DANH MỤC CÁC TỪ VÀ CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT BCA : Bộ Công an BYT : Bộ Y tế BTNMT : Bộ Tài nguyên và Môi trường CBCNV : Cán bộ công nhân viên CTNH : Chất thải nguy hại CP : Chính phủ GPMT : Giấy phép môi trường KCN : Khu công nghiệp KTMT : Kỹ thuật môi trường NĐ : Nghị định PCCC : Phòng cháy chữa cháy QCVN : Quy chuẩn kỹ thuật Quốc gia QĐ : Quyết định UBND : Ủy ban nhân dân TCVN : Tiêu chuẩn Quốc gia TNMT : Tài nguyên và môi trường XLNT : Xử lý nước thải WHO : Tổ chức Y tế Thế giới
THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ
Tên chủ dự án đầu tư
CÔNG TY TNHH HƯƠNG ĐÔNG
- Địa chỉ: Khu B, KCN Sông Công I, phường Bách Quang, thành phố Sông Công, tỉnh Thái Nguyên
- Người đại diện: Ông Nguyễn Văn Vụ Chức vụ: Giám đốc
Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp cho công ty TNHH hai thành viên trở lên, với mã số doanh nghiệp 4600367053, đã được đăng ký lần đầu vào ngày 08 tháng 03 năm 2005 và đã trải qua 10 lần thay đổi, lần gần nhất vào ngày 19 tháng 10 năm 2022.
- Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư mã số dự án 7133528870 chứng nhận lần đầu ngày 05/04/2003, chứng nhận điều chỉnh lần 4 ngày 03/11/2022.
Tên dự án đầu tư
DỰ ÁN NHÀ MÁY ĐÚC CÔNG NGHỆ CAO HƯƠNG ĐÔNG
- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: Khu B, KCN Sông Công I, phường Bách Quang, thành phố Sông Công, tỉnh Thái Nguyên
- Cơ quan thẩm định thiết kế xây dựng, cấp các loại giấy phép có liên quan đến môi trường của dự án:
+ Cơ quan thẩm tra thiết kế: Viện quy hoạch xây dựng Thái Nguyên
+ Cơ quan cấp Quyết định phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường: UBND tỉnh Thái Nguyên
+ Cơ quan cấp Giấy phép môi trường: UBND tỉnh Thái Nguyên
- Quy mô của dự án đầu tư (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công):
Tổng vốn đầu tư của dự án là 162.789.000.000 đồng (Một trăm sáu mươi hai tỷ, bảy trăm tám mươi chín triệu đồng)
Dự án nhà máy đúc công nghệ cao Hương Đông thuộc loại hình sản xuất luyện, cán thép Theo Khoản 2, Điều 9 Luật Đầu tư công số 39/2019/QH14 ngày 13/06/2019
Dự án nhà máy luyện, cán thép có tổng mức đầu tư từ 120 tỷ đồng đến dưới 2.300 tỷ đồng thuộc tiêu chí phân loại dự án nhóm B.
Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư
3.1 Công suất của dự án
Quy mô hoạt động sản xuất, kinh doanh của Dự án Nhà máy đúc công nghệ cao Hương Đông là: 91.000 tấn phôi thép/năm
Sản lượng sản xuất của nhà máy trong thời gian qua trung bình khoảng 36.225.206 - 41.690.063kg/năm, đạt khoảng 40 - 46% công suất đã đăng ký
3.2 Công nghệ sản xuất của dự án
Công ty hiện đang lắp đặt hai lò luyện thép trung tần, mỗi lò có công suất 25 tấn/mẻ và được trang bị hai nồi nấu hoạt động luân phiên Lò số 1 được lắp đặt vào năm 2015, trong khi lò số 2 được lắp đặt vào năm 2022 Thông tin chi tiết về các lò này sẽ được cung cấp sau.
- Lò số 1 công suất tiêu hao điện năng là 530 kw/tấn sản phẩm, nấu được 6 mẻ/ngày
- Lò số 2 công suất tiêu hao điện năng là 524 kw/tấn sản phẩm, nấu được 7 mẻ/ngày
Hai lò luyện thép của Công ty đều nấu thép bằng dòng điện trung tần, công nghệ luyện thép của 2 lò này có bản chất giống nhau
Lò điện trung tần hoạt động dựa trên nguyên lý sử dụng vòng cộng hưởng từ, khiến các phân tử thép va chạm và sinh nhiệt, dẫn đến quá trình tự nóng chảy Phương pháp nấu luyện này không sử dụng khí Oxi, do đó không tạo ra ngọn lửa, giảm thiểu tình trạng cháy hao kim loại và hạn chế phát thải khí bụi, góp phần giảm lượng khí thải và bụi ra môi trường một cách đáng kể.
Công nghệ nung nấu thép của Dự án được thể hiện trong sơ đồ sau:
Hình 1 1 Mô tả dây chuyền sản xuất phôi thép của dự án
Thép phế liệu (cồng kềnh, mỏng )
Lò luyện thép trung tần (lò cảm ứng)
Nấu chảy thép Đúc liên tục
Nước làm mát lò xỉ lò luyện
Nước thải chứa nhiệt độ cao
Hồ chứa nước làm mát dung tích 10.000m 3
Hồ chứa nước làm mát dung tích 10.000m 3
Nước thải chứa nhiệt độ cao Ép cán Băm chặt
Sử dụng nam châm điện
Vật liệu cồng kềnh
Thuyết minh quy trình công nghệ:
1 Phân loại và sơ chế phế liệu (băm chặt, ép cán):
Phế liệu thu mua trong nước bao gồm sắt thép không sử dụng và phế liệu từ máy móc hỏng Trước khi nhập về, phế liệu cần phải sạch, không lẫn tạp chất, có nguồn gốc rõ ràng và đảm bảo chất lượng theo yêu cầu Ngoài ra, phế liệu phải khô ráo, không chứa dầu, đầu đạn, vật liệu nổ và bình chứa bịt kín.
Thép phế liệu sau khi nhập về sẽ được lưu trữ tại bãi chứa của nhà máy, sau đó được phân loại và điều chỉnh kích cỡ phù hợp trước khi tiến hành nấu luyện.
Bãi chứa nguyên liệu và quá trình phân loại được thực hiện trong khu vực có mái che, đảm bảo không ảnh hưởng đến chất lượng nước mưa chảy tràn Trong quá trình phân loại, bụi và một lượng nhỏ tạp chất, vật liệu không đạt yêu cầu được phát sinh Ngoài ra, quá trình phân loại và sơ chế phế liệu (băm chặt, ép cán) cũng gây ô nhiễm tiếng ồn Quy trình phân loại sử dụng máy gắp, chia thành ba khu vực: khu vực chứa nguyên liệu nhập về, khu vực chứa vật liệu cồng kềnh và khu vực chứa vật liệu mỏng Vật liệu cồng kềnh sau khi phân loại sẽ được đưa vào máy chặt bằng máy cẩu nhóp, với kích thước phế liệu khoảng 40 cm - 60 cm Trong khi đó, vật liệu mỏng sau khi phân loại được đưa vào máy ép cán, tạo ra cục vật liệu có kích thước khoảng 50 cm x 100 cm x 50 cm, thuận tiện cho quá trình nạp liệu vào lò.
Nguyên liệu sau khi phân loại và sơ chế được cấp vào lò trung tần 25 tấn bằng hệ thống điều khiển tự động
Khu cân, chứa phế liệu sau khi nhập về Khu băm, chặt phế liệu trước khi vào lò
Máy vò phế (băm, chặt, ép, cán phế liệu)
2 Nạp liệu và nấu chảy:
Sau khi phế liệu được phân loại và xử lý sơ bộ để đạt kích thước quy định, chúng sẽ được đưa lên sàn liệu thông qua bàn hút nam châm để tiến hành phối trộn theo tỷ lệ nhất định.
- Nguyên liệu chính chiếm khoảng 99% bao gồm các phế liệu đã sơ chế (vật liệu cục và vụn);
- Nguyên liệu phụ chiếm khoảng 1% bao gồm ferromangan, ferrosilic
Tỷ lệ phối trộn phế liệu/phụ liệu có thể thay đổi dựa trên yêu cầu mác phôi thép sản xuất
Nguyên liệu sau khi phối trộn được đưa vào hệ thống sàng nạp liệu tự động để cấp vào lò luyện Quá trình nạp liệu diễn ra qua hai giai đoạn trong một mẻ nấu Giai đoạn đầu tiên là nạp liên tục phế liệu cho đến khi lượng liệu trong lò đạt khoảng 14 - 16 tấn, sau đó ngừng nạp liệu và tiến hành chắt xỉ để lấy mẫu kiểm tra thành phần hóa học (% C).
Quá trình sản xuất thép lỏng bắt đầu bằng việc phân tích thành phần hóa học (% P, % S, % Mn, % Si ) bằng máy quang phổ và đo nhiệt độ bằng que thử nhiệt và đồng hồ đo nhiệt Dựa vào kết quả phân tích, tiến hành nấu luyện, phối trộn và nạp liệu giai đoạn 2 đồng thời Mục tiêu của quá trình phối trộn là điều chỉnh hàm lượng cacbon cho phù hợp với yêu cầu sản xuất Quá trình này tiếp tục cho đến khi thép lỏng đạt yêu cầu về thành phần hóa học và nhiệt độ khoảng 1.600°C - 1.700°C, sau đó tiến hành ra thép Thời gian nấu chảy kéo dài từ 70 đến 80 phút kể từ lần nạp liệu đầu tiên.
Lò điện trung tần hoạt động dựa trên nguyên lý cảm ứng điện từ, trong đó khi một khối kim loại được đặt trong từ trường biến thiên, sẽ xuất hiện các dòng điện xoáy (dòng Foucault) trong khối kim loại Nhiệt năng từ các dòng điện xoáy này sẽ làm nóng khối kim loại, phục vụ cho quá trình luyện thép.
Lò điện trung tần hoạt động dựa trên nguyên lý của máy biến áp không khí, với cuộn cảm ứng được chế tạo từ ống đồng điện phân xoắn ốc bao quanh tường lò Cuộn cảm ứng đóng vai trò như cuộn sơ cấp, trong khi kim loại bên trong lò được xem như cuộn thứ cấp Khi dòng điện xoay chiều đi qua cuộn cảm ứng, nó tạo ra từ thông biến thiên, dẫn đến sự xuất hiện của suất điện động cảm ứng trong kim loại, mà ở đây được coi như một dây dẫn khép kín và vuông góc với từ thông Kết quả là dòng điện cảm ứng xuất hiện trong kim loại, sinh ra một lượng nhiệt lớn đủ để nung chảy kim loại.
Trong quá trình nấu chảy, ống vòng bằng đồng dẫn điện được làm mát để đảm bảo an toàn cho vỏ lò trung tần Nước sạch được bơm vào ống vòng xung quanh thân lò để thực hiện làm mát gián tiếp Để lọc sạch lượng xỉ trong lò, nhà máy sử dụng công cụ hỗ trợ nghiêng lò và chắt xỉ vào hố chứa xỉ 5 m³, sau đó xỉ được làm nguội tự nhiên Sau khi thu gom, xỉ sẽ được vận chuyển về bãi chứa để nghiền và tận thu kim loại Lượng nước làm mát được bơm đến tháp giải nhiệt để hạ nhiệt độ xuống khoảng 29°C - 32°C, và nước sau khi giải nhiệt sẽ được dẫn về hồ chứa để tuần hoàn sử dụng cho quá trình làm mát của nhà máy.
Thép lỏng đạt yêu cầu từ lò luyện thép được chuyển qua thùng chứa nước thép
25 tấn để chuyển sang công đoạn đúc liên tục
Các thành phần chính của máy đúc liên tục bao gồm hệ thống tiếp nhận và phân phối thép lỏng, khuôn kết tinh được làm nguội bằng nước, vùng làm nguội thứ cấp kết hợp với bộ phận khống chế dòng thép, các con lăn uốn cong, bộ phận máy kéo nắn thẳng, thiết bị cắt và hệ thống đường con lăn để đưa sản phẩm phôi thép đến sàn làm nguội.
Quá trình rót thép lỏng sang thùng trung gian và rót thép lỏng từ thùng trung gian vào hộp kết tinh như sau:
Sau khi thùng trung gian được cố định trên bệ đúc, tiến hành lắp đặt ống dẫn thủy lực cho cơ cấu đóng mở cửa trượt Tiếp theo, nhiệt độ của thép lỏng được đo bằng hệ thống đồng hồ, với mức nhiệt khoảng 1.550°C - 1.600°C.
- Thao tác mở cửa trượt:
Sau khi kiểm tra nhiệt độ thép lỏng đạt yêu cầu, hệ thống nước làm mát sẽ được khởi động để duy trì dòng chảy ổn định Người vận hành sẽ mở cốc rót hoàn toàn để thép lỏng chảy vào thùng trung gian Khi mực thép lỏng trong thùng trung gian đạt khoảng 300 mm, cốc rót thùng trung gian sẽ được mở.
- Mở cốc rót thùng trung gian:
Tiến hành mở cốc rót theo thứ tự từng dòng một, khi dòng thứ nhất chảy ổn định thì mới mở tiếp dòng thứ hai
Khi mực thép lỏng trong thùng trung gian đạt mức quy định, mở cốc rót Trước khi mở, xoay máng để hướng vào dòng chảy Khi dòng chảy ổn định, cho thép lỏng chảy vào hộp kết tinh.
- Rót thép lỏng vào hộp kết tinh:
Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án
Nhu cầu sử dụng nguyên, nhiên, vật liệu, hóa chất: a Nguyên vật liệu đầu vào
Nguyên liệu chính cho dây chuyền luyện phôi thép chủ yếu là thép phế liệu được thu mua trong nước, và Công ty lựa chọn nguyên liệu này một cách kỹ lưỡng Yêu cầu đối với thép phế phục vụ cho hoạt động sản xuất của Dự án rất nghiêm ngặt.
+ Không dính thành phần nguy hại;
+ Không lẫn các vật liệu có thể gây cháy nổ
Tạp chất không phải là thép, gang hay kim loại khác phải dưới 0,01% Nếu lượng tạp chất vượt quá mức cho phép sau khi phân loại phế liệu, chúng sẽ được trả lại cho nhà cung cấp Trong quá trình sơ chế phế liệu như băm, chặt, và nghiền, lượng tạp chất phát sinh rất nhỏ và được Công ty thu gom, xử lý theo đúng quy định.
Ngoài nguyên liệu chính, dự án còn sử dụng một số phụ liệu bao gồm vật liệu đầm lò và phụ liệu bổ sung để đảm bảo mác thép
Căn cứ vào hoạt động sản xuất thực tế của nhà máy các nguyên liệu để luyện thép được trình bày dưới bảng sau:
Bảng 1.2 Danh mục nguyên liệu phục vụ cho dây chuyền sản xuất của Công ty
TT Nguyên liệu chính Đơn vị
Theo công suất đăng ký
1 Thép phế liệu Tấn/năm 37.600 94.500
Thép phế liệu được thu mua trong nước
II Phụ liệu dùng trong quá trình nấu luyện thép
1 FeMn Tấn/năm 515,5 1.300 Bổ sung mác thép
III Vật liệu phụ trợ khác
1 Sạn thạch anh Tấn/năm 250 625 Vật liệu đầm lò b Nhiên liệu
Các nhiên liệu chính phục vụ cho hoạt động của dự án được thể hiện trong bảng dưới đây:
Bảng 1 3 Nhu cầu nguyên phụ liệu cho hoạt động sản xuất
STT Nhiên liệu Đơn vị
Nhu cầu sử dụng nguyên liệu
Ghi chú Hiện tại Theo công suất đăng ký
1 Khí gas Oxi Chai 396 885 Dùng để cắt nhỏ phế liệu, khối lượng 1 chai là 12kg
2 Dầu DO lít 81.300 180.000 Sử dụng cho xe nâng và máy cẩu
Hình 1 3 Sơ đồ cân bằng vật chất nguyên liệu và sản phẩm của dự án trong giai đoạn hoạt động vừa qua
Nhu cầu sử dụng nước:
Nguồn cấp nước cho nhà vệ sinh trong dự án được lấy từ giếng khoan trong khuôn viên, trong khi nước uống được cung cấp từ các đại lý nước sạch địa phương.
Tiêu chuẩn cấp nước sinh hoạt quy định rằng, dựa trên hoạt động thực tế của nhà máy, lượng nước sử dụng cho nhà vệ sinh trung bình là 40 lít/người/ngày, trong khi nước dùng cho ăn uống khoảng 2,5 lít/người/ngày.
Nội dung Giai đoạn hiện tại Khi công suất tối đa
Số lao động 101 người 150 người
Tiêu chuẩn cấp nước cho hoạt động tại nhà vệ sinh 40 lít/người/ngày
Tiêu chuẩn cấp nước cho hoạt động ăn uống 2,5 lít/người/ngày
Lượng nước sinh hoạt sử dụng 4 m 3 /ngày đêm ≈ 6,5 m 3 /ngày đêm
FeSi) 527,5 tấn/năm Đúc công nghệ cao
Mạt thép 318 tấn/năm Bùn lắng 1 tấn/năm
Sản phẩm lỗi 1.268tấn/năm Tạp chất từ thép phế 40,8 tấn/năm
Nguồn cấp nước: Nước phục vụ cho hoạt động sản xuất được bơm từ hồ chứa nước 10.000 m 3
Nước được sử dụng chủ yếu trong quá trình làm nguội lò luyện thép và làm nguội phôi thép sau khi đúc Bên cạnh đó, nước cũng được cung cấp cho hệ thống thu hồi kim loại từ xỉ.
Nước làm mát được giải nhiệt để tuần hoàn sử dụng lại cho quá trình làm mát và chỉ bổ sung lượng nước tiêu hao do bốc hơi
Nước cấp cho hệ thống thu hồi kim loại được chứa tại 3 bể tuyển xỉ, mỗi bể có thể tích 4 m³, với tổng lượng nước khoảng 10 m³ được tuần hoàn sử dụng mà không xả ra môi trường Đối với việc làm mát tủ điện của 2 lò luyện thép trung tần, mỗi lò có công suất 25 tấn, Công ty sử dụng nước tinh khiết mua từ các đơn vị cung cấp trong khu vực Mỗi lò cần 1.200 lít nước làm mát, tổng cộng khoảng 2.400 lít cho cả hai lò trong một lần cấp Lượng nước này cũng được tuần hoàn và thay thế sau khoảng 6 tháng, với nước thải được xả vào hồ chứa để tận dụng cho quá trình làm mát lò luyện thép của nhà máy, không thải ra môi trường.
Nhu cầu sử dụng nước cho các hoạt động phục vụ sản xuất được tính toán và thể hiện trong bảng dưới đây:
Bảng 1 4 Nhu cầu cấp nước cho hoạt động sản xuất của dự án
TT Mục đích sử dụng nước
Lượng nước cần làm mát (m 3 /ngày) Định mức tiêu hao
Lượng nước tiêu hao (m 3 /ngày)
Lượng nước tuần hoàn (m 3 /ngày)
1 Nước làm mát lò điện trung tần (2 lò) 350 2% 7 343
Nước làm mát dây chuyền đúc (2 dây chuyền)
Lượng nước cung cấp cho sản xuất đạt khoảng 660 m³/ngày, trong đó 623 m³/ngày được tái sử dụng, và khoảng 37 m³/ngày bị thất thoát do bay hơi.
Công ty đã xây dựng một hồ chứa nước làm mát với dung tích 10.000 m³, nhằm thu gom và giải nhiệt cho hệ thống tuần hoàn trong quá trình làm mát.
Hình 1 4 Sơ đồ cân bằng nước sản xuất của dự án
Nhu cầu sử dụng điện:
Nguồn điện cho Dự án được cung cấp từ hệ thống điện 3 pha trên đường Cách Mạng Tháng 10, thông qua cột điện cao thế trên tuyến đường quy hoạch 7-7.
02 trạm biến áp 7.000 kVA-22/1150V - 6 pha nằm trong khu đất thực hiện Dự án
Căn cứ theo hóa đơn sử dụng điện từ tháng 6 đến tháng 10 năm 2022, nhu cầu sử dụng điện trung bình của dự án là 2.483.767 kWh/tháng Trong đó:
- Nhu cầu sử dụng điện của các lò luyện thép khoảng 2.480.000 kwh/tháng
- Nhu cầu sử dụng cho các thiết bị khác và hoạt động sinh hoạt, hoạt động chiếu sáng với lượng tiêu thụ khoảng 3.767kw/tháng.
Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư
5.1 Vị trí địa lý của cơ sở
Khu đất thực hiện dự án nằm trong Khu B, KCN Sông Công I, phường Bách Quang, thành phố Sông Công, tỉnh Thái Nguyên
Tổng diện tích đất sử dụng là 15.371 m², theo Hợp đồng thuê lại đất số 105/CTL ngày 03/04/2003 và Hợp đồng thuê lại đất số 17A/TLĐ ngày 01/07/2013 giữa Công ty Cổ phần Phát triển hạ tầng KCN tỉnh Thái Nguyên và Công ty TNHH Hương Đông, được đính kèm phụ lục của báo cáo.
Tuần hoàn sử dụng 270m 3 /ngày
Nước cấp làm mát lò luyện thép 350m 3 /ngày
Nước cấp cho hoạt động sản xuất
Nước cấp cho hệ thống thu hồi kim loại 10m 3 /ngày
Bể xử lý và lắng cặn 10m 3 /ngày
Nước cấp làm mát dây chuyền đúc 300m 3 /ngày
Tuần hoàn sử dụng 343m 3 /ngày Cấp bổ sung
Khu đất xây dựng dự án được giới hạn bởi các điểm góc tọa độ như sau:
Bảng 1 5 Tọa độ giới hạn khu đất dự án Điểm góc Hệ tọa độ VN 2000
[Nguồn: Theo Công ty TNHH Hương Đông]
Phạm vi ranh giới khu đất thực hiện dự án như sau:
- Phía Đông giáp đường nhánh 7-7 của KCN Sông Công I (bên kia đường là Công ty Cổ phần Thép Toàn Thắng)
- Phía Tây giáp Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên và Công ty Cổ phần sản xuất phân bón Thái Nguyên
- Phía Nam giáp Công ty Cổ phần Khoáng sản Hà Thành
- Phía Bắc giáp với Công ty TNHH Cơ khí Vĩnh Thái
Vị trí của dự án được thể hiện qua sơ đồ dưới đây:
Hình 1 5 Vị trí khu đất thực hiện dự án trong bản đồ Google map
5.2 Các hạng mục công trình của dự án Để phục vụ hoạt động sản xuất, Công ty đã xây dựng nhà xưởng, các hạng mục công trình phụ trợ phục vụ sản xuất và công trình xử lý chất thải, bảo vệ môi trường trên ô đất có diện tích 15.371m 2 a Hạng mục công trình chính và phụ trợ của dự án
Các công trình chính, phụ trợ theo nội dung báo cáo ĐTM đã được phê duyệt như sau:
Bảng 1 6 Các hạng mục công trình chính và phụ trợ của Dự án theo nội dung báo cáo ĐTM đã được phê duyệt
STT Hạng mục công trình chính và phụ trợ
Diện tích/Quy mô xây dựng Ghi chú
I Các hạng mục công trình chính
1 Nhà xưởng số 1 1.080 m 2 Lắp đặt dây chuyền đúc phôi thép liên tục
2 Nhà xưởng số 2 1.728 m 2 Lắp đặt lò luyện thép
- Nhà lò 55 cũ 924 m 2 Lắp đặt lò luyện thép số 1
- Nhà lò 55 mới 924 m 2 Lắp đặt lò luyện thép số 2
3 Nhà xưởng số 3 1.350 m 2 Chứa nguyên vật liệu trước khi vào lò + Bố trí trạm cân
4 Nhà xưởng số 4 1.400 m 2 Chứa nguyên vật liệu trước khi vào lò
5 Nhà xưởng số 5 2.000 m 2 Chứa nguyên vật liệu trước khi vào lò
II Các hạng mục công trình phụ trợ
6 Kho thành phẩm 1.165 m 2 Chứa sản phẩm phôi thép
8 Nhà để xe công nhân 210 m 2 -
10 Trạm bơm cấp nước sản xuất 30 m 2 Cấp nước cho hoạt động sản xuất
11 Nhà bảo vệ 02 nhà, mỗi nhà 12 m 2 -
Trong quá trình thực hiện dự án, Công ty đã điều chỉnh bố trí các phân khu chức năng của các công trình để phù hợp với hoạt động đầu tư Bảng dưới đây thể hiện các công trình chính và phụ trợ của dự án hiện tại.
Bảng 1 7 Hiện trạng các hạng mục công trình chính và phụ trợ hiện của Dự án
TT Hạng mục công trình Đơn vị Diện tích Ghi chú
I Các hạng mục công trình chính
1 Nhà xưởng luyện thép m 2 1.815 Bố trí 02 lò nấu luyện thép
2 Nhà xưởng đúc m 2 906 Bố trí dây chuyền đúc
3 Nhà để nguyên liệu số 1+2 m 2 2.810 Chứa nguyên liệu thép phế và phân loại, sơ chế thép phế
4 Nhà để nguyên liệu số 3 m 2 1.740
II Các hạng mục công trình phụ trợ
5 Kho thành phẩm m 2 800 Chứa sản phẩm của dự án
6 Trạm điện số 1 m 2 175 Cấp điện cho lò nấu luyện thép số 1
220 Cấp điện cho lò nấu luyện thép số 2
8 Nhà điều hành m 2 593 Bố trí văn phòng điều hành dự án
9 Nhà để xe m 2 210 Lưu giữ xe của cán bộ công nhân viên
10 Trạm bơm, nhà ăn ca, nhà nghỉ công nhân m 2 227
- Tầng 1 bố trí trạm bơm
- Tầng 2 bố trí nhà ăn ca
- Tầng 3 bố trí nhà nghỉ cho công nhân
12 Nhà bảo vệ m 2 2 nhà, mỗi nhà 12m 2 Cổng vào + nhà thường trực
13 Kho vật tư m 2 247,8 Lưu chứa các vật dụng phục vụ hoạt động sản xuất
14 Sân trước nhà ăn m 2 460 - b Hạng mục công trình xử lý chất thải và bảo vệ môi trường
Các hạng mục công trình xử lý chất thải và bảo vệ môi trường của Dự án được thể hiện trong bảng sau:
Bảng 1 8 Các hạng mục công trình bảo vệ môi trường của Dự án
TT Hạng mục công trình
A Các hạnh mục quản lý chất thải rắn
1 Thùng chứa rác thải sinh hoạt 05 thùng 05 thùng
2 Kho chứa chất thải nguy hại 200 m 2 210 m 2
3 Bãi chứa xỉ thải lò luyện 500 m 2 655,5 m 2
4 Bể cô lập vật liệu nổ 5 m 3 5 m 3
B Các hạng mục quản lý chất thải lỏng
1 Mạng lưới thu gom, thoát nước thải 01 hệ thống 01 hệ thống
- Hố ga lắng cặn 3 hố 3 hố
- Rãnh thoát nước thải sinh hoạt 300 m 300 m
- Mương rãnh thu gom nước làm mát trực tiếp 35 m 35 m
- Mương rãnh thu gom nước làm mát gián tiếp 40 m 40 m
2 Bể tự hoại 02 bể 03 bể
3 Hệ thống làm mát cưỡng bức nước thải sản xuất 02 hệ thống 02 hệ thống
4 Hồ chứa nước làm mát 10.000 m 3 10.000 m 3
5 Hệ thống bể lắng nước làm mát trực tiếp (từ dây chuyền đúc phôi thép) 175 m 3 175 m 3
6 Hệ thống bể lắng nước thải tuyển xỉ 12 m 3 12 m 3
1 Hệ thống xử lý khí
02 hệ thống, công suất mỗi hệ thống 75.000m 3 /h
02 hệ thống, công suất mỗi hệ thống 75.000m 3 /h
- Hệ thống chụp hút 02 hệ thống 02 hệ thống
- Hệ thống trao đổi nhiệt 02 hệ thống -
TT Hạng mục công trình
- Hệ thống lọc bụi túi vải 02 hệ thống 02 hệ thống
2 Quạt công nghiệp khu vực nhà xưởng 15 cái 15 cái
5.3 Tổ chức quản lý và thực hiện dự án
Công ty hiện đang có 101 lao động và dự kiến sẽ tăng lên khoảng 150 lao động khi hoạt động đạt công suất thiết kế Trong số đó, công ty đã bố trí 2 cán bộ phụ trách môi trường: 1 cán bộ tại văn phòng đảm nhiệm quản lý và thực hiện các hồ sơ môi trường, và 1 cán bộ kỹ thuật phụ trách vận hành các công trình xử lý chất thải.
Thời gian làm việc được chia thành 2 ca mỗi ngày, với ca ngày kéo dài khoảng 8 giờ để chuẩn bị liệu và ca đêm khoảng 12 giờ từ 8 giờ tối đến 8 giờ sáng hôm sau để nấu luyện và đúc phôi Mỗi tháng, công nhân làm việc khoảng 24 ngày, tương đương với 280 ngày trong một năm.
- Tổ chức ăn ở, sinh hoạt của công nhân và ban quản lý:
Công ty TNHH Hương Đông sẽ đảm nhận việc quản lý và vận hành nhà máy, trong khi công nhân sẽ làm việc theo ca và được cung cấp bữa ăn giữa ca ngay tại nhà máy.
SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG
NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG
Dự án Nhà máy đúc công nghệ cao Hương Đông đã được UBND tỉnh Thái Nguyên phê duyệt báo cáo ĐTM theo Quyết định số 162/QĐ-UBND ngày 24/01/2022 Đánh giá sức chịu tải của môi trường đã được thực hiện trong quá trình đánh giá tác động môi trường và hiện tại không có sự thay đổi nào Do đó, báo cáo đề xuất cấp Giấy phép môi trường cho Nhà máy đúc công nghệ cao Hương Đông không cần thực hiện đánh giá lại nội dung này.
KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN
Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải
1.1 Thu gom, thoát nước mưa
Sơ đồ thoát nước mưa của Dự án như sau:
Hình 3 1 Sơ đồ hệ thống thu gom và xử lý nước mưa chảy tràn
Nước mưa từ mái và các sê nô được thu gom qua máng thoát nước, sau đó dẫn vào các ống đứng DN125 (PVC) dài khoảng 250m Cuối cùng, nước mưa từ mái sẽ chảy vào hệ thống cống thoát nước mưa bề mặt.
Hệ thống thu gom nước mưa chảy tràn bao gồm rãnh xây kích thước 30 cm x 60 cm với tổng chiều dài 350 m Dọc theo hệ thống thoát nước mưa, có 3 hố ga thu nước được bố trí hợp lý.
Nước mưa tại KCN Sông Công I được xả ra hệ thống thoát nước mưa chung qua một cửa xả gần cổng số 3 của nhà máy, trong khi một phần khác được dẫn vào hồ chứa nước làm mát có dung tích 10.000 m³.
- Tọa độ điểm đấu nối nước mưa theo hệ VN2000 là X= 2376650.768, YC4600.389
- Phương án xả thải nước mưa: Tự chảy
- Các hố ga nước mưa được nạo vét định kỳ với tần suất 3-6 tháng/lần
1.2 Thu gom, thoát nước thải
Sơ đồ thu gom nước thải của Công ty như sau:
Nước mưa trên mái Đường ống dẫn
Nước mưa chảy tràn trên bề mặt
Hệ thống rãnh bê tông cốt thép
Hệ thống thoát nước mưa chung KCN Hồ chứa nước làm mát
Hình 3 2 Sơ đồ phân luồng và xử lý nước thải phát sinh của Công ty
Công trình thu gom, thoát nước thải sinh hoạt:
Công trình thu gom nước thải:
- Đối với nước thải từ nhà bếp:
Nước thải từ nhà ăn được thu gom qua hệ thống ống thoát nước tại khu vực nấu ăn Sau khi tách rác, nước thải được dẫn vào hệ thống thu gom của nhà máy thông qua ống PVC DN90 dài khoảng 66,6m.
- Đối với nước thải chậu rửa chân tay, nước lau rửa sàn:
Nước thải từ chậu rửa tay và nước lau sàn được dẫn vào hệ thống ống có đường kính DN125 (PVC) với độ dốc ngang từ 2-5% theo quy định QCVN Cuối cùng, nước thải được thoát ra hố ga bên ngoài nhà, với tổng chiều dài đường ống khoảng 32,5m.
- Đối với nước thải từ toilet:
Toàn bộ nước thải từ toilet được thu gom qua hệ thống ống PVC DN 125 dài khoảng 78,8m Nước thải này được xử lý sơ bộ tại 03 bể tự hoại 3 ngăn với tổng dung tích 30 m³, bao gồm 01 bể 10 m³ tại khu nhà điều hành, 01 bể 10 m³ cho nhà vệ sinh chung, và 01 bể 10 m³ cho khu nhà nghỉ và vệ sinh khách hàng, trước khi được dẫn vào hệ thống thu gom nước thải chung của Công ty.
Hệ thống thu gom nước thải chung của KCN Sông Công I
Hệ thống thoát nước thải chung của Công ty
Nước thải từ lavabo, sàn nhà vệ sinh
Nước thải từ quá trình làm mát
Dẫn qua tháp giải nhiệt
Thu về hồ chứa thể tích 10.000m 3 , tuần hoàn sử dụng không xả thải
Nước thải từ quá trình thu hồi kim loại
Lắng bằng 3 bể, mỗi bể 4 m 3
Tuần hoàn sử dụng lại cho quá trình thu hồi kim loại
Công trình thoát nước thải:
Toàn bộ nước thải sinh hoạt của nhà máy sau khi xử lý tại bể tự hoại được dẫn vào hệ thống thu gom nước thải chung của KCN Sông Công I Rãnh thoát nước thải có kích thước 30 cm x 60 cm, tổng chiều dài khoảng 300 m, và được kết nối thông qua một cửa xả nằm cạnh hàng rào cổng phụ số 3 của nhà máy, tọa độ (theo VN2000) là X#76663.058, YC4603.317.
Công trình thu gom, thoát nước thải sản xuất:
+ Đối với nước thải từ quá trình làm mát:
Nước thải thu gom từ quá trình làm mát được giải nhiệt và xả vào hồ chứa nước làm mát có dung tích 10.000 m 3 Cụ thể như sau:
Nước làm mát gián tiếp (làm mát lò) không chứa hóa chất độc hại và chủ yếu có nhiệt độ cao Sau quá trình làm mát, nước thải được Công ty giải nhiệt và tuần hoàn tái sử dụng.
Nước làm mát trực tiếp được thu gom qua hệ thống mương bê tông có nắp đậy kích thước 0,5 x 0,5m và tổng chiều dài khoảng 79,2m, giúp tách cặn lắng và dầu bôi trơn Sau đó, nước được bơm lên hệ thống tản nhiệt để làm mát trước khi chảy vào hồ chứa có dung tích 10.000 m³.
Tại hồ chứa 10.000 m³, nước được bơm tuần hoàn để làm mát, đảm bảo rằng nước làm mát được sử dụng liên tục mà không xả ra môi trường.
Nước thải từ dây chuyền thu hồi kim loại được thu gom và lắng cặn tại ba bể lắng, mỗi bể có thể tích 4 m³ Quá trình này đảm bảo nước sau khi lắng cặn được tái tuần hoàn cho quá trình tuyển xỉ, không xả ra ngoài môi trường.
- Đối với nước thải từ nhà bếp:
Nước thải từ nhà ăn được xử lý bằng cách tách rác và thu gom vào hệ thống ống thoát nước thải chung của nhà máy, sau đó được dẫn vào hệ thống thoát nước thải của Sông Công I.
- Đối với nước thải chậu rửa chân tay, nước lau rửa sàn:
Nước thải được thu gom qua các đường ống và chảy ra hố ga của từng khu vực, sau đó được dẫn vào hệ thống thoát nước thải của KCN Sông Công I.
Nước thải từ toilet được thu gom và xử lý sơ bộ tại bể tự hoại 3 ngăn trước khi chảy vào hệ thống xử lý nước thải tập trung của KCN Sông Công I Công ty đã xây dựng 03 bể tự hoại với tổng dung tích 30m³.
Nguyên lý hoạt động của bể tự hoại 3 ngăn như sau:
Bể tự hoại hoạt động bằng cách lắng và phân hủy yếm khí cặn lắng, với nước thải được tách cặn qua ngăn 1, sau đó xử lý sinh học ở ngăn 2 và lắng ở ngăn 3 Cặn lắng được giữ trong bể từ 3 - 6 tháng, trong thời gian này, vi sinh vật yếm khí phân hủy các chất hữu cơ thành khí CO2, CH4 và các chất vô cơ Nếu được thiết kế và xây dựng đúng cách, bể tự hoại có thể đạt hiệu suất lắng cặn từ 50 - 70% cặn lơ lửng (TSS) và 25 - 45% chất hữu cơ (BOD và COD) Một phần mầm bệnh trong phân cũng được loại bỏ nhờ cơ chế hấp phụ và lắng xuống, hoặc do thời gian lưu bùn và nước trong bể lớn Do đó, phân bùn trong bể tự hoại chứa nhiều mầm bệnh và cần được thu gom, lưu giữ, vận chuyển và xử lý đúng quy cách.
Hình 3 3 Mô hình bể tự hoại 3 ngăn
Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải
Để giảm thiểu bụi, khí thải phát sinh từ hoạt động của Dự án, chủ đầu tư đã áp dụng các biện pháp giảm thiểu sau:
- Bụi, khí thải phát sinh từ hoạt động của các phương tiện giao thông:
Nhân viên vệ sinh được phân công thực hiện các nhiệm vụ như quét dọn đường nội bộ, sân bãi, tưới nước và rửa sân đường trong khu vực nhà máy Tần suất tưới nước được quy định tối thiểu là 1 lần mỗi ngày.
+ Giao cho tổ bảo vệ giám sát, quản lý việc ra/vào của các phương tiện bốc dỡ hàng hóa, nguyên vật liệu
+ Chăm sóc cây xanh trong các khu vực hành lang xung quanh nhà máy
+ Định kỳ bảo dưỡng, sửa chữa các phương tiện vận chuyển của nhà máy
- Bụi, khí thải phát sinh từ các công đoạn sản xuất:
Giảm thiểu ô nhiễm không khí từ quá trình nấu luyện thép:
+ Nhà xưởng được thiết kế cao để tăng cường khả năng thông gió
Lắp đặt hệ thống quạt điện công nghiệp ở những khu vực có nhiệt độ cao hơn mức quy định là cần thiết để đảm bảo môi trường làm việc an toàn và thoải mái cho công nhân.
+ Quy hoạch các điểm tập kết nguyên vật liệu, sản phẩm và chất thải hợp lý
Kho nguyên liệu và kho thành phẩm được sắp xếp bên trong xưởng sản xuất, giúp thuận tiện cho việc nạp liệu vào các lò luyện thép và xuất ra sản phẩm.
Vệ sinh thường xuyên sân đường nội bộ trong nhà máy là cần thiết để giảm thiểu bụi phát sinh từ quá trình vận chuyển, lưu trữ và sơ chế phế liệu, cũng như từ khu vực nhà xưởng.
Để đảm bảo an toàn cho công nhân sản xuất, cần trang bị đầy đủ các dụng cụ bảo hộ lao động, đặc biệt là các thiết bị bảo vệ đường hô hấp và bảo vệ mặt Ngoài ra, việc bố trí các bình nước uống tại khu vực làm việc cũng rất quan trọng để duy trì sức khỏe cho người lao động.
Công ty đã lắp đặt hai hệ thống xử lý bụi và khí thải từ các lò luyện thép trung tần bằng phương pháp lọc bụi túi vải Sơ đồ nguyên lý hoạt động của hệ thống được trình bày như sau:
Hình 3 7 Sơ đồ hệ thống xử lý bụi, khí thải của lò luyện trung tần
Thuyết minh quy trình công nghệ:
Khói thải sau khi ra khỏi lò luyện thép cảm ứng được hạ nhiệt bằng mương dập bụi trước khi vào hệ thống lọc bụi túi vải
Quy trình mương dập bụi bắt đầu khi khói thải từ lò luyện thép cảm ứng được dẫn vào mương để lắng bụi thô và tạp chất, đồng thời giảm nhiệt độ khí thải trước khi vào hệ thống lọc bụi túi vải Mương dập bụi được xây dựng ngầm bằng bê tông cốt thép với các thông số và kỹ thuật cụ thể.
- Mương dập bụi số 1 (từ lò trung tần số 1): tổng chiều dài 56,55 m trên hệ thống bố trí 3 hố ga lắng cặn BTCT có kích thước (DxRxC) là 0,81 x 0,81 x 1,5 m
- Mương dập bụi số 2 (từ lò trung tần số 2): tổng chiều dài 56,1 m trên hệ thống bố trí 3 hố ga lắng cặn BTCT có kích thước (DxRxC) là 1,21 x 1,21 x 1,5 m
Sau khi qua mương dập bụi, khói thải được dẫn qua hệ thống lọc bụi túi vải với hiệu suất xử lý lên đến 99% Hệ thống này có khả năng loại bỏ gần như hoàn toàn các loại bụi phát sinh trong khí thải.
Hệ thống lọc bụi túi vải được thiết kế như sau:
+ Hệ thống xử lý số 1: bao gồm 4 buồng, 8 ngăn mỗi ngăn chứa 78 túi vải Tổng số túi vải của hệ thống lọc bụi là 624 túi
+ Hệ thống xử lý số 2: bao gồm 5 buồng, 10 ngăn mỗi ngăn chứa 78 túi vải Tổng số túi vải của hệ thống lọc bụi là 780 túi
Quạt hút Ống khói Mương dập bụi
Các ngăn lọc bụi hoạt động theo phương thức bán liên tục, với thời gian giũ bụi được điều chỉnh để túi vải luôn ở trạng thái tối ưu Hình ảnh dưới đây mô tả cụ thể hoạt động của một ngăn lọc túi vải.
Hình 3 8 Sơ đồ mô tả nguyên lý hoạt động của một ngăn lọc túi vải
Bụi và khí thải được dẫn vào hệ thống lọc túi qua cửa vào, nơi bụi được giữ lại bên ngoài túi vải Khi bụi bám đầy, áp lực không khí tăng lên, và khung căng túi lọc giúp cố định túi vải trong quá trình lọc Khí sạch thoát ra ngoài ống khói qua quạt hút công suất 75.000 m³/h Để giảm áp lực và duy trì ổn định, hệ thống khí nén được thổi vào mỗi túi để loại bỏ bụi, và bụi được thu ở cửa xả của mỗi ngăn Mỗi hệ thống lọc túi vải được thiết kế với 8-10 ngăn để hoạt động liên tục.
Các ngăn hoạt động bán liên tục được thiết kế để thực hiện quá trình giũ bụi, với thời gian giũ bụi được cài đặt từ 2 - 4 phút/lần hoặc theo cảm biến áp suất trong ngăn túi vải Mỗi lần giũ bụi sẽ cách ly khí thải vào ngăn cần giũ, đảm bảo hiệu quả trong việc xử lý bụi.
Túi vải lắp trong hệ thống lọc bụi được thiết kế chịu nhiệt, cho phép hoạt động liên tục trong điều kiện nhiệt độ khói dưới 180 °C và có khả năng chịu nhiệt độ khói tức thời lên đến mức cao hơn.
Kết quả quan trắc định kỳ khí thải sau xử lý từ hệ thống xử lý khí thải số 1 của Công ty cho thấy, các chỉ tiêu phân tích đều đạt tiêu chuẩn cho phép theo QCVN 51:2017/BTNMT, cột A1.
Công ty hiện đang có hiệu quả xử lý khí thải tốt, đảm bảo xử lý toàn bộ lượng khí thải phát sinh.
Hệ thống xử lý khí thải số 2 Hệ thống xử lý khí thải số 1
Hình 3 9 Hình ảnh hệ thống xử lý khí, bụi của lò luyện trung tần
Thông số kỹ thuật của hệ thống:
Bảng 3 2 Thông số kĩ thuật hệ thống lọc bụi của Dự án
TT Hạng mục Thông số kỹ thuật
Hệ thống số 1 Hệ thống số 2
+ Kích thước mỗi chụp hút: 3,2 x 2,7 x 0,7 m
+ Kích thước mỗi chụp hút: 3,2 x 2,7 x 0,7 m
+ Vật liệu: SS400 + Đường kính ống: 02 đường ống nhánh D900, mỗi đường ống dài 5 m,
+ Vật liệu: SS400 + Đường kính ống: 02 đường ống nhánh D900, mỗi đường ống dài 5 m, 1 đường ống chính D950, dài 40 m
Hệ thống xây ngầm bằng bê tông cốt thép (BTCT) có tổng chiều dài 56,55m, bao gồm 3 hố lắng với kích thước 0,8 x 0,8 x 1,5 (m) Hệ thống này giúp lắng các bụi thô và tạp chất qua các hố ga, đồng thời giảm nhiệt độ của khí thải trước khi vào hệ thống túi vải.
Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải nguy hại
Khối lượng chất thải nguy hại sẽ phát sinh trong quá trình hoạt động như sau:
Bảng 3 4 Thành phần và khối lượng chất thải nguy hại dự kiến trong quá trình hoạt động
TT Nguồn phát thải Mã
Khối lượng phát sinh (kg/năm) Trạng thái tồn tại
Khi đạt công suất thiết kế
1 Bóng đèn huỳnh quang hỏng 16 01 06 - 2 Rắn
Giẻ lau, găng tay và túi vải dính thành phần nguy hại
Bã lọc chứa thành phần nguy hại từ hệ thống xử lý khí thải (bụi sau lọc)
Các công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải nguy hại:
Công ty đã lắp đặt thùng chứa có nắp đậy để thu gom chất thải nguy hại tại từng vị trí Cuối mỗi ca làm việc, chất thải nguy hại sẽ được thu gom và chuyển về khu lưu giữ tạm thời của nhà máy.
Tất cả các chất thải nguy hại (CTNH) được bảo quản trong kho có diện tích 210m², được thiết kế với mái che và nền cao hơn mặt đường 5cm để tránh ngập úng khi mưa Tường bao quanh kho được xây bằng gạch và có các biển cảnh báo được bố trí đúng theo quy định.
Công ty đã ký hợp đồng thu gom và xử lý chất thải nguy hại (CTNH) với các đơn vị có đủ chức năng Hiện tại, Công ty hợp tác với Công ty TNHH MTV sản xuất và thương mại Phúc Hưng để xử lý bụi từ hệ thống khí thải, đồng thời ký hợp đồng với Công ty TNHH dịch vụ môi trường Anh Đăng để thu gom, vận chuyển và xử lý các loại CTNH còn lại.
Dầu biến thế, bao gồm dầu truyền nhiệt và cách điện tổng hợp, được Công ty tái sử dụng để bôi trơn băng tải xích và hệ thống dẫn hướng (kéo dài phôi), giúp giảm thiểu việc thải ra môi trường và không cần thu gom, xử lý.
Hình 3 11 Hình ảnh kho lưu giữ CTNH của Dự án
Công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung
Để giảm thiểu tiếng ồn, Công ty đã thực hiện các biện pháp:
+ Khu vực sản xuất được bố trí cách ly với khu vực văn phòng
+ Thường xuyên kiểm tra bảo dưỡng máy móc định kỳ
Các chân đế và bệ bồn được gia cố bằng bê tông, lắp đặt đệm chống rung bằng cao su, và cần được kiểm tra độ cân bằng thường xuyên để hiệu chỉnh khi cần thiết.
Tại các khu vực có cường độ âm lớn, cần áp dụng biện pháp chống ồn hiệu quả như lắp đặt vách ngăn để giảm thiểu sự lan truyền tiếng ồn ra xung quanh, từ đó hạn chế ảnh hưởng đến các khu vực lân cận.
Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường trong quá trình vận hành thử nghiệm và khi dự án đi vào vận hành
a Biện pháp phòng cháy chữa cháy
- Nguy cơ của sự cố:
+ Sự cố rò rỉ, tràn đổ, bắt nước thép trong quá trình nung luyện có thể gây ra sự cố cháy nổ;
+ Hệ thống cung cấp điện cho nhà máy có thể chập, nổ…;
+ Lò cảm ứng bỉ rạn, nứt, vỡ lò gây cháy nổ
Công ty TNHH Hương Đông đã hoàn thành hệ thống phòng cháy chữa cháy và nhận được chứng nhận thẩm duyệt thiết kế từ Cảnh sát PCCC tỉnh Thái Nguyên, với các số hiệu 138/TD-PCCCTM ngày 16/07/2008 và 353/TD-PCCC ngày 05/12/2017 Giấy chứng nhận thẩm duyệt này được đính kèm trong phụ lục báo cáo, nhằm đảm bảo an toàn cho các công trình và đáp ứng các yêu cầu về phòng cháy chữa cháy.
Dự án thiết kế hệ thống PCCC nhằm phát hiện nhanh chóng và thông báo chính xác vị trí đám cháy, giúp lực lượng bảo vệ kịp thời xử lý tình huống.
Các thiết bị của hệ thống PCCC của Dự án được lắp đặt như sau:
Bảng 3 5 Trang thiết bị chữa cháy đã được lắp đặt
TT Tên thiết bị Đơn vị Số lượng Nơi lắp đặt
1 Họng nước chữa cháy 1 cửa Họng 07 Khuôn viên nhà xưởng
2 Máy bơm chữa cháy động cơ điện (22,5kW) Cái 01 Nhà bơm
3 Máy bơm chữa cháy động cơ nổ (17kW) Cái 01 Nhà bơm
4 Kẻng báo cháy Cái 01 Nhà văn phòng
5 Bình bột chữa cháy (MFZ4) Bình 50 Nhà xưởng
6 Họng chữa cháy vách tường Họng 07 Nhà xưởng
7 Vòi chữa cháy D50 Cuộn 07 Nhà xưởng
8 Lăng B chữa cháy D50 Cái 07 Nhà xưởng
Khi xảy ra sự cố cháy nổ, việc xử lý phải tuân theo nguyên tắc ưu tiên bảo vệ sức khỏe và tính mạng con người, sau đó là bảo vệ tài sản và môi trường Quy trình ứng phó sự cố cháy nổ cần được thực hiện một cách cụ thể và hiệu quả.
Bước 1 - Xác định mức độ sự cố xảy ra:
Nếu đám cháy nhỏ, hãy sử dụng các phương tiện và dụng cụ có sẵn như bình cứu hỏa hoặc xẻng xúc cát để dập lửa Đồng thời, hô to để kêu gọi sự trợ giúp từ những người xung quanh.
- Nếu đám cháy lớn: Thông báo cho các lực lượng chức năng (chuyển sang bước 2)
Bước 2 - Thông báo cho các đơn vị chức năng:
- Cắt cầu dao điện nơi xảy ra cháy
- Thông báo cho phòng cứu hỏa địa phương (gọi 114) nơi gần nhất
- Thông báo cho người chịu trách nhiệm điều hành của Công ty
- Thông báo việc sơ tán con người theo lối thoát hiểm
- Thông báo cho Sở Công Thương tỉnh Thái Nguyên, Sở TN&MT tỉnh Thái Nguyên, UBND phường Bách Quang để có biện pháp phối hợp chữa cháy
Bước 3 - Thực hiện các biện pháp ứng cứu tại chỗ:
- Sử dụng các phương tiện và dụng cụ sẵn có nhằm hạn chế, ngăn không cho đám cháy lan rộng
- Tổ chức sơ cứu cho người bị nạn
- Mang đầy đủ trang bị, thiết bị bảo hộ cá nhân và sử dụng bình chữa cháy để chữa cháy
- Cô lập khu vực xảy ra sự cố
- Duy trì thông tin liên lạc với chỉ huy trưởng
Bước 4: Sau khi sự cố được dập tắt xong phải dọn dẹp và thu gom sạch sẽ hiện trường xảy ra cháy, nổ
Mời Sở Công Thương và Sở TN&MT tỉnh Thái Nguyên tiến hành kiểm tra, giám sát và thẩm định môi trường tại khu vực xảy ra cháy nổ Đồng thời, cần thực hiện các biện pháp phòng ngừa và giảm thiểu sự cố cho hệ thống xử lý khí thải.
Sự cố hệ thống xử lý khí thải có thể xảy ra do hỏng quạt hút, tắc nghẽn đường ống dẫn khí hoặc hở đường ống dẫn khí Để phòng ngừa những sự cố này, Nhà máy đang áp dụng các biện pháp hiệu quả.
Để vận hành hiệu quả các hệ thống xử lý khí thải, nhân viên cần có kiến thức chuyên sâu về tính chất khí thải, quy trình xử lý và cấu tạo của hệ thống Điều này đặc biệt quan trọng đối với những người có chuyên ngành về môi trường Họ cũng cần nắm rõ đặc tính và chế độ hoạt động của các thiết bị xử lý, cũng như vị trí của chúng trong hệ thống.
Cần ghi chép đầy đủ các thông số vận hành hàng ngày, bao gồm lượng hóa chất sử dụng và tình trạng hoạt động của thiết bị Việc này giúp kịp thời khắc phục, sửa chữa và thay thế khi xảy ra sự cố.
Để duy trì hiệu suất tối ưu của hệ thống thiết bị, cần thường xuyên dọn dẹp và vệ sinh sạch sẽ khu vực xung quanh, tránh để ẩm ướt hoặc các chất lạ tích tụ trong khu vực thiết bị.
Nhân viên kỹ thuật vận hành hệ thống cần được đào tạo bài bản để xử lý sự cố một cách hiệu quả và phải luôn có mặt tại vị trí làm việc trong quá trình vận hành.
- Các máy móc, thiết bị phải được kiểm tra, theo dõi thường xuyên các thông số kỹ thuật, đặc biệt là các thiết bị điện
- Tiến hành bảo dưỡng định kỳ 1 tháng/lần, sửa chữa khi có hỏng hóc
- Lắp đặt các thiết bị xử lý khí thải theo từng cụm, hoạt động luân phiên nhau
- Luôn dự phòng các thiết bị có nguy cơ hư hỏng cao như quạt hút, túi lọc bụi… để thay thế khi cần thiết
- Trang bị đầy đủ bảo hộ lao động cho kỹ thuật viên vận hành hệ thống
Mỗi ba tháng, cần thực hiện quan trắc chất lượng khí thải đầu ra từ hệ thống xử lý tại ống thoát khí thải Nếu phát hiện bất kỳ thông số nào vượt quá ngưỡng cho phép theo quy chuẩn hiện hành, cần tiến hành kiểm tra ngay lập tức để kịp thời phát hiện và xử lý các sự cố phát sinh.
Trong trường hợp hệ thống xử lý gặp sự cố, dự án sẽ tạm dừng hoạt động để ngăn ngừa ô nhiễm môi trường trong quá trình sản xuất Dự án chỉ được khôi phục hoạt động khi sự cố được khắc phục và hiệu quả xử lý được đảm bảo.
Lắp đặt hệ thống xử lý khí thải dự phòng bao gồm hệ thống lọc bụi túi vải 2 buồng với lưu lượng quạt hút đạt 40.000 m³/h Đồng thời, cần thực hiện các biện pháp phòng chống sự cố như bục lò, nổ lò và rò rỉ nước thép vào hệ thống làm mát để đảm bảo an toàn và hiệu quả trong quá trình vận hành.
Các biện pháp phòng ngừa sự cố bục lò, nổ lò được nhà máy đang áp dụng như sau:
Kiểm soát chất lượng thép phế nhập khẩu là rất quan trọng, đảm bảo loại bỏ hoàn toàn các vật liệu gây nổ trước khi đưa vào lò luyện Ngoài ra, cần thường xuyên kiểm tra độ an toàn của lò và ngay lập tức tạm dừng hoạt động để sửa chữa khi phát hiện dấu hiệu không an toàn.
Thường xuyên kiểm tra và bảo dưỡng máy móc, đặc biệt là tại khu vực lò luyện, khu vực đúc liên tục và khu vực cán, là rất quan trọng để đảm bảo các thiết bị hoạt động bình thường và giảm thiểu tối đa các sự cố có thể xảy ra.
Kế hoạch, tiến độ, kết quả thực hiện phương án cải tạo, phục hồi môi trường, phương án bồi hoàn đa dạng sinh học (nếu có)
Dự án không thuộc đối tượng phải thực hiện cải tạo, phục hồi môi trường, phương án bồi hoàn đa dạng sinh học.
Các nội dung thay đổi so với quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường (nếu có)
Trong quá trình thực hiện, nội dung của dự án đã có sự thay đổi so với kết quả phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường theo Quyết định số 162/QĐ-UBND ngày 24/01/2022.
Bảng 3 6 Các hạng mục công trình xử lý chất thải và bảo vệ môi trường
Quy mô xây dựng/Công suất xử lý
Lý do thay đổi Đã được phê duyệt ĐTM
1 Kho lưu giữ CTNH 200m 2 210m 2 Bố trí diện tích kho phù hợp với sản xuất thực tế
3 Bể tự hoại 02 bể có tổng thể tích 20m 3
03 bể có tổng thể tích 30m 3
Bổ sung 01 bể tự hoại để thuận tiện cho nhu cầu sử dụng của công nhân và khách hàng
Quy hoạch lại các hạng mục chính và phụ trợ cho phù hợp với nhu cầu sử dụng và hoạt động sản xuất
9 Nhà để nguyên vật liệu số 1 + 2 2.750 m 2 2.810 m 2
10 Nhà để nguyên vật liệu số 3 2.000 m 2 1.740 m 2
12 Tháp giải nhiệt tròn 02 01 Thay thế 01 tháp giải nhiệt tròn bằng 01 tháp giải nhiệt vuông
13 Tháp giải nhiệt vuông - 03 Bổ sung để nâng cao khả năng hạ nhiệt nước
14 Hệ thống trao đổi nhiệt 02 0 Thay thế bằng mương dập bụi
Tăng cường hiệu quả giảm nhiệt cho khí thải và giảm lượng bụi thô, tạp chất trước khi vào hệ thống lọc bụi túi vải sẽ giúp kéo dài thời gian sử dụng của túi vải.