Tìm hiểu về quy trình làm việc của dây chuyền sản xuất bột giấy occ mixed

Mục tiêu đề tài Xây dựng quy trình sản xuất bột OCC cung cấp cho sản xuất giấy Cacton từ nguồn nguyên liệu giấy đã qua sử dụng để đáp ứng nhu cầu của ngành công nghiệp.  Đưa ra được quy trình sản xuất bột giấy OCC từ giấy đã qua sử dụng.  Làm rõ quá trình làm việc của các thiết bị trong dây chuyền sản xuất bột OCC. 1.4 Nội dung đề tài  Tìm hiểu về quy trình làm việc của dây chuyền sản xuất bột giấy OCC MIXED WASTE PAPER 400.

PHẦN MỞ ĐẦU1.1 Đặt vấn đề

Giấy là một sản phẩm của nền văn minh nhân loại với lịch sử hàngnghìn năm Thành phần chính của giấy là xelluloz, một loại polyme mạch thẳng và dài

có trong gỗ, nằm bên trong lõi cây

Theo thống kê của Hiệp hội giấy Việt Nam, trong 6 tháng đầu năm 2011, tình

hình sản xuất của ngành giấy Việt Nam vẫn tương đối ổn định, sản lượng giấy, bìa các

loại ước đạt 925,7 nghìn tấn Với lượng sản phẩm cao như vậy, cùng với gia tăng giấy

nhập khẩu đã tạo ra một lượng giấy đã sử dụng rất cao Việc sử dụng số lượnggiấy này vào một mục đích khác sao cho có hiệu quả đang đặt một thách thức không

hề nhỏ cho những giải pháp mới Giấy đã qua sử dụng nếu không được đem tái sản

xuất sẽ rất lãng phí Không phải nguồn nguyên liệu lúc nào cũng sẵn có trong tựnhiên, sau một thời gian sẽ không còn đủ cho sản xuất giấy nữa, và không còn đủ đểđáp ứng nhu cầu ngày càng tăng của con người Do vậy chúng ta phải tìm ra mộtphương pháp hay một hướng đi mới cho ngành giấy, và phương pháp sản xuất giấy từgiấy đã qua sử dụng là một hướng đi mới cho ngành giấy

Từ nhứng lý do trên em xin trình bày về quy trình sản xuất bột giấy OCC từ cácloại giấy đã qua sử dụng

1.2 Mục tiêu đề tài

Xây dựng quy trình sản xuất bột OCC cung cấp cho sản xuất giấy Cacton từnguồn nguyên liệu giấy đã qua sử dụng để đáp ứng nhu cầu của ngành công nghiệp

1.3 Nhiệm vụ đề tài

 Đưa ra được quy trình sản xuất bột giấy OCC từ giấy đã qua sử dụng

 Làm rõ quá trình làm việc của các thiết bị trong dây chuyền sản xuất bột OCC

1.4 Nội dung đề tài

 Tìm hiểu về quy trình làm việc của dây chuyền sản xuất bột giấy OCC MIXEDWASTE PAPER 400

CHƯƠNG I TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH MỘT THÀNH VIÊN

GIẤY SÀI GÒN – MỸ XUÂN1.1 Giới thiệu khái quát về công ty

 Tên công ty: Công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân

 Tên tiếng giao dịch đối ngoại: Saigonpaper Corporation

 Tên viết tắt: SGP Corp

Tháng 4/2004, công ty đầu tư xây dựng nhà máy giấy Mỹ Xuân tại khu côngnghiệp Mỹ Xuân A, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu trên diện tích 45ha với số vốn đầu tư là

tư 110 triệu USD, đầu tư xây dựng nhà máy sản xuất các loại giấy cao cấp như giấytestliners, coated board, tissue có công suất 230.000 tấn/năm

Năm 2010, tiến hành lắp đặt các dây chuyền sản xuất được nhập khẩu từ Châu

Âu với công nghệ hiện đại nhất hiện nay tại ASEAN trong ngành giấy Sau khi chínhthức đưa vào vận hành sẽ nâng tổng công suất hàng năm của Giấy Sài Gòn lên 35.000tấn giấy Tissue, 230.000 tấn giấy công nghiệp

1.1.2 Các thành tựu đạt được

Công ty đã đầu tư vốn để xây dựng nhà máy Mỹ Xuân với quy mô lên đến50.000 m2 tại khu công nghiệp Mỹ Xuân A, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu với vốn đầu tư lêndến 20 triệu USD Hiện nay, nhà máy là nhà máy sản xuất giấy hàng đầu Việt Nam vớicông suất 90.000 tấn/năm Đây là nhà máy có quy trình sản xuất hiện đại nhất ĐôngNam Á, với các thiết bị được nhập khẩu từ các nước hàng đầu như công nghệ NhậtBản, Châu Âu, Hoa Kỳ, với quy trình sản xuất hiện đại, nhà máy cũng đáp ứng đượcnhu cầu xử lý chất thải theo tiêu chuẩn xanh, đảm bảo về sự an toàn cho môi trường.Trong suốt quá trình hình thành và phát triển, bằng sự nỗ lực hết mình của từngthành viên trong công, công ty đã đạt được nhiều thành tựu như: thương hiệu nổi tiếngViệt Nam, Sao vàng đất Việt, được người tiêu dung bình chọn là hàng Việt Nam chấtlượng cao 10 năm liền

Đặc biệt trong năm 2007, công ty đạt được danh hiệu doanh nghiệp ASEANđược ngưỡng mộ nhất về tốc độ tăng trưởng, tạo công ăn việc làm cho người lao độngnhân dịp kỉ niệm 40 thành lập ASEAN.

1.2 Cơ cấu tổ chức và chức năng của các phòng ban

1.2.1 Cơ cấu tổ chức

Công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân là chi nhánh của công

ty cổ phần giấy Sài Gòn, được thành lập từ năm 2004 tại khu công nghiệp Mỹ Xuân A,huyện TânThành, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu

Công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân chi nhánh Hà Nội là đạidiện bán hàng thuộc công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân có địachỉ tại 157 phố Tây Sơn, phường Quang Trung, quận Đống Đa, Hà Nội

Tổng kho: kho chứa hàng thuộc công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn –

Mỹ Xuân ở địa chỉ số 10 đường An Phú Đông 25, khu phố 3, phường An Phú Đông,Q.12, TP.HCM

Kho miền Tây: được thành lập từ năm 2007 tại địa chỉ D5/36B ấp 4 xã Tân Túc,huyện Bình Chánh, TP.HCM

CÔNG TY CỔ PHẦN GIẤY SÀI GÒN

Công ty TNHH một thành

viên Giấy Sài Gòn - Mỹ Xuân

Chi nhánh Hà Nội Tổng kho Kho miền Tây Kho miền Đông

Công ty cổ phần Giấy Sài Gòn – Miền Bắc

Ghi chú:

Góp vốn Chi nhánh

Hình1.1 Sơ đồ tổ chức của công ty

Kho miền đông: kho chứa hàng tại Đồng Nai, số 756 Ngũ Phúc, Hố Nai, huyệnTrảng Bom, tỉnh Đồng Nai.

Công ty cổ phần giấy Sài Gòn – Miền Bắc liên doanh của công ty cổ phần giấySài Gòn với các cổ đông khác Địa chỉ: thôn Bình Minh, xã Lạc Hồng, huyện VănLâm, tỉnh Hưng Yên

Hình1.2 Sơ đồ tổ chức bộ máy quản lý công ty

1.2.2 Quy mô của công ty

a) Quy mô

Công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân là công ty có quy môlớn, với nhiều thành viên như: công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – MỹXuân, sự góp vốn của công ty cổ phần giấy Sài Gòn – Miền Bắc, sự góp vốn từ các cổđông…

HỘI ĐỒNG QUẢN TRỊ

CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG QUẢN TRỊ

TỔNG GIÁM ĐỐC

GIÁM ĐỐC NHÀ MÁY

GIÁM ĐỐC KHỐI THƯƠNG MẠI

GIÁM ĐỐC KHỐI TÀI CHÍNH VÀ CHUỖI CUNG ỨNG

TRƯỞNG PHÒNG TIẾP THỊ

GIÁM ĐỐC KINH DOANH NGÂN HÀNG TISSUE

Tính tới tháng 7/2007, số vốn điều lệ của công ty là 294,08 tỷ đồng Vốn điều lệhiện tại: 204.285.700.000 VND.

Dây truyền công nghệ hiện đại được nhập khẩu từ các nước có nền công nghiệptiên tiến:

- 3 dây chuyền sản xuất công nghiệp với sản phẩm là giấy tistliner, giấy Medium,giấy White Top có công suất 70.000 tấn mỗi năm

- 9 dây chuyền sản xuất giấy tiêu dùng với công suất 14.400 tấn mỗi năm

- 1 dây chuyền sản xuất giấy Tissue cao cấp nhập khẩu từ Nhật Bản với công suất7.200 tấn mỗi năm

Công ty cũng đầu tư xây dựng một nhà máy bột để phục vụ sản xuất

- Sản xuất giấy tiêu dùng 60 tấn/ngày

- Sản xuất giấy công nghiệp 200 tấn/ngày

Để đáp ứng được nhu cầu rộng lớn, công ty đã lập dự án mở rộng nhà máy MỹXuân, đầu tư thêm 3 dây chuyền được nhập khẩu từ Mỹ, Tây Ban Nha, Áo sản xuấtgiấy Testliner, Coated Board, Tessue Dự kiến dự án hoạt động với công suất 230.000tấn mỗi năm Hệ thống quản lý chất lượng: ISO 9001:2000 do QUACERT chứngnhận

CHƯƠNG II DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT BỘT OCC 4502.1 Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất bột OCC 450

Sàng kheGiai đoạn 1

Hệ thốngphân tán

Hình 2.1 Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất bột OCC 450

 Nguyên liệu thường:

Là loại nguyên liệu thông thường đã qua sử dụng, chất lượng không cao như:giấy vụn, giấy báo, giấy tập, các loại giấy bao bì, thu hồi trong nước, một số loạinhập về từ nước ngoài

 Nguyên liệu cao cấp:

Là loại nguyên liệu có chất lượng cao, đồng đều, chủ yếu được nhập từ nướcngoài như: giấy hồ sơ ngoại, giấy OCC cao cấp, bìa carton ngoại, một số loại bộtgiấy… thường được dùng để sản xuất lớp mặt của bìa carton Duplex

2.3 Hồ quậy thủy lực ( hydrapulper)

2.3.1 Mô tả

Hydrapulper gồm có:

Phần Pulper bằng thép không gỉ, với một thể tích thích hợp cho sản xuất Bộtđược hút đi thông qua buồng tháo liệu bên dưới đĩa sàng có trang bị nhiều lỗ Rotor

đúc bằng thép, truyền động nhờ trục đặt theo phương thẳng đứng của cơ cấu cơ khí.Chụp hút ngăn dòng bột bắn tung tóe từ Pulper và giữ cho khu vực Pulper sạch sẽ.Rotor tạo ra lực va đập mạnh để phân tách giấy nguyên liệu thành huyền phù bột JunkTrap kết hợp giữa Pulper & Hydrapurge để xử lí dòng bột chứa tạp chất không lọt quađược đĩa sàng của Pulper

các mảnh nhỏ này chuyển động trong

di chuyển mạnh từ tâm cánh khuấy đến

phía trung tâm và rơi xuống phần cánh

khuấy phía dưới để bắt đầu chu kì mới

buộc, giấy có độ bền ướt khó phân rã và rác…) từ giấy phế liệu quậy trongHydrapulper Thiết bị “ragger” có khung bằng thép để phù hợp với việc vận hành nânglên cao của ragger bên mép của Hydrapulper Thiết bị Rag Rope Cutter được lắp đặtsau Ragger để cắt rag rope thành các phần nhỏ, thuận lợi cho việc thải loại.

2.3.4.2 Hydrapurge

Hydrapurge II thiết bị phụ trợ cho hệ thống Pulper được thiết kế xử lý gián đoạn,

để rửa, sàng xơ sợi thô và ngăn sự tạo thành xơ sợi bẩn vụn trong Pulper Dòng bột lọtqua sàng đem hòa với dòng bột chính

Bảng 2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến Hydrapulper

Thời gian lưu của nguyên liệu trong thiết bị Nhiệt độ

Hình dạng của thùng phân tán Nồng độ

Thao tác vận hành của người công nhân Kiểu vận hành, thời gian

2.4 Thiết bị lọc nồng độ cao H.D Cleaning

Hệ thống lọc nồng độ cao gồm 2 thiết bị lọc

2.4.1 Cấu tạo

 Phần đầu được tráng phủ bằng gang (hợp kim nickel-chrome)

cửa tháo bột tốt trên đỉnh thiết bị

Tại phần hình trụ (Trap) có bố trí

lượng nước cân bằng áp suất cao (nước

sau lọc cấp liên tục) để thu hồi lượng xơ

sợi lẫn trong dòng tạp chất nặng Tạp chất

ở đáy “reject trap” của thiết bị lọc thu gom

về “heavy reject” Sau thời gian set sẽ xả

lượng tạp chất này bằng van khí

Bảng 2.3 Thông số kỹ thuật H.D Cleaning

- Tỉ lệ lưu lượng với độ giảm áp 1.5 bar : 5880 lít/phút

- Nước rửa :Tiêu dùng : khoảng 50 - 150 lít/phút

- Công suất ở chế độ bình thường của lọc cấp1 khoảng 740~750m3/h ở ~4%

- Công suất ở chế độ bình thường của lọc cấp2 khoảng 250-300m3/h ở ~2%

- Áp suất : 100 kPa - (1 bar) - Áp suất vào : Max 500 kPa ( 5 bar)

- Nồng độ làm việc : 3-5 % - Độ giảm áp : 120 - 180 kPa (1,2 to 1,8 bar)

Bảng 2.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến H.D Cleaning

 Loại nguyên

 Nồng độ bột  Áp lực nước cân

Hình 2.5 Lọc nồng độ cao

Bột ở nồng độ ~3.5% cấp vào sàng theo phương tiếp tuyến thông qua đường ốngvào ở đáy thiết bị và đi vào bên trong xylanh sàng Lồng sàng dạng lỗ cho phép xơ sợihợp cách đi qua để ra ngoài qua cửa tháo liệu Bột không hợp cách ra ngoài ở phầnđỉnh của xylanh Phần không hợp cách của sàng 1 đưa qua cho sàng 2 Phần hợp cáchcủa sàng 2 hòa cùng với dòng chính Phần không hợp cách gom về feed chest.

Rotor với hệ thống dao thủy lực, được thiết kế phù hợp với ứng dụng nhất định,làm sạch lồng sàng 1 cách liên tục, phần bề mặt tự do của lồng sàng có khả năng bị bịtkín

Bảng 2.5 Thông số kỹ thuật sang lỗ cấp 1

- Nồng độ làm việc : max 4 % - Kích thước lỗ sàng : 2 mm

- Độ giảm áp : khoảng 20 - 50 kPa - Công suất motor : 250 kW

- Truyền động đai - Số vòng quay : 1000 vòng/phút

- Áp lực vào : min 120 kPa (1,2 bar); max : 500 kPa (5 bars).

- Công suất: 530 tấn bột KTĐ/24h ở 3.2%, bao gồm:

+ Dòng hợp cách từ sàng cấp 1: ≈ 420 tấn bột KTĐ/24h ở 3.2%

+ Dòng hợp cách từ sàng cấp 2: ≈ 110 tấn bột KTĐ/24h ở 3.2%

2.6 Thiết bị lọc MIDLE CLEANER

Hệ thống lọc “MD Cleaning” giống như lọc

nồng độ cao “HD Cleaning”, nhưng vận hành ở

nồng độ trung bình

Lọc NĐT là thiết bị lọc li tâm cho phép tách

loại các tạp chất nặng, thậm chí các mảnh nhỏ

như cát, mảnh thủy tinh, ghim dập…, có trong

giấy loại hoặc bột cellulose vón cục ở nồng độ

thấp hoặc trung bình

Bảo đảm bảo vệ hiệu quả chống lại các sự cố

mài mòn, ma sát cho các thiết bị phía sau như sàng

hoặc nghiền Lọc NĐT có cấu trúc lớn và không đòi

hỏi bảo trì đặc biệt

Hình 2.7 MD Cleaning

Bảng 2.6 Thông số kỹ thuật MD Cleaning

- Tỉ lệ lưu lượng với độ giảm áp 1.5 bar : 4360 lít/phút

- Nồng độ làm việc : max 5 % - Áp suất vào: Max 500 kPa ( 5 bar)

- Độ giảm áp : 120 - 180 kPa (1,2 to 1,8 bar) - Áp suất : 100 kPa (1 bar)

trên một cái giá đỡ hình côn

- Một cơ chế truyền động rotor của

sàng gồm một trục thẳng đứng quay quanh

hai ổ bi bôi trơn, một miếng đệm làm kín,

puli và đai truyền động

- Một bệ đỡ thân sàng và bộ phận cơ khí

2.7.2 Hoạt động

Bột đưa vào sàng phân tách xơ sợi theo phương tiếp tuyến qua ống bột phía dướithân sàng và chuyển lên phía trên vào khu sàng bên trong trục sàng Phần xơ sợi ngắn,mịn đi qua khe sàng và ra ống bột hợp cách Phần xơ sợi dài, thô thải ra ống bột không

Hình 2.8 sàng phân loại

hợp cách ở phía trên Rotor có các cánh gạt thủy lực làm sạch sàng một cách liên tụcgiúp cho sàng không bị bít kín Áp lực dòng bột hợp cách (xơ sợi ngắn) đòi hỏi nhỏnhất là 10mWC Áp lực dòng bột không hợp cách (xơ sợi dài) điều chỉnh theo vậnhành Độ chêch áp qua sàng là 3-5 mWC Giá trị này được kiểm tra thích hợp khi vậnhành.

Chú ý: Sàng ADS phải được làm kín với nước trước khi vận hành để tránh làm

mất cân bằng rotor , tổn hại đến cánh gạt của rotor, tấm sàng và thiết bị làm kín

Bảng 2.7 Thông số kỹ thuật sang phân loại thứ cấp

- Nồng độ làm việc: max 4 % - Kích thước khe sàng: 0.15 mm

- Độ giảm áp: khoảng 20 - 50 kPa - Chuyền động đai

- Công suất motor: 160 kW - Số vòng quay: 1500 vòng/phút

- Áp lực vào: min 120 kPa (1,2 bar) - Áp lực vào: max 500 kPa (5 bars)

 Công suất

- Sàng giai đoạn 1 : 450 T/D.Tỉ lệ dài (trung bình) : ngắn là 60:40

- Sàng giai đoạn 2 : 274 T/D.Tỉ lệ dài : ngắn (trung bình ) là 40:60.

Xơ sợi ngắn và trung bình là dòng bột hợp cách qua khe sàng có kích thước0.15mm và được đưa trực tiếp vào trống cô đặc Xơ sợi dài chứa trong bể chứa để tiếptục đi đến hệ thống lọc và sàng tinh tiếp theo

2.8 Máy cô đặc dạng tang trống ( bột sợi ngắn và trung bình)

Hình 2.9 Máy cô đặc dạng tang trống

để thoát nước trắng sau lọc qua ống tháo liệu Bộ truyền động cho trống cô đặc bao

gồm hộp số B lắp với trục, hộp số này lắp với motor A Cánh tay đòn T hạn chế sự

rung của trục gắn với hộp số khi motor đang chạy

2.8.1.2Các mảnh đĩa lọc ( Filter segments )

Các mảnh lọc thường có dạng hình tròn và có một vài mảnh hình chữ V Mỗimảnh có bọc lưới lọc làm bằng polypropylene với kích cỡ lỗ là 425 micron được nénchặt bằng dây kim loại SS và sau đó làm co chúng lại bằng khí nóng hoặc hơi Các

mảnh được gắn bên ngoài trống Mỗi dãy gồm 6 mảnh giống nhau xếp thành vòngtròn Mỗi máy cô đặc gồm từ 2 đến 6 dãy Cách thiết kế hình chữ V của mảnh lọc tạovùng lọc lớn với cùng một lượng bột đưa vào máy cô đặc Có thể thay thế bằng vải lọcpolypropylen.

2.8.1.3 Máng lọc hay bể lọc ( filter vat )

Máng lọc hay bể lọc D làm bằng thép không gỉ và chịu lực ở hai đầu Ở phía dưới máng có ống thoát nước H Bộ chuyển đổi tín hiệu V gắn với máng có thể điều

chỉnh tự động tốc độ của trống quay dựa vào mức nước bên trong máng và lưu lượngbột vào máy cô đặc Đối với những trống cô đặc có kích thước lớn, thùng ổn định lưu

lượng (Level box) J có gắn máng lọc đặt kế cận với bộ phận không được truyền động.

Level box tiếp nhận lưu lượng nước lọc từ máng lọc đặt nằm ngang và chảy xuốngbằng trọng lực

2.8.1.4 Vòng làm kín ( Sealing Ring )

Một vòng làm kín bằng thép không gỉ gắn với ống cao su có chia rãnh riêng biệt,vòng này để làm kín máng lọc của trống tại bộ phận không được truyền động và đượcgiữ chặt vào trống quay Nó có một cái thắt vòng tròn và cần được kiểm tra đều đặn độkín ở giữa các khoảng thời gian Vòng làm kín này có thể bỏ đi và thay thế định kìbằng cái khác

2.8.1.5 Thùng cấp bột ( Inlet feed box )

Thùng cấp bột G được hàn với máng lọc và lắp với nắp quan sát bột vào P Bột

đưa vào thùng cấp bột bằng van đảo chiều phân phối lưu lượng, tạo sự phân bố đồngnhất dòng bột vào theo suốt chiều dài máy cô đặc Đối với những trống cô đặc có kíchthước lớn, có hai ống cấp bột trong thùng để tạo lưu lượng lớn

2.8.1.6 Thùng chứa bột đã cô đặc

Thùng chứa bột đã cô đặc L được hàn với máng lọc và lắp với nắp quan sát R.

Thùng này nghiêng ở hai đầu và đưa bột đến ống bột ra Đối với những trống cô đặckích thước lớn có hai ống bột ra, bột sau khi cô đặc chảy ra bằng trọng lực

2.8.1.7 Hệ thống dao gạt

Hệ thống dao gạt khối bột hình thành trên các mảnh lọc và nó sẽ đưa bột sangthùng chứa bột Dao gạt gồm có những miếng đệm cao su hình chữ V gắn trên tấmkim loại PP, tất cả chúng đều nằm trên một thanh xà dài có bọc lưới bên ngoài Daogạt có thể co ra thục vào và điều chỉnh được để duy trì góc nghiêng chính xác củamiếng đệm cao su thẳng hàng với các mảnh lọc Dao gạt có thể bị mòn một thời gian

và cần phải thay thế

2.8.1.8 Nắp chụp

Nắp chụp làm bằng thép không gỉ có gắn với một vài cửa quan sát trên một phía

để quan sát dễ dàng trong quá trình vận hành Cửa quan sát có thể di chuyển dọc theoFRP Vòi phun nước được gắn cố định bên trong chụp hút Việc di chuyển các cửaquan sát tạo liên kết với vòi phun nước và cố định các mảnh lọc khi thay đổi lưới lọc

2.8.1.9 Hệ thống phun rửa

Hệ thống này gồm có một đầu phân phối nước rửa chính, gắn bên trong nắpchụp Đầu phân phối này có một vài chỗ lồi cách đều nhau ở giữa các vòi phun tiadạng tròn phẳng Hình dạng tia phun tạo ra có sự kết hợp với góc nghiêng “V” củamảnh lọc.Bằng cách này sẽ cung cấp được một hiệu suất làm sạch cao trên lưới lọc.Mỗi vòi phun có thể tạo lưu lượng 6 l/ph ở áp suất 4 bar Đầu phân phối tạo ra một

hiện tượng “chổi quét ” làm sạch bên trong và có van S ở một đầu, đầu còn lại có vòi

nước phun rửa Nếu nước lọc sử dụng cho phun rửa có độ đục cao sẽ tạo ra cặn bã bámvào đầu phun rửa và sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả rửa, cần phải được làm sạch theo định

kỳ Mỗi lần làm sạch như vậy, có thể mở van tay trong một vài giây và sau đó đónglại Khi mở và xoay van tay, nó tạo ra tác động quét bên trong, vì vậy ở cùng một thờiđiểm của quá trình làm sạch các mảnh lọc bằng vòi phun bên trong ống, van tay sẽ đạt

độ mở và nước đổ vào mảnh lọc Khi van này đóng , “chổi quét” làm sạch mảnh lọc lạimột lần nữa Việc tháo bỏ các vòi phun nước là không cần thiết Nếu nước sạch hoặcnước lọc thấp hơn lượng dùng ppm thì xác suất xuất hiện “chổi quét” rất thấp

2.8.2 Hoạt động

Bột sợi ngắn và trung bình đi vào máng G chảy tràn bể lọc ngập khoảng 2/3 tangtrống Tang trống quay theo chiều kim đồng hồ khi ngập vào dòng bột Nước rút vàolòng tang trống kéo theo lượng xơ sợi bị dính lên lưới lọc Nước được lấy ra ngoài qua

từ máng J Bột dính lên lưới lọc quay đến máng L thì được dao gạt lớp bột rớt xuốngmáng Cùng lúc đó các tia nước rửa lưới lọc phun nước với áp lực cao làm sạch lướilọc Bột sau khi cô đặc thì đưa về bể chứa cung ứng cho máy xeo

Bảng 2.8 Thông số kỹ thuật hệ thống phun lửa

- Bột cấp : 350 T/ngày, nồng độ : 2.1% - Công suất motor : 7.5 kW

- Bột tốt ra : 338 T/ngày, nồng độ : 4 - 5% - Số vòng quay : 1500 vòng/phút

2.9 Lọc cát cấp độ thấp ( xơ sợi dài)

Chức năng chính của hệ thống này được mô tả như sau :

Đây là giai đoạn lọc 3 cấp, nồng độ thấp, hệ thống này loại bỏ cát và mảnh xơ sợivụn nặng có trong bột rất hiệu quả Giai đoạn lọc 3 cấp có trang bị bộ phận DFRC đểthu hồi xơ sợi có trong dòng thải Hệ thống này được điều chỉnh hoàn toàn bằng DCS

2.9.1 Hệ thống lọc Kadant

Là hệ thống lọc tinh hình côn có tác dụng loại bỏ tạp chất nặng có trong dòng bộtnồng độ thấp (1%) bằng lực ly tâm Bột đưa vào hệ thống lọc thông qua tấm chắn bộthình xoắn ốc tạo sự chuyển động xoáy cho dòng bột Tạp chất nặng ly tâm đến thànhthiết bị và do hình dạng của lọc ly tâm là hình côn nên chúng có khuynh hướng đixuống phía dưới Dòng bột đi ra từ tâm thiết bị gọi là dòng bột hợp cách Ở giai đoạnlọc cuối, dòng thải được pha loãng và bơm cấp vào thiết bị thu hồi xơ sợi nhằm làmgiảm tổn thất xơ sợi và ảnh hưởng đến môi trường

2.9.2 Hệ thống lọc nhiều cấp

Lưu lượng dòng thải ở mỗi cấp lọc chứa hàm lượng xơ sợi giới hạn ở mức độ tối

ưu Vì vậy các thiết bị lọc được lắp ráp theo các giai đoạn nối tiếp nhau Dòng thải ởcấp 1 đưa sang cấp 2; dòng thải cấp 2 đưa sang cấp 3 …Cũng tương tự như vậy, dòng