Khảo sát, đánh giá quá trình làm sạch bột giấy và quá trình xử lý dịch đen tại tổng công ty giấy việt nam

Công nghệ sản xuất bột giấy là ngành có nguy cơ gây ô nhiễm cao, nhất là công đoạn làm sạch bột nên vấn đề xử lý chất thải cần được quan tâm và đặt lên hang đầu.Trong quá trình sản xuất

TRƯỜNG ĐẠI HỌC LÂM NGHIỆP KHOA CHẾ BIẾN LÂM SẢN

KHẢO SÁT, ĐÁNH GIÁ QUÁ TRÌNH LÀM SẠCH BỘT GIẤY VÀ QUÁ TRÌNH XỬ LÝ DỊCH ĐEN TẠI TỔNG CÔNG TY GIẤY VIỆT NAM

2

LỜI CẢM ƠN!

Nhân dịp hoàn thành khoá luận tốt nghiệp cho tôi được bày tỏ lòng cảm

ơn sâu sắc tới cô giáo :Nguyễn Thị Minh Nguyệt đã tận tình hướng dẫn giúp

đỡ tôi rất nhiều trong khi làm khoá luận

Qua đây cũng cho tôi gửi lời cảm ơn tới tất cả các thầy cô trong khoa chế biến lâm sản và các thầy cô trong trường Đại Học Lâm Nghiệp đã giảng dạy truyền đạt cho tôi những kiến thức bổ ích ,quí báu trong suốt quá trình tôi học tập tại trường

Tôi cảm ơn các cô chú cán bộ, công nhân viên ở Tổng Công Ty Giấy Việt Nam đã giúp đỡ tôi rất nhiều trong đợt thực tập vừa qua

Cuối cùng tôi xin chân thành cảm ơn đến bạn bè, người thân đã ủng hộ giúp đỡ tôi trong suốt thời gian qua

Xin chân thành cảm ơn!

Hà nội , ngày 10 tháng 5 năm 2009 Sinh viên thực hiện :

ĐẶNG VĂN NHIỆM

MỤC LỤC

Nội dung Trang

Chương 3: NỘI DUNG VÀ KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU 17

Hiện nay,ngành sản xuất bột giấy đang rất phát triển, đóng góp một

phần tỷ trọng không nhỏ trong nền kinh tế quốc dân.Giấy được sử dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực, quyết định sự phát triển của nền khoa học và văn minh toàn nhân loại Công nghệ sản xuất bột giấy là ngành có nguy cơ gây ô nhiễm cao, nhất là công đoạn làm sạch bột nên vấn đề xử lý chất thải cần được quan tâm và đặt lên hang đầu.Trong quá trình sản xuất bột giấy thì công đoạn làm sạch bột và xử lý dịch đen là khâu quan trọng quyết định chất lượng sản phẩm

và tác động lớn đến việc giảm giá thành sản phẩm, đồng thời đảm bảo vấn đề môi trường Trên thế giới hiện nay đa phần các nước đều áp dụng công nghệ sản xuất hiện đại vừa đảm bảo tính cạnh tranh của sản phẩm vừa đảm bảo vấn

đề môi trường đáp ứng xu thế phát triển bền vững của thế giới Về sản xuất trong nước, ngành sản xuất bột giấy của nước ta đang gặp nhiều khó khăn,chất lượng và giá thành sản phẩm chưa đảm bảo tính cạnh tranh so với các nước trong khu vực và trên thế giới, nhất là trong thời kỳ hội nhập của nước ta hiện nay.Vấn đề về ô nhiễm môi trường cũng là vấn đề cấp thiết cần được giải quyết

Tóm lại, muốn nâng cao chất lượng bột giấy đồng thời giảm giá thành sản phẩm và đảm bảo vấn đề môi trường cần nâng cao hiệu quả của quá trình làm sạch bột và quá trình xử lý dịch đen.Xuất phát từ quan điểm đó,dưới sự hướng dẫn của cô giáo : TS.Nguyễn Thị Minh Nguyệt tôi thực hiện khoá luận:

“Khảo sát, đánh giá quá trình làm sạch bột giấy và quá trình xử lý dịch đen tại Tổng Công Ty Giấy Việt Nam”

Chương1: TỔNG QUAN 1.1.Tình hình nghiên cứu trên thế giới:

Thời cổ xưa chưa có giấy mọi người ghi chép đều khắc vào thanh tre non ngâm vôi Khi loài người phát triển nhu cầu lưu trữ, ghi chép lớn ,ngành giấy đã ra đời và xuất hiện đầu tiên ở Trung Quốc Kiến thức về giấy đã lan truyền rộng rãi và truyền đến Ả Rập, Địa Trung Hải vào khoảng 1000 năm

trước công nguyên Đến thế kỷ XVI giấy được sản xuất ở Thụy Điển, máy in

chữ được ra đời do vậy yêu cầu về giấy tăng lên.Dẻ rách được làm nguyên

Lan người ta bắt đầu dùng dao trong quá trình xé tơi và gọi chiếc máy đó là máy nghiền Hà Lan Trong lúc đó cũng có rất nhiều thiết bị được phát minh vào năm 1494.Cuộn giấy đầu tiên ở nhà máy giấy Thụy Điển đã được sản xuất tại Kliippan vào năm 1799 Chiếc máy xeo đầu tiên được lắp đặt do ông Rober người Pháp năm 1808, máy xeo lưới tròn có trụ bụng chân không mới được phát minh ra.Vào năm 1840 một người Đức tên là Keller đã tìm thấy các thớ sợi có thể làm giấy và lấy ra bằng cách mài gỗ trên một viên đá và những vấn đề thực tế đã được ôngVotte là đồng nghiệp của ông giải quyết Vào năm

1859 ở Đức có hai máy mài gỗ được sử dụng đến thế kỷ XX.Vào năm 1860

đã xuất hiện sản xuất bột giấy bằng phương pháp hoá học Ở Thụy Điển đã sản xuất bột giấy bằng phương pháp sunfit Các nhà máy giấy được xây dựng

sông,ven bờ biển rồi chuyển dần lên vùng nguyên liệu thô,vùng rừng núi

Hiện nayở các nước phát triển đều áp dụng công nghệ sản xuất bột giấy bằng phương pháp sunfat có hệ thống thu hồi kiềm,sử dụng các thiết bị hiện đại Nói chung công nghệ sản xuất bột giấy trên thế giới đang rất phát triển

1.2.Tình hình nghiên cứu ở việt nam:

Ở Việt Nam, giấy xuất hiện cách đây 1000 năm, nhưng chưa phát triển Sau cách mạng tháng tám Đảng và nhà nước rất quan tâm phát triển ngành giấy Đã có nhiều nhà máy ra đời như nhà máy giấy Thái Nguyên,Hoàng văn

Thụ với công xuất 4000 tấn một năm, chủ yếu nhà máy sản xuất giấy bao bì Năm 1960 Trung Quốc giúp ta xây dựng nhà máy giấy Việt Trì, Vĩnh Phú ,sử dụng máy nghiền Hà Lan,công xuất 2000 tấn một năm,chủ yếu sản xuất giấy viết , giấy đánh máy Được sự viện trợ của Thụy Điển, năm 1980 nhà máy giấy Bãi Bằng được hình thành và bây giờ là Tổng Công Ty Giấy Việt Nam, nhà máy sản xuất theo dây truyền hiện đại Nấu gián tiếp hoàn toàn bằng nồi nấu đứng,tháp tẩy liên tục sản xuất 190 tấn/ngày,có thu hồi kiềm ,sản xuất hơi Hai máy xeo lưới đôi có công xuất 55000 tấn/năm sản xuất giấy in,bìa cáttông Ở Vĩnh Phú, Thái Bình, Hải Phòng, Thanh Hoá đã sử dụng nhiều nguyên liệu ở địa phương như tre nứa, rơm rạ

Hiện nay các nhà máy đang từng bước mở rộng và nâng cao công nghệ

để đáp ứng yêu cầu của người sử dụng và xu thế phát triển của thế giới

1.3.Mục đích nghiên cứu:

Khảo sát, đánh giá được những ưu nhược điểm của hệ thống làm sạch bột giấy sau khi nấu và hệ thống xử lý dịch đen, từ đó bước đầu đề xuất phương án cải tiến công nghệ

1.4.Nội dung nghiên cứu:

-Đánh giá ưu nhược điểm của thiết bị trong quá trình làm sạch bột giấy -Đánh giá chất lượng bột trước và sau khi làm sạch

-Khảo sát quy trình công nghệ xử lý dịch đen

-Đánh giá thiết bị trong quá trình xử lý dịch đen

-Đề xuất giải pháp cải tiến công nghệ

1.5.Phương pháp nghiên cứu:

-Điều tra khảo sát

-Tham khảo ý kiến chuyên gia

-Kế thừa tài liệu có liên quan

-Đánh giá phân tích

Chương 2:CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1.Quy trình sản xuất bột giấy:

2.1.2.Các định nghĩa cơ bản :

-Định nghĩa dịch nấu : dịch nấu là hỗn hợp của dịch trắng và dịch đen,

chất này chủ yếu từ hệ thống thu hồi bazơ đưa đến

-Định nghĩa dịch xanh : dịch xanh là dung dịch thu được sau khi dịch đen

của phương pháp nấu sulphat qua hệ thống thu hồi bazơ ,hoà tan trong dịch

-Định nghĩa dịch trắng : dịch trắng là dung dịch thu được khi dùng

-Định nghĩa dịch đen : dịch đen là dịch dư tách ra sau khi nấu Trong dịch

đen thường có một lượng bazơ nhất định, vì thế thường gọi là bazơ dư

-Định nghĩa lượng hoá chất tổng : lượng hoá chất tổng là toàn bộ lượng

muối natri trong dung dịch bazơ (dịch nấu hoặc dịch xanh hoặc dịch trắng

hoặc dịch đen), vì thế cũng gọi là muối natri tổng, dùng tỷ lệ phần trăm hoặc

-Định nghĩa bazơ hoạt tính : phương pháp sút chỉ NaOH, phương pháp

-Độ hoạt tính : Bazơ hoạt tính 100%

Lượng bazơ tổng

-Định nghĩa lượng bazơ dùng :lượng bazơ dùng là tỷ lệ phần trăm giữa

lượng bazơ hoạt tính (khối lượng) và lượng nguyên liệu khô khi nấu

-Định nghĩa lượng bazơ tiêu hao:lượng bazơ tiêu hao là tỷ lệ % giữa

lượng bazơ hoạt tính tiêu hao thực tế và lượng nguyên liệu khô kiệt khi nấu

-Định nghĩa tỷ lệ dịch: là tỷ lệ giữa nguyên liệu khô kiệt (kghoặctấn)và thể

tích lượng dịch tổng nấu(lít hoặc m3),lượng dịch tổng nấu bao gồm cả nước trong nguyên liệu và toàn bộ lượng dịch nấu đưa vào thiết bị nấu

-Định nghĩa tỷ suất bột : tỷ suất bột là tỷ lệ phần trăm giữa lượng bột thô khô kiệt (hoặc phơi khô) sau khi nấu nguyên liệu sợi với nguyên liệu khô kiệt (hoặc phơi khô) trước khi nấu, thường gọi là tỷ suất bột thô Tỷ lệ phần trăm giữa lượng bột mịn khô kiệt(hoặc phơi khô ) sau khi sàng tuyển bột thô với nguyên liệu khô kiệt (hoặc phơi khô) trước khi nấu, gọi là tỷ suất bột mịn

Tỷ suất bột thô cao, tỷ suất bột mịn cũng cao, chứng tỏ trong quá trình nấu Xenlulo, Hemixenlulo bị phân giải ít , sợi phân ly tốt , bã thô tương đối ít

-Định nghĩa độ cứng của bột : độ cứng của bột biểu thị lượng lignin và các chất hữu cơ hoàn nguyên khác còn sót lại trong bột giấy sau khi nấu nguyên liệu, nó biểu thị mức độ loại lignin trong quá trình nấu nguyên liệu, tức là độ phân giải nấu ,vì thế bột giấy có độ cứng lớn thì độ phân giải thấp

với lượng lignin có trong một gam bột khô tuyệt đối ở điều kiện tiêu chuẩn

Ý nghĩa : trị số kappa đặc chưng cho hàm lượng lignin còn lại trong bột sau khi nấu hay nói cách khác hàm lượng kappa nhiều dẫn đến lignin nhiều và bột bị sống Hàm lượng kappa ít dẫn đến lignin ít và bột chín nhừ Xác định trị số kappa để biết được mức độ sống chín của bột và biết được mức độ dùng hoá chất, đồng thời biết được mức độ phân huỷ của lignin Thông thường để sản suất giấy in giấy viết trị số kappa từ 17-21 Nhưng vì tránh ô nhiễm môi trường người ta thường nấu bột có trị số kappa thấp

2.2.Tách dịch đen, rửa và sàng tuyển bột giấy:

2.2.1.Khái niệm chung :

-Tác dụng của tách dịch đen , rửa và sang tuyển bột giấy :

Nguyên liệu sợi thực vật sau khi qua nấu hoá học, được 50-85% bột giấy, có

từ 15-50% chất hoà tan trong dịch nấu, loại dịch nấu này thải ra khi nấu song, trong phương pháp bazơ gọi là dịch đen Trong dịch đen có các chất hoà tan như : lignin, đường… và hoá chất, sau khi nấu kết thúc, phải phân ly triệt để

khỏi bột giấy, để đảm bảo độ tinh khiết của bột giấy và đảm bảo cho dịch đen

có nồng độ cao, để thuận lợi cho quá trình lợi dụng tổng hợp dịch đen, thu hồi hoá chất và nhiệt hoặc tiến hành các xử lý thích hợp khác, để giải quyết nguồn gây ô nhiễm chủ yếu của các nhà máy sản xuất bột giấy

Dịch đen sau khi phân ly triệt để, có lợi cho mục đích rửa sạch bột giấy

Từ đó tránh cho dịch đen mang theo vào công đoạn sang tuyển, gây khó khăn cho quá trình thao tác Đồng thời cũng đề phòng dịch đen mang vào công đoạn tẩy trắng, ảnh hưởng chất lượng bột giấy, tăng hoá chất tẩy trắng

Sàng tuyển cũng là khâu quan trọng không thể thiếu trong quá trình sản xuất bột giấy Bất kể là phương pháp sản xuất bột giấy bằng hoá học, cơ học hoặc kết hợp giữa hoá học và cơ học, đều không thể có được ngay sợi đã phân tán đồng đều, trong nguyên liệu bột vẫn còn các bó sợi thô, dăm gỗ , vỏ cây, mắt gỗ…có mức độ phân tán khác nhau, chúng được gọi chung là tạp chất có tính sợi trong nguyên liệu bột Ngoài ra còn có tạp chất không có tính sợi như: nhựa cây, đất đá, kim loại… Căn cứ vào yêu cầu chất lượng bột giấy, các loại tạp chất tính sợi và không tính sợi phải qua công đoạn sàng tuyển, làm sạch

để phân ly ra khỏi sợi bột hợp quy cách Nếu không, không chỉ ảnh hưởng đến chất lượng bột giấy, mà còn gây tổn thất cho thiết bị, tăng tiêu hao hoá chất tẩy trắng, gây khó khăn cho sản xuất

2.2.2.Tách dịch đen và rửa bột giấy :

Lượng và tổ thành của dịch đen sau khi nấu thay đổi theo nguyên liệu dùng để nấu, điều kiện công nghệ nấu và độ cứng của bột giấy cùng thiết bị

và công nghệ rửa Lượng bazơ sót lại trong dịch sau khi rửa sạch bột giấy

dịch đen và bột giấy, phải xem xét dùng công nghệ và thiết bị thích hợp, giảm tổn thất, cố gắng nâng cao tỷ suất tách và nồng độ dịch đen ở những nhà máy lớn sản suất bằng phương pháp bazơ, khi tỷ suất thu hồi bazơ cần đạt từ 85-90% thì tỷ suất tách dịch đen đầu tiên phải đạt 95-98% Tỷ suất thu hồi hoá chất của các nhà máy bột gỗ phương pháp muối sulphat đạt 85-90%

Hiện nay phương pháp thu hồi dịch đen chủ yếu thông qua cô đặc, đốt, làm cho các chất hữu cơ trong dịch đen phân giải , thu hồi hoá chất vô cơ, vì thế nồng độ dịch đen tách ra lớn, nhiệt độ cao sẽ làm giảm phụ tải cô đặc, lượng hơi nước tiêu hao giảm

Vì thế, dùng lượng nước pha loãng nhỏ nhất , giữ cho nồng độ dịch đen tương đối cao, đồng thời thu được tỷ suất tách dịch đen cao nhất, đó là nhiệm

vụ cơ bản của công đoạn rửa bột giấy

Do đặc điểm cấu tạo của sợi bột, bột giấy chưa rửa vẩn đục trong dịch đen, phần lớn dịch đen tồn tại tự do trong không gian giữa các sợi, một phần trong ruột tế bào, còn một ít trong khe hở của vách tế bào sợi Đối với bột giấy muối sulphat khoảng 70-80% tồn tại giữa các sợi, khoảng 15-20% tồn tại trong ruột tế bào và 5% trong vách tế bào Trong quá trình rửa, phần lớn dịch đen tự do tương đối dễ phân ly ra, có thể dùng lực ép Đối với dịch đen trong ruột và vách tế bào chỉ dùng phương thức ép đơn giản không loại ra được , chỉ

có thể dùng phương pháp khuếch tán, làm cho dịch đen trong sợi, chất có thể hoà tan có trong đó khuếch tán ra Trong dịch đen còn có một ít thành phần hoà tan bị sợi hấp phụ Những phần này tương đối khó phân ly, vì thế rửa bột phải dùng nhiều nguyên lý tác dụng, mới đạt được hiệu quả tốt nhất

+Hiện nay loại hình cơ bản của thiết bị rửa có 3 loại :

-Rửa thay thế :Thiết bị rửa khuếch tán gián đoạn hoặc liên tục

-Rửa pha loãng tách nước:Bể rửa, máy rửa chân không, máy rửa áp lực

-Rửa ép :Máy ép xoắn ốc , máy hai trục ép bột

Cả 3 loại trên trong quá trình rửa đều tồn tại tác dụng khuếch tán, lọc, ép… Điều khác nhau là trong một loại hình rửa quá trình tác dụng này là chủ yếu, tác dụng kia là bổ trợ

Do yêu cầu của rửa bột giấy , bất kỳ loại hình thiết bị rửa nào, rửa một lần đều khó đạt được yêu cầu cao Dùng công nghệ rửa nhiều đoạn, mới có khả năng lượng nước pha loãng tương đối nhỏ, mới phát huy được tốt tác dụng khuếch tán của các đoạn rửa, thu được chỉ tiêu tổng hợp tương đối tốt

Hình 2:SƠ ĐỒ RỬA CHẢY NGƯỢC NHIỀU ĐOẠN

Trong đó : V -Lượng dịch đen trong lớp bột ra khỏi thiết bị rửa

Biểu thức quan hệ rửa chảy ngược nhiều đoạn như sau:

Đoạn thứ (n-1), cân bằng của các chất rắn trong dịch đen trước và sau khi rửa:

Để đảm bảo yêu cầu rửa bột giấy và hiệu quả kinh tế,số đoạn (n) thường 3-5

Thiết bị rửa nguyên liệu bột kiểu cũ trừ bể rửa, máy rửa ra, là thiết bị

rửa khuếch tán kiểu gián đoạn (hoặc gọi là thiết bị rửa thay thế ) Do thời gian

rửa dài, dần dần được thay thế bằng thiết bị rửa liên tục

Ưu điểm của thiết bị lọc khuếch tán liên tục : kết cấu đơn giản, thể tích

nhỏ, thao tác đơn giản, tiêu hao động lực nhỏ, thao tác kín không có vấn đề

gây bọt

N 0 :1 N 0 (n-3) N 0 (n-2) N 0 (n-1)

2.2.3.Sàng tuyển và làm sạch bột giấy :

a Nguyên lý sàng tuyển làm sạch :

Trong bột giấy tuy tồn tại các tạp chất không hoà tan có tính chất khác nhau, nhưng để phân loại các tạp chất này thường dùng 2 nguyên lý : một loại đưa vào kích thước và hình dạng của chúng khác với sợi, dùng phương thức sàng để phân ly, quá trình này gọi là sàng tuyển bột giấy; loại khác là dựa trên khối lượng thể tích của tạp chất lớn hơn sợi, quá trình dùng phương thức phân

ly bằng trọng lực hoặc ly tâm gọi là làm sạch bột giấy Trong thực tế sản xuất thường kết hợp 2 phương thức thành dây truyền công nghệ sàng tuyển và làm sạch bột giấy

b.Hình thức tổ hợp dây truyền sàng tuyển làm sạch :

-Sàng tuyển nhiều đoạn :

Có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sàng tuyển, nói đến thiết bị đơn chiếc, tháo bã là yếu tố quan trọng để khống chế chất lượng và số lượng sợi mịn Do thiết bị đơn chiếc không có khả năng phân ly 100% sợi và tạp chất, vì thế trong bột mịn qua lưới sàng vẫn còn một tỷ lệ tạp chất nhất định, trong bã thô không qua lưới sàng vẫn còn một tỷ lệ sợi nhất định Để nâng cao chất lượng bột mịn phải nâng cao tỷ suất tháo bã, để giảm cơ hội tạp chất nhỏ qua lưới sàng, cũng là tăng tỷ suất tháo bã , giảm tỷ suất bột mịn, như vậy sẽ tăng tổn thất của sợi Ngược lại, nếu giảm tỷ suất tháo bã, tăng tỷ suất bột mịn, thì sẽ giảm chất lượng bột mịn Để đạt được vừa tăng tỷ suất tháo bã, vừa đảm bảo chất lượng bột giấy, lại không tăng tổn thất của sợi, phải xem xét dây truyền sàng tuyển nối tiếp nhiều thiết bị

Hình 3:Dây truyền sàng tuyển nhiều đoạn hợp dòng bột mịn

Theo dây truyền công nghệ này, tỷ suất tháo bã 10-30%, số đoạn sàng tuyển từ 2-3 Nếu sàng tuyển phân đoạn quá nhiều, không chỉ tăng vốn đầu tư, còn làm tăng tiêu hao động lực, đồng thời tổng tỷ suất sàng tuyển giảm Vì thế, khi tỷ lệ tạp chất trong bột giấy thô vượt quá 80%, không thể sàng nữa

Trong sàng tuyển nhiều đoạn, tỷ suất sàng tuyển của các đoạn giảm dần, nếu dùng sơ đồ hình 3 thì tất nhiên giảm tổng tỷ suất sàng tuyển, làm cho chất lượng bột mịn giảm Nếu dùng 3 hình thức sau đây thì chất lượng của bột mịn giảm xuống không nhiều;

Hình 4:Dây truyền sàng tuyển Hình 5:Dây truyền sàng tuyển nhiềuđoạn nhiều đoạn hồi lưu bột mịn tuần hoàn một phần bột mịn

Hình 6:Dây truyền sàng tuyển hỗn hợp

Dây truyền sàng tuyển ba đoạn hình 4, hình 5, có thể tránh được hiện tượng bột mịn lẫn vào đoạn thứ 2, thứ 3, làm cho tổng tỷ suất sàng tuyển giảm Nhưng phụ tải của đoạn thứ 1 tăng Dây truyền sàng tuyển hỗn hợp hình 6 làm cho chất lượng gần giống dây truyền hình 3, dưới tiền đề đảm bảo chất lượng bột giấy, không tăng phụ tải của đoạn thứ nhất, làm cho phụ tải của các đoạn tương đối đồng đều, có ưu điểm của các dây truyền công nghệ trên

-Sàng tuyển nhiều nhánh :

Phân đoạn sàng tuyển là bã lọc qua sàng tuyển nhiều lần, để giảm tổn thất sợi Nhưng nó không thể nâng cao chất lượng bột mịn hơn nữa, nâng cao

tỷ suất tháo bã, giảm tỷ suất bột mịn cũng có giới hạn Sàng tuyển nhiều nhánh không như vậy, nó cho bột mịn qua sàng tuyển nhiều lần, có thể nâng cao tỷ suất sàng tuyển, đạt được mục tiêu nâng cao chất lượng bột giấy

Hình 7:Dây truyền sàng tuyển hai nhánh

Khi sàng tuyển nhiều nhánh, tỷ suất sàng tuyển tăng lên theo chiều tăng của nhánh, vì thế không cần giảm tỷ suất bột mịn để nâng cao chất lượng bột, quan hệ giữa tỷ suất bột mịn sàng tuyển nhiều nhánh (α) và tỷ suất bột mịn

số nhánh tăng lên, vốn đầu tư cho thiết bị cũng tăng lên, tiêu hao động lực cũng tăng, đồng thời lượng bột mịn giảm, lượng bột thô tăng.Vì thế, sàng tuyển nhiều nhánh phù hợp với sản phẩm yêu cầu chất lượng bột mịn tương đối cao, hoặc nhà máy sản suất nhiều loại sản phẩm, bột thô có thể dùng ở các loại sản phẩm cấp thấp Số nhánh nhiều nhất rừ 2-3

-Sàng tuyển nhiều đoạn nhiều nhánh :

Hình 8:Dây truyền sàng tuyển 2 đoạn 2 nhánh

Dây truyền này tổng hợp ưu điểm của dây truyền tuyển nhiều đoạn nhiều nhánh, khắc phục được nhược điểm của chúng, phù hợp với sàng tuyển bột giấy chất lượng sản phẩm yêu cầu tương đối cao, mà tổn rhất sợi yêu cầu nhỏ

-Tổ hợp thiết bị sàng tuyển và làm sạch :

Hình thức tổ hợp trình bày ở phần trên là tổ hợp cơ bản của một loại thiết bị, còn trong thực tế, vì tạp chất trong bột có rất nhiều loại, trong dây truyền thường kết hợp nhiều loại thiết bị Thí dụ, tổ hợp mắt sàng khác nhau, hoặc tổ hợp máy sàng bột và bộ phận tháo bã…

2.3.Thu hồi dịch đen:

Dịch đen sau khi qua cô đặc, rồi dùng biện pháp đốt để thu hồi nhiệt và hoá chất là phương pháp tốt để lợi dụng tổng hợp dịch đen

Tỷ suất thu hồi bazơ là tỷ lệ phần trăm giữa lượng bazơ thu được sau khi dịch đen qua thu hồi với lượng bazơ dùng để nấu Ở các nhà máy sản suất bột giấy từ gỗ, tỷ suất thu hồi bazơ có thể đạt 90-95%, thậm chí đạt 96% Tổn thất của bazơ, phát sinh trong quá trình thu hồi ở những nhà máy bột giấycó

tỷ suất thu hồi bazơ cao, lượng bazơ tổn thất/ tấn bột (phơi khô) khoảng 40-50

yếu sau đây :

-Cô đặc dịch đen :Dịch đen loãng được cô đặc đến nồng độ đốt cháy yêu cầu Thường tiến hành làm 2 giai đoạn : cô đặc chân không nhiều thùng

và cô đặc tiếp xúc trực tiếp

-Đốt cháy dịch đen :Các chất hữu cơ rắn cháy, muối natri phân giải,

cơ ở nhiệt độ cao thành trạng thái nóng chảy, chảy ra khỏi lò đốt, hoà tan trong nước hoặc bazơ thành dịch xanh

-Hydroxytnatri hoá và để lắng (sút hoá ) :Hỗn hợp CaO và dịch xanh

giấy, gọi là dịch trắng

đem đốt biến thành CaO dùng để sút hoá

Chương 3: NỘI DUNG VÀ KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU

3.1.Giới thiệu về Tổng Công Ty Giấy Việt Nam:

Tổng Công Ty Giấy Việt Nam, trước đây là nhà máy giấy Bãi Bằng, được xây dựng năm 1974 và được khánh thành vào ngày 26-11-1982

Ngày 26-11-1982 nhà máy đã sản xuất ra cuộn giấy đầu tiên.Sau một thời gian dài, dưới sự chỉ đạo sáng suốt của ban lãnh đạo công ty ,với sự quan tâm của nhà nước, với tấm lòng hăng say của nhân viên, cán bộ, nhà máy đã đạt được những thành tựu đáng kể Năm 1982 đạt 71% kế hoạch, 1983 đạt 58% kế hoạch, 1984 đạt 100% kế hoạch, 1986 vượt 1,6% kế hoạch

Trong năm 1986,lần đầu tiên xuất 300 tấn giấy sang singapo, sản lượng cao nhất trong ngày là 214 tấn giấy nhập kho, có tháng lên tới 48 nghìn tấn,

và trong 2 năm 1989, 1990 công ty nâng sản lượng lên tới 30293 tấn, trong đó xuất khẩu 16300tấn Năm 1991 với mức kế hoạch là 38 nghìn tấn và đến năm

2001 nhà máy giấy Bãi Bằng đạt sản lượng 72 nghìn tấn Đến năm 2004 đã nâng cấp dây truyền công nghệ mới với năng xuất đạt 85 nghìn tấn một năm

Công ty sản xuất kinh doanh sản phẩm chính là : giấy in, giấy viết, giấy photocopy,có sản lượng là 100.000 tấn/năm,68.000 tấn/năm Các đơn vị thành viên của công ty bao gồm : nhà máy giấy, nhà máy điện , nhà máy hoá chất,

xí nghiệp bảo dưỡng và 17 phòng ban Toàn bộ dây truyền và thiết bị đồng bộ của xí nghiệp liên hợp sản xuất bột hoá giấy được thiết kế, cung cấp bởi sự viện trợ không hoàn lại của nhà nước Thụy Điển, kể cả đào tạo nhân lực

Sáu tháng cuối năm 2003 công ty đầu tư nâng cấp sản lượng bột từ

48000 tấn/năm lên 68000 tấn/năm, sản lượng giấy thiết kế từ 55000 tấn/năm lên 100.000 tấn/năm Trong kế hoạch phát triển sản xuất, vào năm 2005-2009 công ty sẽ đầu tư một nhà máy sản xuất bột với năng lực sản xuất 250.000 tấn/năm.Các thành tích đạt được của công ty trong những năm hoạt động : 9 huân chương lao động các loại cho 6 tập thể và 3 cá nhân ,bằng khen của thủ tướng chính phủ cho 4 tập thể và 5 cá nhân ,21 cờ thi đua luân lưu các loại,

quả cầu vàng năm 2000,2001,2002,2003, ngôi sao vàng quốc tế về chất lượng năm 2002, giải vàng chất lượng Việt Nam năm 1998, danh hiệu anh hung lao động trong thời kỳ đổi mới cho tập thể cán bộ công nhân viên công ty năm

2000 và cá nhân đồng chí giám đốc năm 2001.Một huân chương lao động hạng 3 và một huân chương lao động hạng 2.Năm 2006 sản lượng đạt 150000 tấn bột tẩy trắng/năm, đến năm 2008 do ảnh hưởng của khủng hoảng kinh tế sản lượng đạt 75000 tấn bột tẩy trắng một năm

Chính sách chất lượng của công ty là phát huy hơn nữa uy tín trong lĩnh vực cung cấp sản phẩm giấy viết, giấy in, giấy photocopy, cả về chất lượng và

số lượng Trong những năm tới sản lượng của công ty sẽ vươn tới mức chất lượng cạnh tranh quốc tế để hoà nhập vào thị trường khu vực và thế giới công ty cam kết không ngừng nghiên cứu cải tiến chất lượng sản phẩm giấy viết để không ngừng thoả mãn nhu cầu khách hàng

Công ty đang chuẩn bị thực hiện dự án mở rộng giai đoạn II với dây truyền công nghệ hiện đại đảm bảo chất lượng sản phẩm đủ tính cạnh tranh với các nước trong khu vực và trên thế giới

3.2.Thực trạng công nghệ làm sạch bột giấy sau khi nấu tại Tổng Công

Ty Giấy Việt Nam

Hình 9:Sơ đồ công nghệ quá trình làm sạch bột giấy:

RỬA BỘT SÀNG MẤU MẮT

BỘT SAU NẤU

SÀNG BỘT LỌC CÁT SẠN

CÔ ĐẶC BỘT GIẤY

3.2.1.Các công đoạn và thiết bị trong quá trình làm sạch bột giấy:

a.Rửa bột thô:

Quá trình rửa bột thô được tiến hành theo phương pháp rửa ngược chiều đối lưu thông dụng trên 4 máy rửa chân không Mỗi máy lọc rửa là một giai đoạn riêng biệt thiết kế theo kiểu lô chân không tự hút

Quá trình công nghệ rửa bột giấy sau khi nấu được thể hiện ở hình 10 Bột sau nấu được chứa trong bể phóng Ch 60, tại vùng đáy bể bột được pha loãng tới nồng độ khoảng 4% Dịch pha loãng được bơm từ bể chứa dịch lọc thứ nhất Ch 76 bằng bơm pu 513 Bước đầu bột được điều khiển pha loãng sơ bộ(liên động với mô tơ cánh khuấy bể phóng Ag 120), sau đó bột được pha loãng bước 2 bằng QRC Q 51 để điều khiển nồng độ tới khoảng 3%

Bột thô đã được pha loãng từ đáy bể phóng được cấp vào sàng mắt Sc

001 bởi bơm Pu 601 Tại sàng mắt, mấu mắt và mảnh sống lỏi được tách ra rồi đưa tới sàng thô Sc 002, tại đây bột qua sàng được đưa lên máy rửa còn mấu mắt được thải ra ngoài Bột hợp cách từ sàng mắt được đưa đi rửa trên các máy rửa chân không, lưu lượng bột vào rửa được đo và điều khiển bằng một lưu lượng kế điện từ FRC F 50 lắp sau Sc 001 Tại máy rửa thứ nhất Th

100, bột tiếp tục được pha loãng tới 1% tại hòm bột vào của máy rửa, việc pha loãng được điều khiển bằng tay van điều khiển từ xa HIC C 51, dịch pha loãng được lấy từ bể dịch lọc Ch 76 bằng bơm Pu 512 Việc pha loãng bột trước các trục đánh tơi bột trung gian sau các máy rửa thứ nhất, thứ hai và thứ

ba cũng được điều khiển bằng tay theo cách tương tự (bởi HIC C52, C53, C54

và Pu 515, 517, 519) Mức bồn máy lọc rửa được khống chế bằng cách điều chỉnh tốc độ quay của lô rửa Có tín hiệu đèn báo mức độ cao ở bồn lô các máy lọc rửa

Tất cả các máy lọc rửa đều được trang bị các bảng điều khiển tại chỗ từ

đó có thể điều khiển được :

- Lưu lượng bột (chỉ có ở máy rửa thứ nhất, FRC F50)

- Khởi động và dừng các bộ truyền động máy rửa Th 100÷103

- Tốc độ quay của lô SI S 50÷53

- Van pha loãng HIC C51÷54

Van điều khiển lưu lượng nước rửa bột ở các máy rửa thứ nhất đến thứ

ba Th 100÷102 được điều khiển tự động bằng mức trong các bể dịch lọc Dịch rửa bột được bơm từ các bơm Pu 514, 516 và 518 Nước rửa bột trên máy rửa thứ tư Th 103 được điều khiển bằng hai bộ điều khiển lưu lượng F 51 va F 53 Nước trắng từ công đoạn sàng (534 Ch 89) và nước ngưng hơi phóng bột từ

bể tập trung (532 Ch 67) sẽ được bổ sung vào ba ống dẫn nước phun rửa Các ống dẫn nước phun rửa còn lại thì được bổ sung cả nước ngưng sạch từ công đoạn chưng bốc và nước nóng từ công đoạn nấu(532 Ch 68)

Tổng lưu lượng nước phun rửa đo trên hai bộ điều khiển FRC F 51 và FRC F 53 sẽ được so sánh và điều chỉnh theo lưu lượng bột trên FRC F 50 để phù hợp với hệ số pha loãng và nồng độ dịch đen yêu cầu Độ dẫn điện của dịch lọc từ máy rửa thứ tư được đo bằng thiết bị đo độ dẫn điện QR Q 53 lắp trên đường ống sau bơm pha loãng Pu 519 Tín hiệu ghi được ở bảng điều khiển được dùng là chỉ số chỉ nồng độ dịch đen sau rửa

Bột đã rửa ra khỏi máy rửa thứ tư Th 103 được pha loãng tới khoảng 4% ở vít tải kép Ev 124 trước khi đi xuống bể trộn bột thô 534 Ch 84 Nước pha loãng được điều khiển bằng bộ điều khiển lưu lượng FFIC F 54 và được điều chỉnh lưu lượng phù hợp với năng suất của công đoạn rửa Năng suất của công đoạn rửa được xác định bằng tốc độ của lô rửa SIC S 53 và độ dầy của tấm bột trên lô rửa GI G 50

Tất cả các máy rửa đều được trang bị dao bóc bột có sử dụng hơi và quạt nâng tấm bột Áp suất hơi tới dao bóc bột được điều chỉnh bằng bộ điều khiển áp suất PIC P 50 vàp khoảng 0,21 MPa

Trong đó: : Bơm

: Thiết bị điều khiển lưu lượng

: Đường bột : Đường dịch pha loãng : Đường dịch đen

: Đường dịch đen chảy tràn +Nguyên lý hoạt động của các thiết bị trong công đoạn rửa bột:

-Bể phóng bột Ch 60 :Bể phóng như là một bể trung giai giữa công đoạn nấu và công đoạn rửa, nó có nhiệm vụ chứa bột từ các nồi nấu đến và tách hơi phóng bột đưa đi thu hồi nhiệt

Nguyên lý cấu tạo :Cánh khuấy bao gồm các chi tiết: trục và 2 tầng cánh khuấy, các ổ bi và bộ phận truyền động Cánh khuấy được lắp đặt ở đáy

bể phóng và quay nhờ trục được cố định với các then hãm và khớp nối trục

Bộ phận vòng bi được bắt chặt vào đáy bể phóng bằng các bu lông, bao gồm:

1 vòng bi trơn bằng gang có độ cứng cao và hộp chèn kín với trục Một lượng nhỏ nước chảy ra từ hộp chèn thì được ngăn lại không cho chảy vào hộp số bằng vòng chắn nước, lượng nước này được tập trung vào một bể chứa rồi được tháo ra ngoài.Bể tập trung này được cố định vào bên dưới vỏ vòng bi

Hai tầng cánh khuấy có kích thước khác nhau , cánh khuấy trên có kích thước lớn hơn cánh khuấy dưới Cả 2 bộ cánh khuấy mỗi bộ đều có 3 cánh riêng rẽ và có thể điều chỉnh được các cánh khuấy được làm bằng thép còn may ơ đựơc đúc bằng gang có độ cứng cao.cánh khuấy được truyền động bởi một mô tơ điện qua một khớp nối đàn hồi, một hộp số và một khớp nối cầu Tốc độ cánh khuấy 117 vòng/phút

Chức năng:Tầng cánh khuấy trên khi làm việc, nó tạo ra trong bể phóng một dòng bột chuyển động đi lên và giữ cho huyền phù bột liên tục vận động trong bể Tầng cánh khuấy dưới có xu hướng kéo huyền phù bột đi xuống và khuấy trộn hiệu quả với dịch pha loãng được bổ sung vào đáy bể phóng Nồng

độ bột ở đáy bể phóng được pha loãng tới khoảng 4%

- Sàng loại mấu mắt Sc 001:

Cấu tạo: Vỏ hình trụ đứng , chịu áp lực.Mặt sàng hình trụ đóng vai trò như một rôto, được khoan lỗ hình côn Stator nằm trong lòng mặt sàng, trên đó được gắn những tấm thép mỏng và được đặt nghiêng(có tác dụmg vệ sinh lỗ sàng).Mô tơ truyền động đến thiết bị qua dây đai

Nguyên lý làm việc được thể hiện ở hình 11: Bột được bơm vào phần trụ trên của sàng theo phương tiếp tuyến Sau đó bột được chảy tràn đi xuống theo hình xoáy vào giữa mặt sàng và rôto Bột hợp cách được đi qua mặt sàng bởi xung lực của rôto rồi đi vào khoang chứa và đi ra khỏi sàng theo cửa bột hợp cách Mấu mắt tiếp tục đi xuống tới khoang chứa và được thải ra qua cửa thải ở phần đáy của sàng Kết quả sàng được quyết định bởi việc sử dụng các loại tấm sàng có kích thước lỗ sàng khác nhau và tuỳ theo loại bột và loại sản phẩm

Hình 11:Sơ đồ nguyên lý hoạt động của sàng loại mấu mắt Sc 001

-SÀNG THÔ 533 Sc 002 (KFA – 50):

Cấu tạo thiết bị và nguyên lý làm việc được thể hiện ở hình 12: Sàng được đặt nghiêng trên một giá đỡ 4 chân Mặt sàng hình trụ, bên trong có một vít tải đẩy bột từ dưới lên trên Trục vít tải rỗng và khoan lỗ để đưa dịch vào

BỘT VÀO

MẤU MẮT

BỘT HỢP CÁCH

pha loãng Vít được truyền chuyển động bằng một mô tơ điện qua hệ thống dây đai và hộp giảm tốc

Đường bột vào nằm ở phần đáy của buồng máy Dịch được đưa vào qua các lỗ trên trục vít tải pha loãng bột Vít tải chuyển động đưa bột từ dưới lên trên Bột hợp cách đi qua các lỗ mặt sàng và ra ở phần đáy buồng máy (bột đã lọt qua sàng) Bột thải (không hợp cách ) được chuyển lên trên và thải qua cửa thải rơi xuống đống bột cặn , bột sống

Hình 12:Sơ đồ nguyên lý hoạt động của sàng thô Sc 002

-MÁY RỬA CHÂN KHÔNG Th 100÷103:

Cấu tạo:Máy rửa chân không loại VFA 3545 bao gồm: hòm bột vào, bồn máy,lô lọc,dao bóc bột, ống phun rửa bột, vít tải vận chuyển kết hợp đánh tơi bột, hệ thống đường ống bột, ống hút chân không và vòi phun rửa lưới

Hòm bột vào: chạy dài theo suốt chiều ngang của bồn máy, đáy bồn có tấm đục lỗ, hình dạng đặc biệt của hòm bột vào và tấm đục lỗ có tác dụng phân phối bột đồng đều (lưu lượng và nồng độ) trước khi vào máy rửa

DỊCH

BỘT VÀO

BỘT RA

MẤU MẮT

Lô lọc có hình dạng hình trụ nằm ngang, bao gồm cơ cấu khoang hút và ống dẫn dịch, van côn, lưới lọc và tấm sàng đỡ lưới, các trụ và vành đỡ

Bồn máy là một máng chứa huyền phù bột, có kích thước lớn hơn lô lọc

Ống phun rửa bột là các ống nước được lắp chạy dọc theo lô rửa, chúng thường được lắp từ 3÷5 ống ở vị trí khi tấm bột bắt đầu được làm khô và trên các ống có các vòi phun Để đảm bảo các vòi phun không phá vỡ tấm bột, các vòi phun của các ống được thiết kế lắp xen kẽ nhau giữa các ống sao cho khi nước rửa phun ra được trải rộng trên bề mặt khu vực rửa bột, đảm bảo hiệu suất rửa cao Áp suất nước rửa (sau các van) phải đảm bảo khoảng 3 kPa Lượmg dịch rửa trên mỗi ống phun rửa được xác định thích hợp trên sơ đồ lưu lượng nước rửa

Đường ống cấp bột phải được thiết kế để có thể loại trừ các nguy hiểm đối với tải trọng thay đổi của máy lọc Đường ống bột sau phin lọc rửa phải chạy thẳng đứng để tránh tắc nghẽn bột Ống hút chân không phải được thiết

kế để cho tốc độ chất lỏng trong ống không mhỏ hơn 3 m/s và không lớn hơn

5 m/s Chiều cao của ống hút chân không sát lô rửa tới bề mặt của dịch lọc trong bể chứa ít nhất 7 m thẳng đứng Thông thường , tổng chiều cao của ống hút chân không là 9 m

Vòi phun rửa lưới di động là một ống phun rửa có các lỗ phun tia dọc ống, chuyển động song song dọc theo trục lô rửa, được đỡ trên 2 vòng bạc và được chuyển động bằng một mô tơ điện qua hộp số bánh răng và một trục khuỷu Nước cấp vào ống phun rửa có thể được nối vào một hoặc cả hai đầu ống Đặt góc của tia phun tới lô rửa, hướng của tia phun từ ống phun đến lưới

.Ống phun rửa lưới có thể dùng nước lọc của lô rửa ( yêu cầu lượng nước cung cấp khoảng 170 l/ph/mét theo chiều rộng lưới, tương đương với 80 l/ph nước sạch Áp suất nước yêu cầu thông thường là 0,2÷0,3 MPa

Dao bóc bột thuỷ lực: dao bóc bột thuỷ lực bao gồm một thân dao cứng với nhiều ống dẫn không khí hoặc hơi tới các vòi phun Các tia phun của vòi

phun hơi tạo ra một mặt phẳng và áp suất nâng tấm bột giúp cho việc bóc bột được dễ dàng Dao bóc bột được làm bằng thép chịu a xit Vị trí cân xứng của

nó với lô lọc có thể được điều chỉnh bằng cách điều chỉnh thân dao Thân dao

có thể được nâng lên để làm sạch hoặc thay thế các vòi phun và được giữ ở vị trí làm việc tiếp xúc với lô rửa bởi tự trọng bản thân nó Dao bóc bột có chiều dài 4,5 m Các trụ đỡ dao tại vị trí giữa dao, vì vậy các nửa dao không hoàn toàn phụ thuộc vào nhau Dao bóc bột thuỷ lực được thiết kế các vòi phun hơi(1/8 inch U SS 6530) Điều chỉnh khoảng cách giữa dao bóc bột và bề mặt lưới rửa là 5mm

Bóc bột bằng khí : bóc bột bằng khí hoặc nâng bằng khí gồm thân dao được tỳ kín vào các đầu của lô và máng Khí được bơm vào khoảng không hình thành giữa các dải làm kín và thân dao và đi vào vùng bóc bột của lô lọc

và nâng tấm bột lên trên thân dao Không khí cũng có tác dụng làm sạch lưới

chiều dài lô lọc ở áp suất 2 kPa Năng lượng tiêu thụ sẽ là 0,37÷0,51 kw/mét chiều dài lô lọc

Vít tải vận chuyển kết hợp đánh tơi bột được lắp sau phin lọc Các răng được thiết kế có hình dạng đặc biệt để có thể vừa đánh tơi bột vừa vận chuyển bột được dễ dàng Vít tải được truyền động bằng một mô tơ điện riêng với các vòng bi , gối đỡ

Nguyên lý làm việc được thể hiện ở hình 13: Huyền phù bột có nồng độ

từ 0,8÷1,5% được chảy tràn từ hòm bột vào tới bồn lô lọc rửa Khi lô quay, các khoang trìm dưới mức bột trong bồn máy được huyền phù bột hút bám về phía bề mặt lô và hình thành lớp bột trên bề mặt lưới rửa.Ở vị trí này, khoang hút được nối thông với khí quyển qua ống hút chân không, vì vậy dịch lọc dễ dang thay thế không khí ở trong khoang

Khi ống hút của khoang đã đi qua cơ cấu ngăn cách giữa khoang hút và ống hút chân không, khoang đi vào vùng hút bột Lúc đó, huyền phù bột hút bám về phía bề mặt lô và hình thành một lớp bột trên bề mặt lưới lọc rửa, dịch

lọc được hút vào trong khoang chảy qua ống dẫn và theo rỗng tới ống hút chân không Trong khoang tạo ra một áp suất âm khi dịch loc chảy xuống theo ống hút chân không Trong khi khoang chuyển động trong bồn lớp bột được hình thành từ từ trên bề mặt lưới rửa Khi khoang đi lên trên mức huyền phù bột trong bồn, tấm bột được thoát dịch từ từ và tới vùng bóc bột

Khi ống hút trong khoang một lần nữa trở lại vùng cơ cấu ngăn cách giữa khoang hút và ống hút chân không, khoang đi vào vùng bóc bột Tại vị trí này, cơ cấu ngăn cách giữa khoang hút và ống hút chân không đóng đường nối giữa ống dẫn và ống hút chân không Vì vậy hiệu quả hút giảm đi từ từ trong khoang, đến điểm bóc bột thì không còn hiệu quả hút nữa Từ dao bóc bột tấm bột rơi vào vít tải vận chuyển kết hợp đánh tơi bột xuống bể chứa

Hình 13 :Sơ đồ nguyên lý hoạt động của máy rửa chân không

BỘT VÀO

BỘT HỢP CÁCH

ỐNG DẪN

KHOANG HÚT ỐNG PHUN

NƯỚC RỬA

b Sàng bột:

Quá trình sàng bột được tiến hành trong các sàng áp lực ly tâm loại M

400 (Sc 223÷225) và chia thành 03 giai đoạn Sàng cấp I (Sc 223), sàng cấp II (Sc 224) và sàng cấp III (Sc 225) Quá trình công nghệ sàng bột giấy được thể hiện ở hình 14:

Bột thô dược cấp vào sàng cấp I, bột không hợp cách của sàng cấp I được sàng lại ở sàng cấp II Bột hợp cách của sàng cấp I và cấp II được đưa đi làm sạch trong hệ thống làm sạch 04 giai đoạn và được cô đặc tới nồng độ 10÷12% trước khi đưa vào giai đoạn tách loại lignin bằng ôxy

Bột không hợp cách của sàng cấp II được sàng lại trong sàng cấp III Bột hợp cách được đưa quay lại sàng cấp II còn bột cặn được loại bỏ tạp chất rồi sàng lại tại sàng cấp III một lần nữa Lượng bột không hợp cách bằng khoảng 20% công suất

Các sàng được thiết kế đường ống và van để trong trường hợp 01 trong

03 sàng gặp sự cố có thể chuyển thành sàng 2 giai đoạn Tất cả các sàng đều được lắp hệ thống điều khiển tự động để chống tắc kẹt bột Chênh lệch áp suất qua sàng được điều khiển bằng bộ điều khiển áp suất chênh lệch (PDICA P

78, 80, 83), nếu như áp suất có xu hướnh lớn dần (tức là sàng có xu hướnh tắc) thì van điều khiển trên đường bột hợp cách sẽ đóng nhỏ lại làm giảm lưu lượng bột qua sàng, như vậy mắt sàng sẽ tự được vệ sinh Lưu lượng bột không hợp cách từ các sàng được điều khiển bằng các bộ điều khiển lưu lượng riêng (FIC F 76-78)

Bột thô được bơm bằng bơm Pu 535 từ bể trộn Ch 84 tới ống hút bơm cấp Pu 527 tới các sàng sơ cấp Nồng độ bột được điều chỉnh tới khoảng 2,5% bằng bộ điều khiển nồng độ QRC Q 75 và năng suất yêu cầu của công đoạn được điều khiển bằng bộ điều khiển lưu lượng FRC F 75 Bơm Pu 527 cấp bột tới các sàng được nối đầu hút vào bể nước lọc Ch 85 Nếu vận hành ở sản lượng thiết kế (công suất công đoạn nấu là 270 tấn KTĐ/ngày) thì nồng độ bột cấp vào các sàng sơ cấp vào khoảng từ 1÷1,6%

-Xử lý bột cặn : Bột phế liệu từ sàng thứ cấp được dẫn tới sàng bột phế liệu Sc 230 loại RS 2B, bột hợp cách từ sàng được đưa về bể Ch 90 Từ Ch 90 bột được bơm cấp Pu 529 vào cyclon lọc cát sạn Sc 301 Đầu hút của bơm cấp Pu 529 được nối với đường bột không hợp cách từ sàng cấp II(Sc 225), bột phế liệu được pha loãng xuống 0,4÷0,5% trước khi đi vào thiết bị lọc cát sạn Sc 301 Phế liệu của sàng Sc 230 được thải xuống cống rãnh

Áp suất làm việc theo yêu cầu ở cyclon lọc cát sạn Sc 301 được điều chỉnh bằng tay nhờ van cấp bột vào Tạp chất bị loại ra rơi xuống buồng chứa tạp chất ở phía dưới thiết bị, nước trắng từ bể nước lọc Ch 89 được bơm bằng bơm Pu 534 vào buồng chứa tạp chất này để pha loãng và tách, thu hồi xơ sợi

Bột hợp cách từ Sc 301 được đưa tới Ch 86 và từ đó được đưa sàng trở lại trên sàng cấp III

-SÀNG ÁP LỰC -LOẠI M 400 (534 Sc 223÷225):

Ba sàng áp lực 534 Sc 223, Sc 224 và Sc 225 đều có kích thước , cấu tạo và nguyên lý làm việc như nhau Trong công đoạn chúng được chia ra 03 giai đoạn : sàng cấp I , cấp II và sàng cấp III

Cấu tạo:Sàng áp lực bao gồm : vỏ hình trụ đứng , phía trên vỏ có nắp

có thể tháo lắp dể dàng Vỏ có các mặt bích nối các đường nước pha loãng, đường cấp bột vào, đường bột hợp cách và đường bột cặn ra Vỏ được bắt chặt vào khung máy nối liền với giá đỡ mô tơ truyền động cho sàng.Trong vỏ được lắp một sàng hình trụ, kích thước lỗ sàng Ø1,4 mm (hoặc Ø1,6 mm), trong sàng được lắp rôto có các vấu lồi Bộ phận này được làm kín bằng cơ khí (bằng sự kín khít giữa các bề mặt chi tiết)

Nguyên lý làm việc được thể hiện ở hình 15: Bột được bơm vào phần trụ trên của sàng theo phương tiếp tuyến Tại đó, một phần các tạp chất nặng được tách ra khỏi huyền phù bột bởi lực ly tâm và được tập trung lại trong một máng chứa(ống xi phông) Sau đó bột được chảy tràn đi xuống theo hình xoáy vào giữa mặt sàng và rôto Bột hợp cách được đi qua mặt sàng bởi xung lực của rôto rồi đi vào khoang chứa và đi ra khỏi sàng theo cửa bột hợp cách