụi, khí thải tại nhà máy 142

Hình 4 4 Hình ảnh minh họa máy CNC 145

Hình 4 5 Hình ảnh minh họa máy phun cát và thiết bị lọc bụi đi kèm theo máy 145

Hình 4 6 Hình ảnh minh họa máy CNC có đính kèm thiết bị hút, lọc hơi dầu 146

CHƯƠNG I THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ

1 Tên chủ dự án đầu tư:

CÔNG TY TNHH ARNEPLANT VIỆT NAM

- Địa chỉ văn phòng: Nhà xưởng A_18A23_B, Lô A_18A23_CN, Khu công nghiệp Bàu Bàng, xã Lai Hưng, huyện Bàu Bàng, tỉnh Bình Dương

- Người đại diện theo pháp luật của chủ dự án đầu tư: Ông PATRICIO LOMBARDIA FERREIRA, sinh ngày 30 tháng 01 năm 1970, quốc tịch Tây Ban Nha, số giấy chứng thực

cá nhân PAL330052, ngày cấp 10 tháng 7 năm 2020 tại Tây Ban Nha; địa chỉ thường trú tại Calle Poeta Prudencio No36 5F 26007, Logroño, La Rioja, Tây Ban Nha; địa chỉ liên lạc tại Đường N1, xã Lai Hưng, huyện Bàu Bàng, tỉnh Bình Dương; chức vụ: Giám đốc điều hành

- Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư, mã số dự án: 3203099614 do Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương chứng nhận lần đầu ngày 22/10/2019, chứng nhận thay đổi lần thứ 5 ngày 24/01/2022 Mục tiêu dự án đã được chứng nhận là sản xuất đế lót trong của giày, quy mô tại địa điểm 1 là 124,2 tấn/năm tương đương 5.520.000 sản phẩm/năm và địa điểm 2 là 835,8 tấn/năm tương đương 26.480.000 sản phẩm/năm

- Giấy chứng nhận kinh doanh số: 3702825092 do Phòng đăng ký kinh doanh - Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Bình Dương cấp đăng ký lần đầu ngày 31 tháng 10 năm 2019, đăng

ký thay đổi lần thứ 1 ngày 12 tháng 7 năm 2021

2 Tên dự án đầu tư:

“Nhà máy sản xuất đế lót trong của giày - Công ty TNHH Arneplant Việt Nam với quy mô địa điểm 1 sản xuất đế lót trong của giày 124,2 tấn/năm tương đương 5.520.000 sản phẩm/năm và địa điểm 2 sản xuất đế lót trong của giày 835,8 tấn/năm

tương đương 26.480.000 sản phẩm/năm”

- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư:

+ Địa điểm 1: Nhà xưởng A_18A23_B, lô A_18A23_CN, Khu công nghiệp Bàu

Bàng, xã Lai Hưng, huyện Bàu Bàng, tỉnh Bình Dương (Thuê nhà xưởng của Công ty Cổ phần Phát triển Công nghiệp BW)

Hình 1 1 Nhà máy sản xuất đế lót trong của giày Công ty Arneplant Việt Nam tại

địa điểm 1

Hình 1 2 Vị trí địa điểm 1 của dự án tại Nhà xưởng A_18A23_B, lô A_18A23_CN,

Địa điểm 1 của dự án

(Nguồn: Công ty TNHH Arneplant Việt Nam)

Tứ cận của khu vực địa điểm 1 dự án như sau:

• Phía Đông: giáp với Công ty TNHH Hukon Quốc Tế (Việt Nam) chuyên sản xuất, gia công sản xuất nội thất kệ tủ bếp bằng gỗ, linh kiện nhà bếp bằng gỗ (Công ty thuê lại nhà xưởng của Công ty Cổ phần Phát triển Công nghiệp BW)

• Phía Tây: giáp với Công ty TNHH Một Thành Viên Long Tai chuyên sản xuất giày dép (Công ty thuê lại nhà xưởng của Công ty Cổ phần Phát triển Công nghiệp BW)

• Phía Nam: giáp với đường NX6, bên kia đường là Công ty TNHH Kammi Vina chuyên may các loại quần áo (pajamas, đồ ngủ) (Công ty thuê lại nhà xưởng của Công ty Cổ phần Phát triển Công nghiệp BW)

• Phía Bắc: giáp với đường NX5, bên kia đường là nhà xưởng trống đang chờ cho thuê của Công ty Cổ phần Phát triển Công nghiệp BW

Hiện trạng sử dụng đất:

- Diện tích khu nhà xưởng tại địa điểm 1 của dự án là 2.400 m2 bao gồmnhà xưởng xây sẵn và cơ sở hạ tầng như cấp thoát nước, điện, chiếu sáng … đầy đủ đã được Công ty TNHH Arneplant Việt Nam thuê lại của Công ty Cổ phần Phát triển Công nghiệp BW theo Thỏa thuận nguyên tắc thuê số BWBB/PLC/19012 ngày 05 tháng 11 năm 2019

Nhà xưởng hiện hữu đã được đơn vị cho thuê xây dựng hoàn chỉnh các hạng mục cho thuê bao gồm: khu vực sản xuất 2.268,5 m2, nhà văn phòng 97,7 m2, nhà vệ sinh nhân viên 14 m2, nhà vệ sinh công nhân 19,8m2 Công ty Arneplant Việt Nam đã xây dựng hoàn chỉnh thêm một số hạng mục công trình phụ trợ khác phục vụ sản xuất như: nhà chứa chất thải, phòng máy nén khí, nhà xe công nhân, nhà bảo vệ và đường nội bộ

+ Địa điểm 2: tại Lô đất C_11E_CN, Đường N15, Khu công nghiệp Bàu Bàng mở

rộng, xã Long Tân, huyện Dầu Tiếng, tỉnh Bình Dương

Hình 1 3 Vị trí địa điểm 2 của dự án tại Lô đất C_11E_CN, Đường N15, Khu công nghiệp Bàu Bàng mở rộng, xã Long Tân, huyện Dầu Tiếng, tỉnh Bình Dương

Tọa độ vị trí thực hiện dự án là:

Bảng 1 2 Tọa độ vị trí địa điểm 2 của dự án theo VN 2000

Tứ cận của khu vực địa điểm 1 dự án như sa:

• Phía Đông: giáp với khu đất KCN

• Phía Tây: giáp với hành lang cây xanh

• Phía Nam: giáp với khu đất trống (gián ranh KCN Bàu Bàng mở rộng)

• Phía Bắc: giáp với đường N15

Hiện trạng sử dụng đất: Diện tích mặt bằng hiện hữu tại địa điểm 2 của dự án là

20.000 m2, là khu đất trống, chưa xây dựng nhà xưởng, khu đất đã được Ban quản lý KCN

(Chủ đầu tư cơ sở hạ tầng KCN) chuẩn bị và san lấp khá bằng phẳng

- Quy mô của dự án đầu tư: Tổng vốn để thực hiện dự án là 9.320.000.000 đồng

thuộc nhóm C phân loại theo quy định pháp luật về đầu tư công

3 Công suất, công nghệ, sản phẩm của dự án đầu tư:

3.1 Công suất của dự án đầu tư:

- Địa điểm 1: sản xuất đế lót trong của giày 124,2 tấn/năm (tương đương 5.520.000

sản phẩm/năm)

- Địa điểm 2: sản xuất đế lót trong của giày 835,8 tấn/năm (tương đương 26.480.000

sản phẩm/năm)

3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư, mô tả việc lựa chọn công nghệ sản xuất

của dự án đầu tư:

3.2.1 Địa điểm 1:

a/ Sản xuất đế xốp trong của giày:

Quy trình sản xuất đế xốp trong của giày tại địa điểm 1 như sau:

Hình 1 4 Quy trình sản xuất đế xốp trong của giày tại địa điểm 1

Thuyết minh quy trình:

Nhiệt dư, hơi keo

Bụi, tiếng

ồn, CTR

Nguyên liệu (da, da tổng hợp, vải dệt)

hình đế Các tấm bọt sẽ được sắp xếp trong thùng nhựa Kích thước thùng nhựa chứa tấm bọt kích thước dài x rộng x cao là 59 x 49 x 42cm, trọng lượng trung bình: 7kg

Sau khi cắt, nguyên liệu tiếp tục đưa vào máy ép gia nhiệt để tạo hình sản phẩm Quá trình này bao gồm các mô-đun của máy ép khí nén tùy chỉnh được thực hiện với số lượng máy trạm khác nhau Mỗi máy trạm này có một máy ép khí nén di chuyển theo chiều dọc, giữ cho mỗi đầu của chúng, các khuôn nhôm của thiết kế tại dự án (khuôn nhôm không xuất bán ra ngoài, chỉ phục vụ cho quá trình sản xuất) Các khuôn này được làm nóng đến nhiệt độ từ 100 - 320°C, tùy thuộc vào yêu cầu sản xuất Để tạo ra một đế, một tấm polyurethane được đặt trên khuôn dưới cùng và máy được khởi động bởi một người vận hành Bộ kích hoạt sẽ kích hoạt máy ép khí nén sẽ đẩy khuôn trên xuống để kẹp xuống khuôn dưới áp dụng cả áp suất và nhiệt lên tấm polyurethane Áp suất và nhiệt được giữ không đổi trong một khoảng thời gian xác định (trong khoảng từ 80 đến 360 giây tùy theo yêu cầu của sản phẩm cuối cùng) để ép tấm bọt polyurethane vào khung có hình dạng của một cặp đế Sau khi để nguội, bán sản phẩm sẽ được lấy ra và chuyển sang công đoạn tiếp theo của Dự án

+ Đối với nguyên liệu là da tổng hợp, vải dệt, da:

Nguyên liệu dệt được Công ty Arneplant mua từ các nhà cung cấp dệt may ở dạng cuộn 50 mét Những cuộn này có trọng lượng khác nhau tùy thuộc vào loại vải được mua

có kích thước trung bình chiều dài là 145cm và đường kính là 25cm

Nguyên liệu da, da tổng hợp được mua từ các nhà cung cấp da, các cuộn da được đóng gói trong các thùng chứa các tông có kích thước dài x rộng x cao là 125 x 82 x 81cm, trọng lượng trung bình là 213kg; các cuộn da có kích thước dài x rộng x cao là 22,5 x 78

x 10cm, trọng lượng trung bình là 4,5kg

Các nguyên liệu sẽ được chuyển sang công đoạn cắt để định hình sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng Tùy từng loại sản phẩm mà nguyên liệu sẽ được cắt với kích thước khác nhau Sau đó, nguyên liệu sẽ được chuyển sang công đoạn tiếp theo của Dự án

❖ Quy trình chung:

1/ Sau khi nguyên liệu được gia công để tạo định hình sản phẩm sẽ được chuyển sang công đoạn ép dán ở nhiệt độ 100oC Bọt xốp PU sẽ được ép dán vào nguyên liệu da tổng hợp hoặc vải dệt để dán vào nhau Quá trình quét keo được sử dụng chủ yếu tại dự án là

sử dụng bột keo kết dính nhiệt Để áp dụng bột kết dính nhiệt, Công ty sẽ sử dụng các máy

sản xuất tương tự như chức năng của máy ứng dụng bột nhiệt hiện tại của Công ty mẹ ở Tây Ban Nha Máy quét keo này sử dụng một băng chuyền để di chuyển vật liệu, trải bột dính nhiệt lên mặt dưới của da và vật liệu dệt và sau đó vận chuyển nó vào một lò trong

đó bột nhiệt được kích hoạt ở nhiệt độ thay đổi theo vật liệu Sau đó, vật liệu đi vào một tấm lịch (một loạt các con lăn áp suất cao) để trải và liên kết chất kết dính được kích hoạt trên toàn bộ bề mặt của vật liệu Các giai đoạn cuối cùng của quy trình liên quan đến việc làm mát vật liệu để ngăn chặn nó khỏi bị dính một khi nó rời khỏi máy và làm sạch bất kỳ bột dính rắn dư thừa nào khi vật liệu rời khỏi đầu đối diện của máy Máy này cần tối thiểu bốn công nhân để thực hiện thao tác này Hai người tại điểm vào của máy và hai người tại điểm thoát của máy Tại đầu vào của máy, một trong những công nhân

2/ Sau khi ép dán xong, bán thành phẩm được công nhân lấy ra khỏi thiết bị và chuyển qua công đoạn cắt bavia để loại bỏ phần thừa của sảm phẩm Tiếp theo, dòng sản phẩm sẽ được chuyển sang công đoạn in ấn để tạo thương hiệu nhãn mác cho sản phẩm và tăng tính thẩm mỹ cho sản phẩm

3/ Các đế xốp trong của giày cần in sẽ được định vị trên khuôn để đảm bảo các vật liệu in không vị lệch vị trí trong quá trình in Quá trình in được thực hiện tự động và bán

tự động Dự án sử dụng 2 loại mực in là mực in gốc nước và mực in gốc dầu trong quá trình sản xuất

4/ Kiểm tra: Sau quá trình in, các sản phẩm in được kiểm tra Các sản phẩm lỗi sẽ được thu gom theo quy định và những sản phẩm đạt yêu cầu được chuyển qua công đoạn đóng gói

5/ Đóng gói – Thành phẩm: được thực hiện thủ công Các công nhân sẽ kiểm tra tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm đảm bảo đáp ứng theo yêu cầu của khách hàng, cũng như đếm, sắp xếp, hộp, niêm phong và gắn thẻ các hộp chứa đế để chuẩn bị giao hàng Mỗi hộp chứa trung bình 200 đế Các hộp được xếp chồng lên pallet và được bọc màng bảo vệ, lưu kho

và chờ xuất hàng

❖ Cách vệ sinh thiết bị in ấn:

Nhà máy có hai tủ rửa thiết bị riêng biệt Một tủ rửa các thiết bị in gốc nước và một

tủ rửa các thiết bị in gốc dầu

Đối với thiết bị sử dụng in mực gốc nước: Tủ làm sạch mực in gốc nước bao gồm hai

dụng khoảng 100 lít/ngày Khối lượng thu hồi khoảng 100lít sẽ được chủ đầu tư ký hợp đồng với đơn vị chức năng để thu gom và xử lý theo quy định (Cơ sở tính lượng nước sử dụng các trục in, máng mực trên cơ sở kinh nghiệm của Chủ đầu tư và tham khảo các dự

án thực tế tương tự)

Đối với thiết bị sử dụng mực in gốc dầu: các trục in, máng mực sau một thời gian sử

dụng sẽ được vệ sinh với tần suất 1 lần/ngày vào cuối ca làm việc Quá trình vệ sinh được thực hiện như sau:

Trước tiên công nhân sử dụng giẻ lau vệ sinh các trục in, máng mực Sau khi đã được

vệ sinh, làm sạch sơ bộ Trục in, máng mực sẽ được xịt, rửa bằng dung môi Diluent có khối lượng sử dụng khoảng 50lít/ngày, khối lượng thu hồi khoảng 50lít sẽ được thu gom như chất thải nguy hại (Cơ sở tính lượng nước sử dụng vệ sinh trục in, máng in trên cơ sở kinh nghiệm của Chủ đầu tư và tham khảo các dự án thực tế tương tự)

Như vậy cho thấy dung môi thất thoát bay hơi từ quá trình vệ sinh này không nhiều Tuy nhiên, chủ dự án cần phải quan tâm và có biện pháp giảm thiểu những tác động tiêu cực đến công nhân làm việc trực tiếp tại khu vực này cũng như môi trường không khí trong nhà xưởng sản xuất tại dự án Khi công nhân sử dụng các trạm này, họ sẽ được trang bị thiết bị an toàn của mình và tiến hành làm sạch màn hình Yêu cầu công nhân phải mang đầy đủ dụng cụ an toàn: Găng tay bảo vệ hóa học, kính bảo hộ và mặt nạ an toàn của bộ lọc AP do có thể tiếp xúc với hóa chất

b/ Sản xuất khuôn nhôm phục vụ cho quá trình lắp ráp vào máy ép nhiệt để tạo hình cho đế lót trong của giày:

Hình 1 5 Quy trình sản xuất khuôn nhôm tại địa điểm 1 Thuyết minh quy trình:

Quy trình sản xuất khuôn nhôm này được thực hiện phục vụ cho quá trình sản xuất đế xốp trong của giày tại địa điểm 1 của dự án, không xuất bán ra ngoài Quy trình sản xuất như sau:

1/ Quá trình phay CNC: Nguyên liệu tấm nhôm sau khi nhập về sẽ đưa vào máy phay CNC để gia công thô theo mẫu, bản vẽ thiết kế

2/ Kiểm tra: Khâu kiểm tra sản phẩm nhằm kiểm tra những chi tiết trên phôi đảm bảo đạt tiêu chuẩn theo yêu cầu Nếu sản phẩm chưa đạt tiêu chuẩn sẽ được đưa về máy phay CNC để điều chỉnh lại

3/ Sau đó, nguyên liệu sẽ được đưa trực tiếp vào công đoạn đánh bóng bề mặt bằng máy phun cát Đây là thiết bị kín dùng để đánh bóng, vệ sinh bề mặt vật thể và tăng cường cơ tính bề mặt Quá trình này được thực hiện trong thiết bị kín và có hệ thống xử lý bụi đi kèm

4/ Kiểm tra: Sau khi phun cát, khuôn nhôm sẽ được lắp ráp vào máy ép gia nhiệt Sản phẩm lỗi sẽ đưa về công đoạn phay CNC để điều chỉnh lại Sau khi kiểm tra, những sản

5/ Xử lý nhiệt: Dự án không thực hiện công đoạn xử lý nhiệt mà chuyển cho đơn vị bên ngoài để xử lý nhiệt

6/ Lắp ráp: Sau khi được xử lý nhiệt, sản phẩm sẽ được lắp ráp vào máy ép gia nhiệt của Dự án để tạo ra những sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng

3.2.2 Địa điểm 2:

a/ Sản xuất bọt khối (polyurethane foam block):

Hình 1 6 Quy trình sản xuất bọt khối tại địa điểm 2 Thuyết minh quy trình:

Bơm các hóa chất vào buồng phản ứng của máy tạo bọt khối

Cho hỗn hợp đã trộn vào khuôn

Phối trộn hóa chất trong buồng phản ứng Chất thải rắn

Tiếng ồn

Isocyanate

Chất hoạt động bề mặt

Chất tạo màu Chất xúc tác Chất tạo hình Polyol

Tháo khối bọt khỏi khuôn CTR (rìa bọt phế)

Nguyên liệu đầu vào Quy trình sản xuất

Chất thải / sản phẩm phụ Chất thải có thể tái chế Sản phẩm đầu ra Ghi chú:

Nguyên liệu đầu vào:

Polyol: Polyol là một trong hai hợp chất hóa học cốt lõi cần thiết để sản xuất bọt

polyurethane Nó được lưu trữ ở dạng lỏng bên trong các silo hóa chất và được bơm trực tiếp vào buồng phản ứng hóa học của máy tạo bọt

Isocyanate: Isocyanate là hợp chất hóa học cốt lõi thứ hai cần thiết để sản xuất bọt

polyurethane Nó được lưu trữ ở dạng lỏng bên trong các silo hóa chất và được bơm trực tiếp vào buồng phản ứng hóa học của máy tạo bọt

Chất xúc tác: chất cho phép và / hoặc tăng tốc độ phản ứng hóa học

Chất hoạt động bề mặt: Các hợp chất hóa học làm giảm sức căng bề mặt giữa hai chất

lỏng và được sử dụng làm chất tạo bọt trong quá trình sản xuất khối bọt polyurethane Các hóa chất này được lưu trữ trong CMB và được đo lường trước khi thêm thủ công vào buồng phản ứng

Chất tạo hình: Các hợp chất hóa học được thêm vào để thay đổi cấu trúc hóa học của

bọt polyurethane tạo thành Các hóa chất này được lưu trữ trong CMB và được đo lường

và thêm thủ công vào buồng phản ứng

Chất tạo màu: Các hợp chất hóa học được thêm vào để thay đổi màu kết quả của khối

bọt Polyurethane Các hóa chất này được đựng trong chai nhựa và được đo lường, bổ sung thủ công vào buồng phản ứng

Mô tả quá trình sản xuất bọt khối:

Khối bọt xốp được tạo ra từ hai thành phần chính là polyols và isocyanates hoạt động như tác nhân thổi cung cấp cấu trúc tế bào cho bọt Các chất phụ gia được sử dụng để truyền các đặc tính bổ sung của bọt phụ thuộc vào ứng dụng dự định và màu sắc mong muốn của bọt Các chất phụ gia được sử dụng gồm: chất hoạt động bề mặt, chất xúc tác, chất tạo màu và chất tạo hình

Công ty Arneplant lựa chọn công nghệ sản xuất bọt khối đúc Các khối bọt được tạo ra trong quá trình tạo bọt không liên tục nhờ vào phản ứng hóa học giữa các thành phần nguyên liệu đã được phối trộn theo một tỉ lệ nhất định trong một khuôn đúc

Đầu tiên, một lượng cần thiết polyol và isocyanate từ các silo hóa chất sẽ được bơm vào buồng phản ứng hóa học của máy tạo bọt theo một tỷ lệ thích hợp và được khuấy trộn với

Tiếp theo, một số phụ gia cần thiết như chất hoạt động bề mặt, chất xúc tác, chất tạo hình, chất tạo màu sẽ được bổ sung vào buồng phản ứng thông qua một phễu chèn với một liều lượng thích hợp

Tại buồng phản ứng của máy tạo bọt, tất cả nguyên liệu và phụ gia được trộn đều, sau

đó hỗn hợp này được đổ vào một cái khuôn (trong trường hợp này là một xe đẩy hình khối chữ nhật) và sau đó khuôn được đưa vào một buồng áp suất Các thành phần trong hỗn hợp bên trong khuôn sẽ phản ứng với nhau khiến hỗn hợp sủi bọt và nổi lên

Sau đó, hỗn hợp tiếp tục được đưa vào một khoang nén có chứa đầy không khí để tạo

áp suất bên trong khoang và ngăn không cho bọt nổi lên Khi quá trình tạo bọt kết thúc, khuôn được lấy ra khỏi buồng nén, khối bọt được tháo rời khỏi khuôn và tiếp tục chuyển đến phòng bảo dưỡng foam để lưu trữ và bảo quản khối bọt trong khoảng vài ngày cho đến khi các phản ứng hóa học nói trên xảy ra hoàn toàn

b/ Sản xuất bọt tấm (polyurethane foam slabs):

Hình 1 7 Quy trình sản xuất bọt tấm tại địa điểm 2

Thuyết minh quy trình:

Nguyên liệu đầu vào:

Bọt khối (polyurethane foam blocks): Các bọt khối được sản xuất như là đầu ra từ quy trình sản xuất bọt khối polyurethane là nguyên liệu đầu vào cần thiết để thực hiện quá trình cắt tấm khối bọt, sản phẩm thu được là các tấm bọt polyurethane

Quá trình sản xuất bọt tấm:

Công nhân vận hành máy sẽ tải các khối bọt lên máy cắt tấm tự động và cắt tỉa một vài

cm để loại bỏ phần không đều hoặc phần bọt không đạt thẩm mĩ của các khối bọt

Khối bọt đã cắt xén được vận chuyển qua một băng chuyền tới máy cưa tự động của máy cắt tấm ván Máy cắt này sẽ cắt khối bọt thành từng lớp riêng lẻ (tấm bọt polyurethane) theo độ dày và số lượng đã được công nhân cài đặt dữ liệu sẵn trên máy cắt như yêu cầu Cuối cùng, một máy xếp tự động sẽ xếp các tấm bọt chồng lên nhau và đặt lên một pallet

gỗ và lưu trữ bảo quản cho đến khi thực hiện công đoạn tiếp theo

Công nhân vận hành máy có thể tiến hành kiểm tra chất lượng khi máy cắt đang hoạt động Anh ta sẽ sử dụng một thước đo để lấy mẫu đo độ dày của tấm bọt polyurethane đang được đặt trên pallet để xem chúng có đạt yêu cầu hay không Những sản phẩm bị lỗi không thể sử dụng lại được hoặc nếu không thể thực hiện được sẽ được loại bỏ để tái chế

Hình 1 8 Hình ảnh minh họa máy cắt bọt tấm tự động

c/ Sản xuất bọt tấm phủ keo dính bột/lỏng:

Quy trình sản xuất bọt tấm phủ chất kết dính là keo nhiệt dạng bột và dạng lỏng tại

Hình 1 9 Quy trình sản xuất bọt tấm phủ keo dính bột tại địa điểm 2

Hình 1 10 Quy trình sản xuất bọt tấm phủ keo dính lỏng tại địa điểm 2

Thuyết minh quy trình:

Nguyên liệu đầu vào:

I

Tấm bọt phủ keo dính bột

Keo dính bột Gia nhiệt làm keo tan chảy

Làm mát keo

Xếp chồng lên nhau

Băng tải vận chuyển bọt xốp

vào máy dán ép keo

Phủ bột keo dính nhiệt

I Nạp đầu vào Tấm bọt polyurethane

Băng tải vận chuyển bọt

tấm vào máy dán ép keo

Con lăn phủ keo dính

lỏng

I Nạp đầu vào Tấm bọt

I

- Tấm bọt polyurethane: Các tấm bọt polyurethane được sản xuất theo quy trình sản xuất bọt tấm nói trên là một trong những nguyên liệu đầu để sản xuất bọt tấm phủ keo nhiệt:

- Keo dính bột: Là chất kết dính nhiệt ở dạng bột Bột kết dính này trơ về mặt hóa học cho đến khi đạt đến nhiệt độ ngưỡng mục tiêu Khi điều này xảy ra, chất kết dính sẽ tan chảy và trở nên dính Chất kết dính này có thể được làm nguội một lần nữa để "tắt" các đặc tính kết dính của nó

- Keo dính lỏng: Là chất kết dính lỏng gốc nước được tạo nên từ sự kết hợp của các vật liệu hóa học Chất kết dính này có thể dính vào chất nền ở dạng lỏng và có thể được kích hoạt lại ở nhiệt độ cao

Mô tả quy trình sản xuất bọt tấm có keo dính bột

Việc sản xuất bọt tấm có phủ keo dính dựa trên máy dán ép keo chuyên dụng Máy này sử dụng một băng tải để di chuyển tấm bọt đến dưới đầu phun rắc keo dính bột và sau đó tiếp tục vận chuyển nó đến bộ phận gia nhiệt nơi keo bột nhiệt được kích hoạt

Sau đó, tấm bọt có keo dính đi vào máy ép (một loạt các con lăn áp suất cao) để trải

và kết dính chất kết dính đã được kích hoạt trên toàn bộ bề mặt của tấm bọt Các công đoạn cuối cùng của quy trình bao gồm việc làm mát tấm bọt có keo dính để tấm bọt không bị dính sau khi rời khỏi máy và làm sạch lượng keo dính rắn còn dư thừa khi nó rời khỏi máy

ép Các tấm bọt polyurethane có keo dính sau đó được xếp thành tấm Những tấm bọt này

sẽ được sử dụng để sản xuất cho dây chuyền sản xuất tiếp theo hoặc để bán cho khách hàng

Hình 1 11 Hình ảnh minh họa máy dán ép keo dính bột

Máy dán ép keo này cần tối thiểu bốn công nhân để thực hiện vận hành máy Hai ở điểm vào của máy và hai ở điểm ra của máy

Khi máy đang vận hành, một trong những công nhân ở đầu băng tải của máy có nhiệm vụ cấp nguyên liệu cho máy (tấm polyurethane, vật liệu dệt hoặc da) bằng cách đặt chúng lên băng tải một cách thích hợp Công nhân thứ hai hỗ trợ công nhân thứ nhất đặt nguyên liệu thô lên băng chuyền của máy và cũng chịu trách nhiệm giám sát hoạt động bình thường của máy móc, kiểm soát nhiệt độ và mức bột nhiệt, bổ sung keo dính bột vào máy và kiểm tra chất lượng của sản phẩm cuối cùng Hai công nhân khác ở cuối máy có nhiệm vụ tiếp nhận nguyên liệu đã qua xử lý ra khỏi máy (bọt, nguyên liệu dệt và da), nhập kho và vệ sinh tất cả các máy vào cuối ca làm việc của họ

Mô tả quy trình sản xuất bọt tấm có keo dính lỏng

Việc sản xuất tấm xốp polyurethane có chất kết dính dựa trên ứng dụng của chất kết dính lỏng liên quan đến việc sử dụng một máy ứng dụng chất kết dính lỏng bao gồm một tủ sấy để làm khô chất kết dính đã bôi

Các tấm bọt polyurethane được đưa bằng băng tải đến máy dán ép keo lỏng chuyên dụng, keo dính lỏng được phủ lên bề mặt của các tấm bọt bằng con lăn Sau đó các tấm bọt đã phủ keo dính được vận chuyển bằng băng tải đến tủ sấy để làm khô lớp keo dính đã bôi Các tấm bọt polyurethane có keo dính khô được lấy ra khỏi băng tải và xếp chồng lên các pallet Những tấm bọt này sẽ được sử dụng để sản xuất cho dây chuyền sản xuất tiếp theo hoặc để bán cho khách hàng

Hình 1 12 Hình ảnh minh họa máy dán ép keo dính lỏng

d/ Sản xuất bọt nhiều lớp phủ vật liệu dệt

Quy trình sản xuất bọt nhiều lớp phủ vật liệu dệt tại dự án như sau:

Hình 1 13 Quy trình sản xuất bọt tấm phủ vật liệu dệt tại địa điểm 2

Thuyết minh quy trình:

Nguyên liệu đầu vào

Tấm xốp polyurethane: Các tấm bọt polyurethane được sản xuất như đầu ra từ quá trình sản xuất bọt tấm là một trong hai nguyên liệu đầu vào chính cho quá trình cán dệt vì chúng là chất nền mà hàng dệt được dát mỏng

Cuộn xốp polyurethane: Các cuộn xốp polyurethane có nguồn gốc từ các nhà cung cấp bên ngoài và là một trong hai nguyên liệu đầu vào chính cho quá trình cán dệt vì chúng

là chất nền mà hàng dệt được dát mỏng

Nguyên liệu dệt: các loại vật liệu dệt từ polyester

Keo nóng chảy: chất kết dính nóng chảy được chứa trong các thùng phuy, đặt trên ống bơm keo của máy dán ép keo nóng chảy để cung cấp cho trục lăn dán keo của máy

Mô tả quy trình sản xuất

CÁN VẬT LIỆU DỆT

Vật liệu dệt (da, vải,…) I

I

Tấm bọt polyurethane phủ vật liệu dệt Cuộn xốp polyurethane phủ vật liệu dệt

Tấm bọt polyurethane

Cuộn bọt xốp polyurethane

I

Keo dính dạng bột

Quy trình sản xuất Chất thải / sản phẩm phụ Chất thải có thể tái chế Sản phẩm đầu ra Kiểm tra đầu vào

I

Việc sản xuất tấm bọt polyurethane nhiều lớp với vật liệu dệt yêu cầu sử dụng dây chuyền ép nóng chảy

Quá trình sản xuất bắt đầu với đầu vào bọt tấm được chọn lọc, các tấm bọt của cuộn bọt, được đưa vào dây chuyền cán nóng chảy Đồng thời, người công nhân cũng sẽ nạp nguyên liệu dệt vào bộ phận nạp liệu của máy

Sau đó, một băng tải sẽ vận chuyển các tấm bọt vào lõi của máy, nơi nằm trong con lăn dán keo Con lăn phủ keo lên tấm bọt trong khi bộ nạp vải phủ lớp bọt lên vật liệu dệt Các vật liệu kết hợp sau đó sẽ đi vào một loạt các con lăn có áp lực để ép dính vật liệu dệt

và bọt lại với nhau và làm mịn vật liệu dệt khi vật liệu nhiều lớp đi ra ở đầu kia của máy

Vật liệu nhiều lớp tiếp tục được vận chuyển bằng băng tải, nơi nó được xếp bởi công nhân vận hành máy hoặc cuộn thành các cuộn bằng con lăn tự động

Hình 1 14 Hình ảnh minh họa máy dán ép keo nóng chảy

e/ Sản xuất đế lót trong của giày:

Quy trình sản xuất đế lót trong của giày tại dự án như sau:

Mực in, dung môi I

In ấn

Theo yêu cầu của khách hàng

Polyol Isocyanate Chất tạo hình

Bọt tấm có vải dệt I Bọt tấm cuộn có vải dệt I

Chất tạo màu Chất xúc tác Chất HĐBM Bọt khối I

Keo dạng bột I Keo dạng lỏng I

In ấn

Theo yêu cầu của khách hàng

Bọt tấm cuộn I Keo dán nóng chảy I

Chất thải nguy hại, hơi

dung môi, nước thải, CTR

Mực in thải, hơi dung

môi, nước thải

Tiếng ồn

Vụn bọt xốp

Chất thải nguy hại

Chất thải nguy hại, hơi

dung môi, nước thải

7

8 CTR, mùi

9 Mực in thải, hơi dung

môi, nước thải

Quá trình sản xuất Nguyên, vật liệu đầu vào

Kiểm tra đầu vào

I

Ghi chú:

Thuyết minh quy trình:

Nguyên liệu đầu vào

Các loại bọt khối, bọt tấm được sản xuất ở các quy trình trước

Mô tả Quy trình Sản xuất

Quá trình sản xuất đế lót trong bắt đầu bằng việc sản xuất bọt polyurethane Vì quá trình này (quy trình số 1 trong sơ đồ trên) và ba quá trình sau (quy trình số 2,3 và 4 trong

sơ đồ trên) đã được mô tả chi tiết ở mục a/, b/, c/, d/ nói trên, trọng tâm của quy trình sản xuất này là các quy trình gia công tạo hình, lắp ráp đế lót và in ấn (từ quy trình số 5 đến quy trình số 11 trong sơ đồ trên)

Quy trình cắt tạo hình (Quy trình số 5)

Quá trình cắt tạo hình sử dụng máy cắt để chia bọt polyurethane đã dán ép keo hoặc dán ép vật liệu dệt thành các tấm riêng lẻ

Để cắt nguyên liệu đầu vào, Công ty Arneplant Việt Nam sử dụng hai phương pháp cắt bán tự động và cắt tấm tự động

- Phương pháp cắt bán tự động:

Cắt tấm xốp bán tự động sử dụng một máy cắt khuôn có đầu di chuyển được vận hành bởi một công nhân duy nhất Người công nhân này xếp lớp vật liệu xốp lên nhau và đặt chồng lên trên một khuôn hình Phần đầu có thể chuyển động phía trên khuôn và kích hoạt tạo áp lực lên khuôn để cắt qua các lớp bọt tạo ra nhiều mảnh xốp có hình dạng

Các máy cắt bế đầu di động này chủ yếu là máy ép thủy lực đột lỗ ngắn thủ công

có khả năng tạo lực cắt cao với sự hỗ trợ của khuôn dập Một động cơ dẫn động một máy bơm, sau đó sẽ cung cấp dầu dưới áp suất cao đến xi lanh hoặc xi lanh thủy lực, do đó dẫn động đầu cắt xuống để tạo ra vết cắt

Trong các máy ép đầu di động, đầu cắt được vận hành bằng động cơ để nó di chuyển

từ bên này sang bên kia trong khung ép Người vận hành định vị khuôn bằng tay trên vật liệu nhưng sử dụng các điều khiển để đi qua đầu cắt trên khuôn và cung cấp vết cắt

Sau đó, đầu của máy di chuyển để di chuột lên trên các khuôn đã đặt và tạo áp lực lên chúng để cắt ra các miếng da mong muốn từ các tấm da Tiếp theo, người vận hành di chuyển khuôn dập, thu thập các miếng da cắt khuôn, kích hoạt sự dịch chuyển tiếp theo bằng cách kích hoạt bàn đạp và kích hoạt thao tác đấm tiếp theo của máy dập đầu bằng cách đặt cả hai tay vào bộ kích hoạt an toàn nằm trong thanh an toàn bằng kim loại

Hình 1 16 Hình ảnh minh họa máy cắt tạo hình bán tự động

- Phương pháp cắt tự động:

Máy cắt tấm tự động sử dụng dây chuyền cắt tự động được trang bị máy cắt tự động

và băng tải để di chuyển vật liệu vào máy cắt và vật liệu đã cắt ra khỏi máy

Bàn của máy cắt được trang bị hút chân không để giữ vật liệu ở đúng vị trí Màng nhựa được đặt trên đầu vật liệu đầu vào, kết hợp với lực hút chân không mạnh của bàn cắt giúp giữ vật liệu bất động trong khi cưa dọc tự động của máy cắt cắt qua vật liệu theo mẫu

đã được nhập vào máy tính

Người vận hành máy cắt tự động thực hiện ba nhiệm vụ chính:

+ Cho vật liệu đầu vào vào máy, thường xếp chồng nhiều tấm lên nhau để cắt vật liệu hiệu quả hơn

+ Lựa chọn mẫu cắt của vật liệu trên máy tính để máy tính cắt các tấm xốp có hình dạng và kích thước mong muốn một cách hiệu quả nhất

+ Tập hợp và xếp tất cả các tấm xốp đã cắt và xếp vào một thùng chứa để các tấm xốp đã cắt được chuyển sang quy trình sản xuất tiếp theo

Công nghệ in được sử dụng: in lụa, in pad, in chuyển nhiệt và in thăng hoa

Công ty sử dụng mực in gốc nước để thực hiện in ấn cho dòng máy in tự động và mực in gốc dầu để thực hiện in ấn cho dòng máy in Pad bán tự động

In lụa bán tự động:

Quá trình in lụa được thực hiện bằng cả máy in lụa phẳng bán tự động và máy in lụa tự động Trong quá trình này, mực in thấm qua lưới hoặc giấy nến để in thiết kế trên vật liệu mong muốn Có thể sử dụng các vết cắt hoặc vật liệu không thấm nước, mực in chỉ thấm qua các phần cần được in Mỗi lần chỉ có thể áp dụng một màu Các loại mực được sử dụng có thể là màu gốc nước hoặc gốc dầu

Kỹ thuật này sẽ tạo ấn tượng với thiết kế mong muốn trên vật liệu dệt và da tự nhiên hoặc tổng hợp và có thể được sử dụng ở cả hai giai đoạn đầu của quy trình sản xuất, để in các thiết kế mong muốn vào vật liệu dệt của tấm xốp trước khi đế lót đã được cắt bế hoặc

ở giai đoạn cuối của quá trình sản xuất, khi đế hoàn chỉnh đã được cắt theo khuôn

Arneplant Việt Nam chủ yếu sử dụng phương pháp in lụa bán tự động khi các tấm lót đã được cắt bế sẵn

Hình 1 18 Hình ảnh máy in lụa bán tự động

Những máy này yêu cầu một công nhân duy nhất để vận hành chúng Các hoạt động

mà công nhân thực hiện như sau:

+ Bật máy và theo trình tự công việc, đặt khung in phù hợp và chọn màu mực in cần thiết

+ Tinh chỉnh máy, điều chỉnh khung in, mẫu và thêm màu theo yêu cầu của khách hàng

+ Đặt các tấm đế lót bên dưới khung in và kích hoạt chổi quét bằng cao su, tiếp theo lấy các tấm đế lót đã in hoàn thiện ra khỏi khung in và đặt chúng trên mặt bàn bên cạnh chờ khô mực

+ Vệ sinh khung in khi thay đổi trình tự in hoặc khi kết thúc ca làm việc

+ Tổng vệ sinh khu vực máy in khi hết ca làm việc

Công việc này liên quan đến việc sử dụng mực in gốc dầu và nước

In lụa tự động

Máy in lụa tự động sẽ được sử dụng sau khi quá trình dán vật liệu dệt với bọt xốp polyurethane đã hoàn thành Quá trình này sẽ in một thiết kế nhiều màu phức tạp lên tấm bọt polyurethane nhiều lớp đã dán ép vật liệu dệt trước khi chúng được đưa đi để tạo hình nhiệt

Khi người công nhân vận hành máy này, các cánh tay của máy sẽ di chuyển tấm polyurethane qua nhiều trạm tạo thành một vòng quay hoàn toàn Chúng chủ yếu bao gồm các khung in cắt lớp tự động, ép mẫu mong muốn qua giấy nến của khung in bằng cách sử dụng chổi cao su tự động và thiết bị gia nhiệt tự động để làm khô lớp mực đã được in gần đây Sau đó, quá trình tiếp tục, đặt tấm polyurethane dưới khung in thứ hai và phủ một lớp mực thứ hai lên tấm xốp, tiếp theo là làm khô mực Hệ thống in lụa này cho phép sản xuất nhanh chóng các mẫu in nhiều màu tùy chỉnh Tùy thuộc vào cấu hình máy, máy có thể quay tự động, di chuyển vị trí của các cánh tay trong khoảng thời gian xác định trong vài giây hoặc bán tự động, khi công nhân có sẵn bàn đạp để kích hoạt chuyển động của cánh tay

Máy này được vận hành bởi hai công nhân với các thao tác vận hành máy như sau: + Bật máy và theo trình tự công việc, đặt khung in phù hợp và mực in ấn cần thiết + Tinh chỉnh máy, điều chỉnh khung in, các mẫu và thêm màu sắc cần thiết cho quy trình

+ Một công nhân sẽ đặt xếp lớp các tấm polyurethane đã dán ép vật liệu dệt vào vị trí ban đầu của máy khớp với nhịp máy

+ Người công nhân còn lại sẽ nhận và xếp các tấm polyurethane đã in hoàn thiện + Vệ sinh khu in khi thay đổi trình tự in hoặc khi kết thúc ca làm việc

+ Tổng vệ sinh khu vực máy in khi hết ca làm việc

Khu vực vệ sinh khung in

Việc tẩy rửa các khung in được thực hiện tại các tủ rửa khung in riêng đặt trong nhà máy Có hai tủ rửa khung in, một tủ rửa mực in gốc nước và một tủ rửa mực in gốc dầu

Hình 1 20 Hình ảnh tủ rửa mực in gốc nước và mực in gốc dầu

Tủ rửa mực in gốc nước bao gồm hai bồn rửa lớn được kết nối với một bể chứa nước Các tấm chắn sáng ở phía sau khung in được sử dụng để chiếu sáng khung in để người công nhân có thể đánh giá xem khung in có sạch hay không (nhìn đủ rõ hay không)

Để làm sạch khung in, họ sử dụng vòi nước ở áp suất thấp

Tủ in mực in gốc dầu bao gồm một bồn chứa, một tủ hút hóa chất, hệ thống chiết xuất không lọc, cặn dung môi, cặn thoát dung môi và một số chai xử lý trong đó có thể tháo dỡ hệ thống thoát nước để tái chế dung môi

Hệ thống thoát nước của khu vệ sinh mực in gốc dầu tách biệt với hệ thống nước

Đó là một chu trình khép kín Dung môi lỏng sạch, có thể sử dụng được bơm từ bể chứa dung môi đến một vòi nằm phía trên mỏ Bằng cách mở vòi này, công nhân có thể đổ đầy dung môi lỏng vào các xô nhỏ và dùng chổi quét lên các tấm lưới và thiết bị để làm trôi cặn Khi công nhân đã làm xong việc này, họ rửa sạch dung môi bằng nước áp suất thấp

từ vòi Nước và dung môi bẩn, đã qua sử dụng sẽ chảy xuống cặn thoát dung môi Nội dung của cặn thoát dung môi sau đó được rót qua vòi vào các chai xử lý Chúng được đổ đầy dung môi đã sử dụng và được vận chuyển từ tủ rửa đến bộ tái chế dung môi nơi dung môi đã qua sử dụng được xử lý để tái sử dụng

Khi công nhân phải sử dụng các tủ rửa này, như đã mô tả trong nhiệm vụ tại mỗi tủ rửa phải thực hiện, họ tháo các tấm chắn bẩn ra khỏi máy in và đưa đến tủ rửa tương ứng Sau đó, họ trang bị đồ bảo hộ an toàn và tiến hành lau rửa khung in

In pad

Để thực hiện kỹ thuật in pad, công ty sẽ sử dụng máy in pad bán tự động In pad là một quá trình in có thể chuyển hình ảnh 2-D lên đối tượng 3-D Điều này được thực hiện bằng cách sử dụng quy trình in offset gián tiếp (ống đồng) bao gồm một hình ảnh được chuyển từ khuôn sáo qua một miếng silicone lên một chất nền mà trong trường hợp này sẽ

là vật liệu dệt và da (cả tự nhiên hoặc tổng hợp) Mực in pad là mực in gốc dầu

Khi cần thiết, việc in đệm sẽ chỉ được áp dụng ở giai đoạn cuối của quy trình sản xuất, trên đế lót được cắt bế được phủ cả vật liệu dệt và da và chủ yếu để tạo ấn tượng cho các thiết kế trên khu vực gót chân của đế

Những máy này yêu cầu một công nhân duy nhất thực hiện hoạt động của nó Các nhiệm vụ chính của họ như sau:

+ Chuẩn bị máy in: vị trí thuốc nhuộm, lắp các mẫu, thêm dung môi

+ Chuẩn các tấm bọt cần in

+ Nhặt đế, đặt đế vào máy, kích hoạt đệm

+ Khi miếng đệm đã tái tạo hình ảnh, đế được lấy ra khỏi máy và đặt trên bàn phụ + Đế được kiểm tra trực quan để kiểm tra chất lượng, đếm và đóng hộp

+ Công nhân vệ sinh máy và máy trạm vào cuối ca làm việc của họ

Quá trình này bao gồm việc in thiết kế mong muốn vào giấy truyền nhiệt bằng cách

sử dụng máy in thăng hoa thuốc nhuộm và đưa các cuộn vật liệu in nhuộm và vải polyester vào máy nướng thăng hoa Máy nướng làm nóng các khuôn trong giấy truyền nhiệt gây ra

sự thay đổi vật lý của sự thăng hoa dẫn đến hình ảnh trở thành một phần vĩnh viễn của vải

Hình 1 23 Hình ảnh máy in thăng hoa bằng thuốc nhuộm

Quy trình gia nhiệt tạo hình (Quy trình số 7)

Gia nhiệt tạo hình là quá trình Arneplant Việt Nam tạo hình các tấm bọt xốp polyurethane thành các đế lót trong với thiết kế khác nhau

Quá trình này bao gồm các mô-đun của máy ép khí nén đa sản xuất tùy chỉnh với

số lượng máy trạm thay đổi Mỗi máy trạm này có một máy ép khí nén chuyển động thẳng đứng lên mỗi khuôn tạo hình Các khuôn này được nung lên đến nhiệt độ từ 100 - 320ºC, tùy thuộc vào yêu cầu sản xuất

Để sản xuất đế lót trong, người công nhân sẽ vận hành máy và đặt một tấm bọt polyurethane vào nửa khuôn dưới Bộ kích hoạt sẽ kích hoạt máy ép khí nén tạo lực đẩy

ép lên nửa khuôn trên để kẹp xuống nửa khuôn dưới, tạo áp lực và nhiệt lên tấm bọt polyurethane Áp suất và nhiệt được giữ không đổi trong một khoảng thời gian xác định (từ 80 đến 360 giây tùy thuộc vào yêu cầu của sản phẩm) để tạo nhiệt định hình cho tấm xốp polyurethane bên một khuôn chứa hình dạng của một cặp đế lót

Việc làm nóng bọt sẽ giải phóng khói liên tục được loại bỏ bởi hệ thống hút khí được thực hiện cùng với máy móc sản xuất này Việc loại bỏ không khí liên tục này từ quá trình tạo hình nhiệt bao gồm nguồn phát thải khí chính từ Arneplant Việt Nam

Hình 1 24 Hình ảnh một mô-đun máy gia nhiệt tạo hình

Keo ép nhiệt

Keo ép nhiệt là một biến thể của quy trình gia nhiệt tạo hình, trong đó các miếng da được cắt định hình theo yêu cầu và dán vào các tấm xốp polyurethane đã được định hình sản phẩm Quá trình này sử dụng các máy ép tùy chỉnh giống như các máy ép gia nhiệt tạo hình: máy ép đứng giữ khuôn nhôm được nung nóng nhưng có thiết kế đơn giản hơn và được nung ở 100ºC

Quá trình này yêu cầu người công nhân đặt các tấm xốp polyurethane và các tấm

da đã cắt tạo hình lên trên nửa khuôn dưới Sau đó, người công nhân sẽ kích hoạt máy ép khí nén để hạ thấp nửa khuôn trên và đóng khuôn lại, tạo tác động nhiệt và áp lực lên da

và xốp Nhiệt và áp suất kích hoạt keo nhiệt để ép dán lớp da và tấm bọt vào nhau Việc

áp dụng nhiệt và áp suất này để kích hoạt chất kết dính chỉ cần khoảng thời gian từ 10 đến

20 giây, sau đó các khuôn kẹp được mở ra và người công nhân tháo khung đế đã hoàn thiện khỏi máy ép, đặt nó vào các hộp bằng nhựa sử dụng để di chuyển chúng sang công đoạn tiếp theo

Kết quả cuối cùng của quá trình này là tấm bọt polyurethane đã ép dán lớp da có hình dạng của đế lót đã được gia nhiệt tạo hình (đế lót bán thành phẩm)

Hình 1 25 Hình ảnh một mô-đun máy gia nhiệt tạo hình

Quy trình cắt định hình đế lót (Quy trình số 8)

Quá trình cắt định hình đế lót là một trong những giai đoạn sau cùng của quá trình sản xuất và nó liên quan đến việc sử dụng khuôn giày bằng kim loại và máy cắt khuôn bán

tự động để cắt tạo hình các đế lót bán thành phẩm ở công đoạn trước

Quá trình cắt định hình này bao gồm việc đặt khuôn giày dép lên trên các đế lót bán thành phẩm và cắt hình dạng của đế theo khuôn bằng máy cắt bán tự động Máy ép tạo áp lực lên khuôn giày và lần lượt cắt chúng theo khuôn để loại bỏ phần thừa của sản phẩm Việc sử dụng các khuôn giày với hình dạng khác nhau sẽ tạo ra các đế lót có kích thước khác nhau

Hình 1 26 Hình ảnh máy cắt định hình đế lót

Quy trình in ấn (Quy trình số 9)

Tiếp theo, dòng sản phẩm ở quy trình trên sẽ được chuyển sang in ấn để tạo thương hiệu nhãn mác cho sản phẩm và tăng tính thẩm mỹ cho sản phẩm

Quy trình đóng gói sản phẩm (Quy trình số 10)

Quy trình đóng gói là một trong những quy trình thủ công trong quy trình sản xuất của nhà máy Các công nhân trong giai đoạn này vừa kiểm tra các thành phẩm đạt các tiêu chuẩn chất lượng theo yêu cầu, vừa đếm, phân loại, đóng hộp, niêm phong và gắn nhãn các hộp đế lót thành phẩm để chuẩn bị xuất hàng

Mỗi hộp chứa trung bình 200 tấm đế lót Khi giao một đơn hàng cho khách hàng của Arneplant Việt Nam, các hộp sẽ được chất lên pallet và được công nhân bọc trong màng nhựa căng để bảo vệ sản phẩm và ngăn hộp đổ xuống trong quá trình giao hàng

Các thành phẩm theo đơn đặt hàng sẽ lưu giữ nhà kho và chờ giao hàng