báo cáo thực tập tại nhà máy giấy Bãi Bằng

Chuyến thực tế tại nhà máy giấy Bãi Bằng thuộc nội dung của Học phần Thực tập Kỹ thuật. Mục tiêu của chuyến thực tế: tìm hiểu quy trình và các thiết bị trong dây chuyền sản xuất bột giấy và giấy. Tổng công ty Giấy Việt Nam (Vinapaco) là doanh nghiệp được thành lập theo quyết định số 256TTg ngày 29 tháng 04 năm 1995 của Thủ tướng Chính phủ theo mô hình Công ty Nhà nước.

Mục lục

Mục lục 2

MỞ ĐẦU 4

THÔNG TIN CHUNG VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN GIẤY VIỆT NAM 4

1 Tổng công ty Giấy Việt Nam 4

2 Công ty Giấy Bãi Bằng 5

3 Cơ cấu tổ chức 5

4 Nguyên liệu và sản phẩm 5

5 Tầm quan trọng trong ngành công nghiệp nhẹ 6

NHÀ MÁY GIẤY BÃI BẰNG 6

A Phân xưởng nguyên liệu 6

I Nguyên liệu sản xuất 6

II Yêu cầu về nguyên liệu 6

III.Sơ đồ nguyên liệu từ gỗ 7

IV Các thiết bị 8

B Phân xưởng bột 10

I Sơ đồ dây chuyền sản xuấy bột 10

II Quá trình nấu 11

III Sơ đồ hệ thống quá trình nấu 12

1 Sơ đồ khái quát 12

2 Sơ đồ đường đi của một nồi nấu 13

3 Các quá trình công nghệ 14

IV Quá trỉnh rửa bột 16

1 Mục đích 16

2 Phương pháp rửa 16

3 Điều kiện của bột trong quá trình rửa 17

4 Sơ đồ quá trình rửa 17

V Quá trình sàng 18

1 Mục đích của quá trình 18

2 Điều kiện kỹ thuật 18

3 Sơ đồ quá trình 19

1 Mục đích 21

2 Điều kiện 21

3 Sơ đồ quá trình 22

4 Sơ đồ quá trình tẩy 23

5 Quá trình làm việc 24

C Phân xưởng XEO 26

I Sơ đồ dây chuyền công nghệ 26

II Quá trình sản xuất 26

D Phân xưởng thu hồi hóa chất 28

I Chưng bốc dịch đen 29

II. Xút hóa 31

E Các thiết bị chính 32

I Phân xưởng nguyên liệu 32

II Phân xưởng bột 32

III Phân xưởng giấy 36

IV Phân xưởng thu hồi hóa chất 36

F Kết luận 38

TÀI LIỆU THAM KHẢO 38

Ts Phan Huy Hoàng

Ths Nguyễn thị Minh Phương

+ Cán bộ của Công ty:

- Hình thức thực tế:

+ Nghe cán bộ công ty giới thiệu quy trình và thiết bị sản xuất

+ Tham quan và tìm hiểu dây chuyền, thiết bị trong sản xuất bột giấy và giấy.

THÔNG TIN CHUNG VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN GIẤY VIỆT NAM

1 Tổng công ty Giấy Việt Nam

Tổng công ty Giấy Việt Nam (Vinapaco) là doanh nghiệp được thànhlập theo quyết định số 256/TTg ngày 29 tháng 04 năm 1995 của Thủ tướng Chính phủ theo mô hình Công ty Nhà nước

Ngày 01 tháng 02 năm 2005, Thủ tướng Chính phủ đã ban hành Quyếtđịnh số 29/2005/QĐ-TTg thành lập Tống công ty Giấy Việt Nam là doanh nghiệp nhà nước hạng đặc biệt, hoạt động theo mô hình Công ty

mẹ - Công ty con, chịu sự quản lý trực tiếp của Bộ Công Thương Để hoạt động phù hợp theo luật doanh nghiệp số 60/2005/QH11, ngày 25 tháng 06 năm 2010 Thủ tướng Chính phủ ký quyết định số 983/QĐ- TTg chuyển Công ty mẹ Tổng công ty Giấy Việt Nam thành Công ty trách nhiệm hữu hạn một thành viên do Nhà nước làm chủ sở hữu.Ngày 06 tháng 06 năm 2011, Thủ tướng Chính phủ ban hành quyết định số 858/QĐ-TTg phê duyệt điều lệ tổ chức và hoạt động của Tổng

cơ cấu Tổng công ty Giấy Việt Nam giai đoạn 2013-2015 Ngày nay, năng lực sản xuất của Vinapaco đạt xấp xỉ 200 nghìn tấn bột giấy/năm vào 300 nghìn tấn giấy/năm, chất lượng sản phẩm đạt tiêu chuẩn quốc

tế, bảo vệ môi trường đạt tiêu chuẩn Quốc gia Quá trình sản xuất kinh doanh khép kín từ khâu quy hoạch phát triển vùng nguyên liệu gỗ đến khâu chế bến, tiêu thụ sản phẩm giấy Bên cạnh mục tiêu sản xuất kinhdoanh hiệu quả và mang lại lợi nhuận cao, Tổng công ty Giấy Việt Nam luôn duy trì thực hiện tốt các nghĩa vụ nộp thuế đối với Nhà nước

và phúc lợi xã hội, an sinh cho người lao động Đặc biệt là vấn đề bảo

vệ môi trường, Vinapaco luôn coi đó là một trong những điều kiện tiênquyết để phát triển bền vững Với hệ thống công nghệ hiện đại, ưu thế vượt trội về chế biến giấy và bột giấy, cùng với chiến lược đầu tư mở rộng và phát triển toàn diện Tổng công ty đã khẳng định được vị thế ngày càng vững chắc trong ngành công nghiệp giấy Việt Nam và khu vực Đông Nam Á

2 Công ty Giấy Bãi Bằng.

Công ty Giấy Bãi Bằng là công trình hữu nghị Việt Nam và Thụy Điểnđược xây dựng năm 1974 tại Phong Châu-Phù Ninh-Phú Thọ, khánh thành vào ngày 26 tháng 01 năm 1982 và đã chính thức sản xuất được hơn 30 năm Năm 2006, Công ty Giấy Bãi Bằng trở thành một thành viên của Tổng công ty Giấy Việt Nam, đóng góp hơn 50% sản lượng giấy in và giấy viết của tổng công ty

Sản phẩm:

Giấy cuộnGiấy photocopy Giấy vở kẻ ngangGiấy khăn bỏ túi, khăn lau mặt, khăn ănGiấy toilet

5 Tầm quan trọng trong ngành công nghiệp nhẹ.

Ngành giấy có vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân, nó quyếtđịnh nền văn minh của đất nước nói riêng và của toàn nhân loại nói chung Giấy đóng vai trò quan trọng và thúc đẩy các ngành kinh tế khác phát triển nhân loại muốn phát triển thì các thành tựu khoa học ,các thông tin văn hóa phải được truyền đạt rộng rãi Ngày nay, giấy được sử dụng trong mọi lĩnh vực: công nghiệp, giáo dục…

Hàng năm, giấy đem lại nguồn lợi đáng kể cho nền kinh tế quốc dân

PHẦN II

***

NHÀ MÁY GIẤY BÃI BẰNG

A Phân xưởng nguyên liệu

I Nguyên liệu sản xuất

Nguyên liệu sản xuất giấy chủ yếu từ thực vật như: gỗ lá rộng, gỗ lá kim, họ thân thảo, tre, nứa

Thành phần hóa học có trong thực vật: xenluloza, hemixenluloza, lignin và hợp chất trích ly

II Yêu cầu về nguyên liệu

1 Tre, nứa

Chủng loại: tất cả các loại tre, nứa

Kích thước mảnh hợp cách:

Dài: 20-25mm Rộng: 10-45mmDày: 2-8mmMột số tiêu chuẩn khác

Không có mấu, mắt đối với các loại tre cứng như: tre ngà, tre hóp,tre gai

Không mục, ai, mối, mọt, không phải tre ngâm dùng cho xây dựng.Phải sạch sẽ, không lẫn cát sỏi, đát đá, than, mùn cưa

Phải rửa sạch sẽ

Con lăn

Con lăn

Mảnhhợp

Máy chặt lại

Buồng làm đềuSàng

Bàn bốcG

ỗ

*Nguyên lý làm việc

Gỗ từ bãi chứa được đưa vào bàn bốc, nhờ cách xích tải đưa gỗ tới bàn tách và đồng thời dùng vòi nước để rửa sạch và tạo độ nhớt để gỗ di chuyển Mục đích của bàn tách là tách gỗ ra theo hướng song song, tránh hiện tượng gỗ bị kẹt, ở đây có công tắc điều khiển các móc xích đẩy xích đẩy Gỗ được rơi xuống băngtải và được đưa đi nhờ các con lăn Sau đó, gỗ tiếp tục vào thùng bóc vỏ, nhờ bơm thủy lực (4 bơm) nâng thùng lên 5o giúp gố bóc xong tự chảy ra ngoài.Thùng bóc vỏ là loại thùng bóc chân không thùng quay, dùng mô tơ một chiều, vận tốc từ 7-8 vòng/phút Gỗ trong thùng tự va đập vào nhau, gỗ va đập vào các

gờ hình thang tù làm cho gỗ tự bóc vỏ, các vỏ được thoát ra ngoài qua các rãnh, rơi xuống băng tải và chuyển đi nơi khác Tại đây có hệ thống liên động giữa thùng bóc và băng tải, nếu băng tải không chạy thì thùng bóc vỏ sẽ dừng Còn

gỗ ra khỏi thùng bóc vỏ dùng vòi nước rửa sạch và tạo độ nhớt di chuyển trên con lăn Gỗ đi vào máy chặt, máy chặt gồm có 8 lưỡi dao, dùng 8 cánh quạt tạo

áp lực đưa mảnh lên buồng làm đều Mảnh gỗ từ buồng làm đều rơi xuống sàng,trên sàng có hình chóp nhằm mục đích để mảnh gỗ chải đều trên 8 cánh sàng.Nhờ sự rung động của sàng, những mảnh hợp cách rơi xuống đáy sàng, nhờ băng tảu đưa ra bãi chứa Còn mảnh quá cỡ được đưa qua máy chặt lại, mảnh sau khi chặt lại được thổi lên buồng làm đều và đưa về sàng Mảnh mùn nhỏ nhờbăng tải đưa ra bãi chứa mùn

gỗ khi bóc xong vỏ giảm ma sát và chả ra ngoài, vỏ gỗ rơi qua rãnh xuống băng tải đưa về bãi chứa vỏ

c Ưu điểm: Loại vỏ triệt để mà tổn thất ít, nếu đảm bảo gỗ vào songsong thì độ sạch đạt được là 98%

2 Máy chặt gỗ (tạo mảnh)

a Cấu tạo: vỏ máy, mâm dao, cánh quạt, lưỡi dao, cửa thoát mảnh

b Nguyên lý hoạt động: Gỗ vào máy chặt nhờ con lăn, do tốc độ quay

Sàng được làm bằng thép được ghép cứng vào nhau, bề mặt sàng

có các đường phân chia tỏa tròn Các tấm sàng được khoan lỗ và rãnh

để thoát mảnh Sàng được gắn với hệ thống rung động trực tiếpvà môtơ

b Nguyên lý làm việc: Mảnh rơi từ buồng làm đều xuống chop hình nónđược phân phối đều trên bề mặt sàng, mảnh hợp cách qua sàng xuốngtầng 1, tầng 2 rồi đưa ra ngoài Mảnh không hợp cách ở tầng 1 được cắt lại, mảnh mùn lọt qua tầng 2 xuống đáy rồi đưa ra bãi chứa mùn

7

Cấp mảnh

I Sơ đồ dây chuyền sản xuấy bột

*Từ giai đoạn cấp nguyên vào dây chuyền sản xuất bột gồm 4 quá trình chính: Nấu bột, rửa bột nấu, sàng bột và tách lignin bằng oxi, tẩy trắng vàđưa về bể chứa

 Nhiệt độ của dịch đen bổ sung: 70oC

 Hơi cho xông hơi: 0,4MPa

 Hơi cho nấu bột: 1,1MPa

Nạp mảnhXông hơiNạp dịchNấu bột

Thu hồi nhiệt

độ phóng bột

III Sơ đồ hệ thống quá trình nấu

1 Sơ đồ khái quát

 Cấp chất phân tán nhựa và chất kiểm soát cặn vô cơ vào nồi nấu

 Cấp dịch đen loãng từ bộ phận rửa bột nấu tới các nồi

 Rút khí trong nồi nấu bằng quạt trong quá trình nạp mảnh

 Chất chặt mảnh bằng hơi áp suất thấp

 Xông hơi sau khi nạp mảnh

Mảnh nguyên

hơi

thiết bị gia nhiệt

nước ngưng

Nồi nấuTo: 167 – 170 oC

 Phóng đỉnh nồi nấu vào bể phóng (533CH60 và CH60A)

 Phóng đáy (phóng bột và vệ sinh) vào bể phóng

 Rút dịch đen còn dư vào bể chứa bộ phận rửa

 Tháo nước ngưng trong các bộ phận trao đổi nhiệt nồi nấu

 Tách xơ sợi trong hơi phóng bột từ bể phóng tới hệ thống thu hồi nhiệt

 Tháo nước từ các bơm và cống rãnh

2 Sơ đồ đường đi của một nồi nấu

13

Bể chứa dịch trắng

3 Các quá trình công nghệ.

a Nạp mảnh

Từ các đống mảnh, mảnh được vân chuyển tới các nồi bằng hệ thống băngtải và vít tải Công việc điều khiển hệ thống cấp mảnh từ đống mảnh đến các nồi nấu được thực hiện trên hệ thống điều khiển DCS Toàn bộ công việc như khởi động máy, chọn loại mảnh, chọn nồi nấu nào để nạp mảnh cũng như việc dừng toàn bộ hệ thống sẽ được thực hiện bởi công nhân nấu bột

Để đạt được hiệu quả nạp mảnh tối ưu, các nồi đều được trang bị thiết bị chất chặt bằng hơi lắp tại cổ nồi nấu Hơi phun ra từ các vòi phun của thiết bị chất chặt mảnh sẽ làm cho mảnh xoáy tròn rơi xuống phân bố đềukhắp nồi nấu Ngoài ra, hơi còn lấy đi phần lớn không khí trong các mao quản dẫn ra ngoài, nhờ đó dịch nấu sẽ được thẩm thấu vào mảnh nhanh hơn Trước khi bắt đầu cấp mảnh, không khí trong nồi phải được rút ra ngoài bằng quạt hút Khi áp suất nồi giảm xuống tới áp suất chân không yếu (-0,05MPa) thì nắp nồi nấu được mở ra và công việc nạp mảnh bắt đầu Hệ thống tự ngừng khi nồi nạp đầy mảnh

b Xông hơi

Mục đích của việc xông hơi là đuổi hết không khí trong mao quản dẫn củamảnh nguyên liệu ra ngoài, ổn định hảm lượng ẩm của mảnh, tạo điều kiện cho mảnh nguyên liệu thấm tốt hơn

Sau khi đóng nắp thồi nấu, hệ thống thoát khí, việc cấp hơi qua thiết bị chất chặt vẫn được tiếp tục, đây là giai đoạn xông hơi, cùng lúc này bắt đầu tháo nước ngưng Giai đoạn xông hơi được xem hoàn chỉnh khi tất cảnước ngưng được tháo ra và hơi bắt đầu thoát ra từ lưới lọc Một rơle nhiệt được lắp ở ống xả đi tự động đóng van cấp hơi, cũng như van xả nước ngưng khi nhiệt độ tăng quá 105oC

c Nạp dịch

Lượng dịch trắng và dịch đen nạp vào nồi phải được tính riêng cho từng

mẻ nấu và được nạp bằng hệ thống nạp dịch tự động Mức dùng kiềm từ

18 – 21 % so với nguyên liệu Quá trình nạp được đo bằng đồng hồ đo thểtích kiểu điện từ đặt sau bơm

Dịch trắng và dịch đen được cấp đồng thời tới ống hút của bơm tuần hoàn

và chảy ngược theo đường ống tuần hoàn vào nồi nấu

Chất phân tán nhựa Bp2400 và chat kiển soát cặn vô cơ Bp2126 được cấptheo dịch trắng vào nồi nấu để kiểm soát lượng nhựa và cặn vô cơ trong bột và dịch đen loãng

Việc nạp dịch sẽ tự động dừng khi lượng dịch nạp vào nồi nấu đã đủ theolượng dịch đã ấn định Cả hai hệ thống cấp dịch phải được điều khiển saocho việc cấp dịch trắng phải xong trước khi ngừng cấp dịch đen

d Nấu

Chu kì nấu được xác định bằng tốc độ phân hủy lignin khác nhau của nguyên liệu thô Nhiệm vụ chính của bộ phận nấu là cung cấp bột có chấtlượng đồng đều, trị số kappa ở mức mong muốn, các đặc tính bền của sảnphẩm cuối cùng chấp nhận được

Thay đổi trị số kappa: thay đổi thời gian nấu, nhiệt độ nấu tối đa và thayđổi mức độ dùng kiềm

Giai đoạn nấu được duy trì nhiệt ở 167 – 170oC, áp suất từ 0,68 – 0,7MPa.Hơi sống áp suất cao 1,3MPa được sử dụng để gia nhiệt cho dịch nấu trong các bộ phận trao đổi nhiệt ống chùm

Trong thời gian tăng nhiệt cần phải xả khí ra khỏi nồi Lượng khí giải thoát ra phải được quyết định bằng thực tế vận hành, phù hợp quan hệ ápsuất và nhiệt độ hơi nước bão hòa, việc thải khó có thể giảm dần với sự tăng dần nhiệt độ nồi

e Hạ áp – phóng đỉnh

Sau khi kết thúc giai đoạn nấu thì áp suất trong nồi phải được giảm đi càng nhanh càng tốt Áp suất của nồi giảm bằng cách mở van phóng đỉnh.Trước đó, phải kiểm tra xem bể phóng có thể chứa hết lượng bột phóng ra

từ nồi nấu không Thợ vận hành cần phải vận hành bơm nước ngưng chính, để thu hồi nhiệt hơi phóng bột trước khi phóng bột được tiến hành.Khi phóng đỉnh, áp suất trong đỉnh nồi giảm dần xuống, dẫn đến bột và dịch nấu trong nồi hơi sôi lên, do vậy nhiệt và áp suất hạ nhanh hơn Khi

áp suất trong nồi hạ xuống 0,45MPa van đóng ở đỉnh nồi nấu được đóng lại bằng tay và sẵn sàng cho việc phóng đáy

f Phóng đáy

Bột và dịch trong nồi nấu được phóng tới bể phóng nhờ một van phóng đáy được nồi lien động với công tắc báo mức bột ở bề phóng, nếu mức bột ở trong bề phóng báo cao, van phóng đáy của nồi nấu sẽ tự động đónglại trong quá trình phóng, bột và dịch được vận chuyển đến bể phóng là nhờ chênh lệch áp suất

g Hệ thống thu hồi nhiệt phóng bột

Là hệ thống thông dụng làm ngưng hơi phóng bột tách ra từ bề phóng Hơi nóng từ bể phóng được dẫn vào hai bình ngưng sơ cấp và thứ cấp mắc nối tiếp Nước nóng được chứa trên đỉnh bể tập trung lại, còn nước ngưng ở đáy bể có nhiệt độ thấp hơn dùng để làm môi trường ngưng trongcác thiết bị trao đổi nhiệt

Hệ thống lọc xơ sợi gồm hai bình lọc được lắp trước các bộ phận trao đổinhiệt để bảo vệ chúng khỏi bị tắc bởi xơ sợi Khi bình lọc bị tắc, áp suất

sẽ báo cao, khi đó cần phải thay ngay sàng bình dự phòng để vệ sinh bìnhđang bị tắc

h Hệ thống nước ngưng hơi sống

Mỗi một thiết bị trao đổi nhiệt của nồi nấu được lắp một bình phân ly nước ngưng có điều khiển mức và hệ thống kiểm tra chất lượng nước ngưng Chất lượng nước ngưng được kiểm tra bằng tế bào đo độ dẫn điện

Hệ thống kiểm tra sẽ tự động điều khiển xả nước ngưng vào cống rảnh nếu chúng bị ô nhiễm bởi dịch nấu

Nước ngưng sạch từ mỗi bình phân ly nước ngưng của nồi nấu, được chuyển tới bể tập trung nước ngưng nhờ chênh lệch áp suất giữa bộ trao đổi nhiệt và bể tập trung Bể tập trung cũng được lắp các hệ thống điều khiển mức và kiểm tra chất lượng nước tương tự như ở các bình phân ly, nhưng hệ thống này xả nước ngưng ô nhiễm vào bể tập trung chứ không

xả ra cống rãnnh Cả 2 hệ thống đều có đèn báo trên bảng điều khiển cho công nhân vận hành biết khi xả nước ngưng bị ô nhiễm dịch nấu đi

Hơi thoát ra từ nước ngưng trong bể tập trung được đưa tới hệ thống đường ống hơi áp suất thấp 0,45 MPa, khi áp suất trong bể lớn hơn áp suấtcủa hệ thống đường ống hơi Nước ngưng ở bể có nhiệt độ khoảng 1400C, được bơm đưa tới bộ trao đổi nhiệt , để làm lạnh xuống 1000C rồi đưa tơi nhà máy điện Nước ấm sau trao đổi nhiệt được cấp cho phân xưởng giấy

Bể tập trung cũng được lắp các hệ thống điều khiển mức và kiểm tra chấtlượng nước như ở các bình phân ly nhưng hệ thống này xả nước ngưng nhiễm dịch vào bể chứ không xả ra cống rãnh Cả hai hệ thống đều có tínhiệu báo trên bảng điều khiển cho công nhân vận hành biết khi xả nước ngưng bị nhiễm dịch đi

IV Quá trỉnh rửa bột

1 Mục đích

Rửa sạch lignin đã bị hòa tan trong quá trình nấu khỏi bột để thu được bột

và dịch đen có nồng độ chất rắn >9oBe

2 Phương pháp rửa

Sử dụng phương pháp khuếch tán và thay thế

- Khuếch tán: động lực của quá trình khuếch tán là do chênh lệch nồng độ,nơi có nồng độ cao khuếch tán sàng nơi có nồng độ thấp Dịch đen nằm sâu trong thành thớ sợi ở dạng liên kết, khi cho dịch rửa có nồng độ thấp thì sự cân bằng đó bị phá vỡ sinh ra hiện tượng khuếch tán từ trong ra ngoài đến khi bột sạch

- Sự thay thế: là quá trình thay thế dịch đen bằng nước rửa, nước rửa có áp

Sàng mấu mắt

Bột hợp cáchSàng thô Mấu mắt, mảnh sống

Máy rửa 1Máy rửa 2

1

Điều kiện thay thế:

+ Chênh lệch nồng độ giữa nước rửa cà dịch đen

+ Tốc độ dòng chảy phải thấp hơn để thời gian dịch chuyển dịch đen ra

ngoài

Để đạt được hiệu quả thay thế và khuếch tán tốt nhất, ta sử dụng dịch đen

loãng để rửa sau mới dùng nước sạch để rửa

Sử dụng thiết bị hệ thống 4 máy rửa chân không thùng quay

3 Điều kiện của bột trong quá trình rửa

Nồng độ bột sau nấu:3 – 4%

Dịch rửa vào máy rửa thứ 4 có nhiệt độ 70 – 75oC

Nồng độ bột vào máy rửa: 1- 1,5%

Nồng độ bột ra khỏi máy rửa: 10 – 12%

Nồng độ bột tại bể chứa bột sau khi rửa: 3,5 – 4%

4 Sơ đồ quá trình rửa

Bột sang máy rửa thứ 4 Th103, dịch rửa là nước trắng từ bộ phận sảng, bột

ra khỏi máy rửa được pha loãng 4% trước khi đi xuống bể trộn bột thô CH84

b Tách lignin bằng oxi

Tiếp tục loại lignin nhằm giảm lượng hóa chất trong giai đoạn tẩy trắng

mà không làm ảnh hưởn đến hiệu suất và chất lượng bột (có thể tách 40– 45%)

2 Điều kiện kỹ thuật

Áp suất làm việc của sàng: 0,5 MPa

Nồng độ bột vào sàng cấp 1: 1,5 – 1,6% và ra 1,3 – 1,5%

Nồng độ bột vào sàng cấp 2: 0,6 – 0,8% và ra 0,5 – 0,7%

Nồng độ bột vào sàng cấp 3: 0,5% và ra 0,4%

Nồng độ bột vào lọc cát giai đoạn 1 là 0,65 ra là 0,57

Nồng độ bột vào lọc cát giai đoạn 2 là 0,52 ra là 0,44

Lọc cát giai đoạn IV

Bột không hợp cách

Loại bỏ Tạp chất Sàng phế

liệu

Bột hợp cách

Dịch pha loãng

Bột không hợp cách

Loại bỏ Tạp chất Xyclon lọc cát

Nồng độ bột vào lọc cát giai đoạn 3 là 0,47 ra là 0,38 Nồng độ bột vào lọc cát giai đoạn 4 là 0,41 ra là 0,31 Nhiệt phản ứng giai đoạn tách lignin bằng oxi: 90 – 95oC

Áp suất giai đoạn tách lignin bằng oxi: 300 – 400 KPa Nồng độ bột giai đoạn tách lignin bằng oxi: >11%

pH (ở 25oC): 10,5 – 11

3 Sơ đồ quá trình

Bột hợp các h

Lọc rắn

Bột không hợp cách

Tách lignin bằng Bơm nồng