MỤC LỤC DANH MỤC CÁC TỪ VÀ CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT ...............................................5 DANH MỤC CÁC BẢNG..............................................................................................6 DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ.........................................................................................7 Chương I..........................................................................................................................8 THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ................................................................8 1. Tên chủ dự án đầu tư ...................................................................................................8 2. Tên dự án đầu tư..........................................................................................................8 3. Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư .....................................13 3.1. Công suất của dự án đầu tư ....................................................................................13 3.3. Sản phẩm của dự án đầu tư.....................................................................................33 4. Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện,
Trang 3MỤC LỤC
DANH MỤC CÁC TỪ VÀ CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT 5
DANH MỤC CÁC BẢNG 6
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ 7
Chương I 8
THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 8
1 Tên chủ dự án đầu tư 8
2 Tên dự án đầu tư 8
3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư 13
3.1 Công suất của dự án đầu tư 13
3.3 Sản phẩm của dự án đầu tư 33
4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư 33
4.1 Nhu cầu và nguồn cung cấp nguyên, nhiên, vật liệu của dự án 33
4.2 Nhu cầu và nguồn cung cấp hóa chất 34
4.3 Nhu cầu và nguồn cung cấp nước của dự án 35
4.4 Nhu cầu và nguồn cung cấp điện của dự án 35
Chương II 37
SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI QUY HOẠCH, 37
KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 37
Chương III 38
KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP 38
BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ 38
1 Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải 38
1.1 Thu gom, thoát nước mưa 38
1.2 Thu gom, thoát nước thải 39
1.2.2 Công trình thu gom nước thải 40
1.2.3 Công trình thoát nước thải 40
1.2.4 Điểm xả nước thải sau xử lý 40
1.3 Xử lý nước thải 41
1.3.1 Công trình xử lý nước thải sinh hoạt tập trung công suất 80m3/ng.đêm 41
1.3.2 Các loại hóa chất, chế phẩm sinh học sử dụng 45
Trang 44 Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải nguy hại 48
5 Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường trong quá trình vận hành thử nghiệm và khi dự án đi vào vận hành 49
5.1 Công trình, thiết bị phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường đối với nước thải 49
5.2 Công trình, phương án phòng cháy, chữa cháy 50
5.3 Công trình, phương án phòng chống, ứng phó sự cố rò rỉ, tràn đổ hóa chất 52
6 Các nội dung thay đổi so với giấy xác nhận kế hoạch bảo vệ môi trường 54
Chương IV 55
NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 55
1 Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải 55
Chương V 57
KẾ HOẠCH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM CÔNG TRÌNH XỬ LÝ CHẤT THẢI VÀ CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN 57
1 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải của dự án 57
1.1 Thời gian dự kiến vận hành thử nghiệm 57
1.2 Kế hoạch quan trắc chất thải, đánh giá hiệu quả xử lý của các công trình xử lý chất thải 57
2 Chương trình quan trắc chất thải định kỳ theo quy định của pháp luật 59
3 Kinh phí thực hiện quan trắc môi trường hằng năm 60
CAM KẾT CỦA CHỦ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 61
Trang 5DANH MỤC CÁC TỪ VÀ CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT
BTNMT : Bộ Tài nguyên Môi trường
CTR TT : Chất thải rắn thông thường
CTNH : Chất thải nguy hại
ĐTM : Đánh giá tác động môi trường
GPMT : Giấy phép môi trường
HT XLNT : Hệ thống xử lý nước thải
HT XLKT : Hệ thống xử lý khí thải
Trang 6DANH MỤC CÁC BẢNG
Bảng 1.1 Tọa độ vị trí địa lý khu vực dự án theo hệ tọa độ VN 2000 8
Bảng 1.2 Các hạng mục công trình xây dựng của Dự án 11
Bảng 1.3 Các sản phẩm đầu ra của dự án 33
Bảng 1.4 Khối lượng nguyên, vật liệu chính phục vụ hoạt động của dự án 33
Bảng 1.5 Các loại hóa chất chính phục vụ hoạt động sản xuất 34
Bảng 3 1: Các thông số thiết kế của HTXL nước thải tập trung 44
Bảng 3 2 Danh mục hóa chất phục vụ hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt 45
Bảng 3 3 Thống kê khối lượng CTNH phát sinh 48
Bảng 4.1 Giới hạn các chất ô nhiễm theo dòng nước thải 55
Bảng 5.1 Thời gian dự kiến vận hành thử nghiệm 57
Bảng 5.2 Kế hoạch lấy mẫu giai đoạn điều chỉnh 58
Bảng 5.3 Kế hoạch lấy mẫu giai đoạn vận hành ổn định 59
Bảng 5.4 Chương trình quan trắc chất thải định kỳ của dự án 59
Trang 7DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ
Hình 1 1.Sơ đồ vị trí của dự án 10
Hình 1 2.Hình ảnh một số hạng mục công trình của dự án 12
Hình 1 3: Quy trình sản xuất tấm EVA sau khi thay đổi công nghệ 14
Hình 1 4: Hình ảnh quy trình sản xuất tấm EVA 14
Hình 1 5: Khu vật liệu - xưởng EVA 15
Hình 1 6 Sơ đồ quy trình sản xuất, gia công đế lót di động 18
Hình 1 7: Mô phỏng quy trình sản xuất, gia công đế lót di động 18
Hình 1 8: Mô phỏng quy trình sản xuất đế lót di động từ PU FOAM 20
Hình 1 9: Mô phỏng quy trình sản xuất đế lót di động từ PU FOAM 20
Hình 1 10: Sơ đồ quy trình sản xuất tấm lót ép nóng 22
Hình 1 11: Quy trình sản xuất đế trong và đế ngoài 24
Hình 1.12: Quy trình sản xuất E.V.A (PU) ép nhựa 26
Hình 1 13: Sơ đồ quy trình sản xuất các sản phẩm từ mút xốp 28
Hình 1 14: Sơ đồ quy trình sản xuất, gia công phụ liệu dép và dép thành phẩm 29
Hình 1 15: Quy trình thực hiện sản xuất khuôn 30
Hình 1 16: Sơ đồ quy trình sản xuất chăn điện 31
Hình 3 1 Sơ đồ hệ thống thu gom, thoát nước mưa 38
Hình 3 2 Hình ảnh đường thoát nước mưa trên mái 39
Hình 3 3 Sơ đồ phân luồng mạng lưới thu gom, thoát nước thải của dự án 39
Hình 3 4 Sơ đồ công nghệ xử lý nước thải sinh hoạt công suất 80m3/ngày.đêm 41
Hình 3 5 : Hình ảnh HTXL nước thải tập trung công suất 80m3/ngày.đêm 45
Hình 3 6: Hình ảnh hệ thống thông gió khu vực văn phòng và nhà xưởng 47
Hình 3 7: Trang bị PCCC của Công ty 52
Hình 3 8 Sơ đồ mô phỏng công tác ứng phó sự cố rò rỉ, tràn đổ hóa chất 53
Trang 8Chương I THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ
1 Tên chủ dự án đầu tư
- Chủ dự án: Công ty Cổ phần Xuất nhập khẩu Tam Dương
- Địa chỉ văn phòng:Thôn Thượng, xã Duy Phiên, huyện Tam Dương, tỉnh Vĩnh
Phúc
- Người đại diện: Ông Lê Xuân Vui Chức vụ: Giám đốc
- Điện thoại: 0915.265.980
- Giấy chứng nhận đầu tư/đăng ký kinh doanh số:
+Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp mã số 2500552972 cấp lần đầu ngày 08/10/2015, đăng ký thay đổi lần thứ 4 ngày 17/10/2018
2 Tên dự án đầu tư
- Tên dự án:Nhà máy gia công nguyên phụ liệu ngành may mặc và giày dép
- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư:Dự án được thực hiện trên khu đất hiện có
của Công ty Cổ phần Xuất nhập khẩu Tam Dươngthuộc Thôn Thượng, xã Duy
Phiên, huyện Tam Dương, tỉnh Vĩnh Phúc Tổng diện tích khu đất là 51.550,1m2 với vị trí tiếp giáp như sau:
+ Phía Bắc và phía Tây tiếp giáp với khu vực canh tác nông nghiệp của xã Duy Phiên
+ Phía Đông và phía Nam tiếp giáp với tuyến đường giao thông và khu dân cư thôn Thượng, xã Duy Phiên
Tọa độ các điểm khống chế của dự án theo hệ tọa độ VN-2000 như sau:
Bảng 1.1 Tọa độ vị trí địa lý khu vực dự án theo hệ tọa độ VN 2000
Trang 10Hình 1 1.Sơ đồ vị trí của dự án
Vị trí thực hiện
dự án
Trang 11- Cơ quan thẩm định thiết kế xây dựng, cấp các loại giấy phép có liên quan đến môi trường của dự án đầu tư:
+ Giấy phép xả nước thải vào nguồn nước: UBND tỉnh Vĩnh Phúc
+ Cơ quan thẩm duyệt thiết kế về phòng cháy và chữa cháy: Cảnh sát Phòng cháy và chữa cháy tỉnh Vĩnh Phúc
+ Cơ quan cấp Giấy phép môi trường của dự án đầu tư: UBND tỉnh Vĩnh Phúc
- Giấy xác nhận đăng ký kế hoạch bảo vệ môi trường số 2041/GXN-STNMT ngày 12/7/2021 của Sở Tài nguyên và môi trường tỉnh Vĩnh Phúc
- Quy mô của dự án đầu tư(phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về
đầu tư công):
Tổng vốn đầu tư của dự án là 235.667.000.000 VNĐ(Hai trăm ba lăm tỷ sáu trăm sáu bảy triệu Việt Nam đồng) Theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư
công, dự án được phân loại thuộc nhóm B: Dự án thuộc lĩnh vực sản xuất công
nghiệp(theo quy định tại Phụ lục I kèm theo Nghị định 40/2020/NĐ-CP ngày 06/4/2020 quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Đầu tư công)và có tổng mức đầu tư từ60 tỷ đồng đến dưới 1.000 tỷ đồng (theo khoản 3, Điều 9Luật Đầu tư công)
Quy mô các hạng mục công trình xây dựng của dự án đã được đầu tư xây dựng
và hoàn thành được tổng hợp trong bảng sau:
Bảng 1.2 Các hạng mục công trình xây dựng của Dự án
A Hạng mục công trình chính
hành hiện có
B Hạng mục công trình phụ trợ
Trang 1211 Nhà để xe m2 1.960 02 Đã hoàn thiện
15 Sân đường nội bộ, cây xanh,
C Hạng mục BVMT
Các nhà xưởng của dự án Nhà điều hành tại dự án
Nhà ăn của dự án Nhà bảo vệ của dự án
Hình 1 2.Hình ảnh một số hạng mục 0công trình của dự án
Trang 133 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư
3.1 Công suất của dự án đầu tư
Dự án thuộc loại hìnhsản xuất và gia công nguyên phụ liệu ngành may mặc và giày dép Công suất sản xuất của dự án gồm các loại hình sản phẩm với khối lượng
như sau:
- Sản xuất gia công các sản phẩm đế lót di động: 10.000.000 đôi/năm
- Sản xuất khuôn mẫu: 2000 cái/năm
- Sản xuất đế PU: 1.000.000 đôi/năm (trong đó đế ngoài 500.000 đôi/năm;
đế trong 500.000 đôi/năm)
- Sản xuất tấm lót ép nóng: 400.000 đôi/năm
- E.V.A (PU) ép nhựa: 1.000.000 m2/năm
- Sản xuất các sản phẩm từ mút xốp các loại, nhựa các loại: 1.000.000 đôi/năm
- Sản xuất tấm xốp E.V.A: 1.000.000 m2/năm
- Sản xuất, gia công phụ liệu dép và dép thành phẩm: 200.000 đôi/năm
- Sản xuất chăn điện: 495.000 sản phẩm/năm
- Cho thuê nhà xưởng dư thừa
3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư
Công nghệ sản xuất của từng quy trình như sau:
(1) Quy trình sản xuất tấm EVA:
Quy trình sản xuất tấm EVA được khái quát bằng sơ đồ sau:
Trang 14Hình 1 3: Quy trình sản xuất tấm EVA sau khi thay đổi công nghệ
Bột Ethylene Vinyl Acetat
(EVA), bột màu, bột ZnO,…
Bụi liệu, tiếng ồn
Nhiệt dư, tiếng ồn
CTR Tiếng ồn
Trang 15Thuyết minh quy trình:
- Bước 1: Nhập nguyên liệu:
Nguyên liệu đầu vào của dây chuyền sản xuất tấm EVA sau khi thay đổi công nghệ là bột Ethylene Vinyl Acetat (EVA), bột ZnO và bột màu được nhập từ các cơ sở kinh doanh hợp pháp trong nước Khi vận chuyển về dự án, nhân viên tiến hành kiểm
tra (thông số: tên nguyên liệu; lô hàng, trọng lượng, bao bì,…) Trường hợp nguyên
liệu không đạt yêu cầu, bộ phận kinh doanh sẽ liên hệ để hoàn trả lại nhà cung cấp
Để thuận tiện cho quá trình sản xuất, nguyên liệu sẽ được lưu giữ trong khu vật liệu được bố trí tại xưởng sản xuất EVA
Hình 1 5: Khu vật liệu - xưởng EVA
- Bước 2: Định lượng và trộn liệu:
Trước khi tiến hành công đoạn định lượng và trộn liệu, nhân viên vận hành sẽ kiểm tra độ sạch của thùng trộn và trục ép Nếu không đạt yêu cầu, sẽ tiến hành vệ sinh bằng vải khô
Tùy theo yêu cầu tỷ lệ về phối trộn, tiến hành định lượng nguyên liệu đầu vào bằng cân trọng lượng và cấp vào thùng trộn của máy trộn Lina khép kín theo thứ tự: (EVA) → bột ZnO → bột màu, sau đó vận hành máy Nhiệt độ khi đổ liệu màu trắng khống chế ở 120 – 1250C; khi đổ liệu màu khống chế ở 120 – 1250C Tại mức nhiệt độ này, các nguyên liệu sẽ chuyển từ dạng bột sang dạng chảy dẻo Quy trình vận hành máy trộn Lina diễn ra như sau:
+ Mở motor chủ, hạ trục ép của phòng chống bụi xuống, mở máy thời gian rồi tiến hành đánh liệu giai đoạn 1 Thời gian đánh liệu của giai đoạn 1 khoảng 5-6 phút
Trang 16+ Mở trục ép của phòng chống bụi lên, quét sạch bụi trên trục ép và xung quanh xuống đến miệng thùng trộn, hạ trục ép xuống rồi tiến hành đánh liệu giai đoạn 2 Thời gian đánh liệu giai đoạn 2 là 4 phút Mỗi chu kỳ 2 phút tiến hành đảo liệu 1 lần
+ Mở trục ép của phòng bụi lên, tắt motor chủ, đổ WDCP/AC vào Hạ trục ép xuống đến miệng thùng trộn liệu Mở motor chủ, hạ và nâng trục theo phương thức gián đoạn rồi tiến hành đánh liệu giai đoạn 3 Thời gian đánh liệu giai đoạn 3 là 2 phút Mỗi chu kỳ 1 phút tiến hành đảo liệu 1 lần
+ Mở trục ép của phòng bụi lên, quét sạch bụi trên trục ép và xung quanh thùng trộn, hạ trục ép của phòng chống bụi xuống, mở máy thời gian rồi tiến hành đánh liệu
ở giai đoạn 4 và giai đoạn 5 Thời gian đánh liệu giai đoạn 4 và giai đoạn 5 kéo dài 2 phút Mỗi chu kỳ 30 giây tiến hành đảo liệu 1 lần
+ Sau khi hoàn thành các giai đoạn đảo trộn, chờ nguyên liệu đạt tới nhiệt độ và
thời gian đã thiết định (60 0 C hoặc 70 0 C tùy từng loại hình sản phẩm đầu ra) Nhân
viên sẽ mở motor đổ liệu tự động sang hệ thống máy cán
Để giảm thiểu tác động môi trường, máy trộn sẽ được bố trí trong phòng trộn khép kín Đồng thời, máy được tích hợp sẵn với thiết bị thu bụi tự động để thu gom toàn bộ lượng bụi phát sinh Quy trình công nghệ của thiết bị được trình bày chi tiết tại Chương 2 của báo cáo
- Bước 3: Cán liệu:
Hỗn hợp liệu tại sau khi đạt tiêu chuẩn về nhiệt độ và thời gian trộn sẽ được băng chuyền vận chuyển đến máy cán liệu Dưới tác dụng ép của trục máy cán, hỗn hợp liệu sẽ cán thành các tấm mỏng Tuy nhiên, các tấm này vẫn có độ ẩm cao nên sẽ được đưa sang máy ép để tách nước và tạo thành các tấm có độ dày tiêu chuẩn theo yêu cầu của khách hàng
- Bước 4: Ép nóng:
Trước khi vận hành máy, cài đặt chương trình vào hệ thống ERP của máy vi tính Nhân viên tiến hành điều chỉnh khuôn ép theo lệnh sản xuất, đồng thời kiểm tra hơi ép, dầu ép[1] , cân điện tử, Sau khi lên liệu (liệu được đặt giữa khuôn, xếp bằng phẳng, khuôn trên và khuôn dưới khớp nhau), kéo màng ép và vận hành máy Khi
nhiệt độ hơi trên 230C, áp suất hơi ép được điều chỉnh không được thấp hơn 6.5 kg/cm2; khi nhiệt độ hơi dưới 230C, áp suất hơi ép được điều chỉnh không được thấp
thống bằng cách giảm thiểu tối đa sự hình thành cặn cacbon và axit hữu cơ bám lên bề mặt bên trong hệ thống, giảm thiểu nguy cơ cháy nổ nhờ nhiệt độ chớp cháy của dầu
Trang 17hơn 6,8 kg/cm2 Sau khi máy đã nâng lên, kiểm tra dầu ép đạt tới 150 kg/cm2, trước khi xuống liệu kiểm tra dầu ép đạt:
Liệu dưới 400C cần đạt tới 190 kg/cm2 trở lên
Liệu từ 40-500C cần đạt tới 180 kg/cm2 trở lên
Liệu trên 500C cần đạt tới 170 kg/cm2 trở lên
Ở mức nhiệt độ và áp suất làm việc của máy, thành phần độ ẩm sẽ được tách khỏi liệu dưới dạng hơi Đồng thời, tấm liệu sẽ đạt được kích thước yêu cầu
Nhiệt độ làm việc của máy ép chỉ đủ để thay đổi độ dày của các tấm EVA và không làm phát sinh hơi hữu cơ
- Bước 5: Gia công bóc tách tấm:
Tấm EVA sau khi ép được đưa sang công đoạn gia công để cắt và bóc tách
thành các tấm riêng biệt Sản phẩm sau khi cắt sẽ được kiểm tra chất lượng (độ dày, kích cỡ, ) trước khi nhập kho để sử dụng cho dây chuyền sản xuất đế lót di động (chiếm khoảng 70% sản phẩm tạo ra) hoặc xuất cho khách hàng (chiếm khoảng 30% sản phẩm tạo ra)
(2) Quy trình sản xuất đế lót di động:
Hiện trạng, tại dự án đang vận hành dây chuyền sản xuất đế lót di động từ nguyên liệu đầu vào là tấm xốp EVA/mút hoặc PU FOAM Tùy từng chủng loại nguyên liệu đầu vào, sẽ vận hành quy trình khác nhau, cụ thể:
* Quy trình sản xuất đế lót di động từ tấm xốp EVA/mút:
Quy trình sản xuất đế lót di động từ EVA/mút được khái quát bằng sơ đồ sau:
Trang 18Hình 1 6 Sơ đồ quy trình sản xuất, gia công đế lót di động
Dán vải
Keo 888A ,
keo SY-8045A
Hơi keo,CTNH
Trang 19- Bước 1: Nhập nguyên liệu
Nguyên liệu đầu vào chính của dây chuyền sản xuất đế lót di động từ EVA/mút
là các tấm EVAđược sản xuất tại dự án hoặc tấm EVA/mút xốp được cung cấp từ các đơn vị thuê gia công Đối với nguyên liệu đầu vào cung cấp từ đơn vị thuê gia công,
khi vận chuyển về dự án, nhân viên tiến hành kiểm tra (thông số: tên nguyên liệu; lô hàng, số lượng, kích thước,…) Trường hợp nguyên liệu không đạt yêu cầu, bộ phận
kinh doanh sẽ liên hệ để hoàn trả lại Để thuận tiện cho quá trình sản xuất, nguyên liệu
sẽ được lưu giữ trong khu vật liệu
- Bước 2: Dán vải (chỉ thực hiện khi có yêu cầu từ khách hàng)
Tùy theo yêu cầu của khách hàng, tấm EVA/mút có thể được chuyển trực tiếp
sang Bước 3 (công đoạn chặt) hoặc được dán thêm lớp vải để tăng độ bền bằng keo
888A và keo SY-8045A trước khi chuyển sang Bước 3 Công đoạn này được thực hiện bằng dây chuyền tự động, trong đó keo dán chứa trong lu keo Khi máy vận hành, tấm EVA/mút di chuyển đến vị trí lu keo thông qua băng chuyền Một lớp keo sẽ tự động phủ lên bề mặt rồi di chuyển sang vị trí dán vải Tại đây, tấm EVA/mút sẽ dính chặt với vải qua lớp keo dưới tác dụng ép của hệ thống con lăn Sau khi công đoạn dán vải hoàn thiện, nhân viên sẽ tiến hành cuộn liệu
- Bước 3: Chặt
Các tấm nguyên liệu được chặt, cắt theo khuôn có sẵn để tạo thành các chi tiết riêng lẻ có kích thước đồng nhất theo yêu cầu của sản phẩm bằng máy chặt/cắt tự động Công đoạn này phát sinh vụn liệu
+ Bộ phận cấp phôi tem mác tự động
+ Bộ phận tách tem mác và phần ép tem mác tự động
+ Tủ điện và bảng điều khiển
+ Khung máy,…
Cơ chế vận hành của máy như sau: Phôi tem mác được cấp vào bộ phận cấp phôi tự động Sản phẩm được đặt dưới bộ phận tách và ép mác Khi máy vận hành, con lăn để lắp phôi và con lăn căng phôi khi cuộn cấp được nhả ra rồi dập lên bề mặt sản phẩm Nhờ lực dập, tem mác sẽ dính chặt lên vị trí cần in tem.Máy in tem mác hoạt động ở nguồn điện 230V và áp suất khí vận hành: 7.0 bar; nhiệt độ 200 - 2090C
- Bước 5: Kiểm tra
Sản phẩm sau khi in mác sẽ được chuyển sang bộ phận kiểm tra chất lượng
Trang 20- Bước 6: Nhập kho
Các sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được ghi số lượng, phân số, đóng gói rồi nhập kho
chờ xuất hàng
* Quy trình sản xuất đế lót di động từ PU FOAM:
Quy trình sản xuất đế lót di động từ PU FOAM được khái quát bằng sơ đồ sau:
Hình 1 8: Mô phỏng quy trình sản xuất đế lót di động từ PU FOAM
Trang 21Thuyết minh quy trình:
- Bước 1: Cân trộn liệu
Nguyên liệu đầu vào của dây chuyền sản xuất đế lót di động từ PU FOAM là
nhựa PU (Polyurethane)và chất phụ gia (chất cứng, chất tạo màu) được nhập từ các cơ
sở kinh doanh hợp pháp trong nước Khi vận chuyển về dự án, nhân viên tiến hành
kiểm tra (thông số: tên nguyên liệu; lô hàng, trọng lượng, bao bì,…) Trường hợp
nguyên liệu không đạt yêu cầu, bộ phận kinh doanh sẽ liên hệ để hoàn trả lại nhà cung cấp
Nguyên liệu được định lượng bằng cân định lượng vào máy trộn với tỷ lệ: (nhựa PU:chất làm cứng: chất tạo màu) = (95-95,5)% : (3-3,5)% : 1,5% Sau đó bổ sung thêm một lượng nhỏ khoảng 100ml nước sạch Tiến hành gia nhiệt máy trộn 100-
1700C, kéo dài thời gian khoảng 10 giây để chuyển sang trạng thái dẻo Máy trộn PU đầu tư tại dự án là hệ thống khép kín nên không phát sinh hơi ra môi trường
- Bước 2: Lên khuôn bắn liệu + dán vải
Liệu từ máy trộn được điền vào khuôn có dán sẵn vải bằng súng bắn liệu tự động Khuôn đế giày được thiết kế theo từng mẫu giày khách hàng yêu cầu Sau khi lấy sản phẩm ra, khuôn sẽ được làm sạch bằng khăn ẩm trước khi điền liệu cho sản phẩm tiếp theo Công đoạn này có thể phát sinh liệu vụn nên được thu gom vào các túi nilon để vận chuyển đến khu vực lưu giữ tạm
- Bước 3: Cắt biên sản phẩm
Sản phẩm sau khi lấy ra khỏi khuôn sẽ được cắt, gọt biên để loại bỏ phần thừa bằng máy gọt biên tự động Công đoạn này làm phát sinh bavia là các mảnh vụn, viền nhựa PU
+ Bộ phận cấp phôi tem mác tự động
+ Bộ phận tách tem mác và phần ép tem mác tự động
+ Tủ điện và bảng điều khiển
+ Khung máy,…
Cơ chế vận hành của máy như sau: Phôi tem mác được cấp vào bộ phận cấp phôi tự động Sản phẩm được đặt dưới bộ phận tách và ép mác Khi máy vận hành, con lăn để lắp phôi và con lăn căng phôi khi cuộn cấp được nhả ra rồi dập lên bề mặt sản
Trang 22- Bước 5: Kiểm tra
Sản phẩm sau khi cắt gọt biên sẽ được chuyển sang bộ phận kiểm tra chất lượng
(kích cỡ, độ nhẵn mịn của biên, ), các sản phẩm lỗi được lưu kho chất thải để xử lý
theo đúng quy định
- Bước 6: Nhập kho
Các sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được ghi số lượng, phân số, đóng gói rồi nhập kho chờ xuất hàng
(3)Quy trình sản xuất tấm lót ép nóng:
Quy trình sản xuất tấm lót ép nóng được khái quát bằng sơ đồ như sau:
Hình 1 10: Sơ đồ quy trình sản xuất tấm lót ép nóng
- Bước 1: Dán EVA/Mút + Vải
Nguyên liệu đầu vào của dây chuyền sản xuất tấm lót ép nóng là tấm EVA được sản xuất từ dây chuyền EVA của dự án hoặc tấm EVA, mút xốp được cung cấp từ các
đơn vị thuê gia công (tỷ lệ tấm EVA, mút xốp nhập khẩu chiếm khoảng 20-50% lượng nguyên liệu đầu vào của dây chuyền sản xuất):
- Đối với nguyên liệu đầu vào là tấm EVA sản xuất tại dự án, Chủ đầu tư sẽ tiến hành dán vải
- Đối với nguyên liệu đầu vào cung cấp từ đơn vị thuê gia công sẽ được dán sẵn
vải, khi vận chuyển về dự án, nhân viên tiến hành kiểm tra (thông số: tên nguyên liệu;
lô hàng, số lượng, kích thước,…) Trường hợp nguyên liệu không đạt yêu cầu, bộ phận
kinh doanh sẽ liên hệ để hoàn trả lại
CTR
Trang 23Để thuận tiện cho quá trình sản xuất, nguyên liệu sẽ được lưu giữ trong khu vật liệu
- Bước 2: Gia công cắt tách:
Các tấm nguyên liệu được cắt tách theo khuôn có sẵn để tạo thành các chi tiết riêng lẻ có kích thước đồng nhất theo yêu cầu của sản phẩm bằng máy cắt tự động Công đoạn này phát sinh vụn liệu
- Bước 3: Ép nóng bằng máy ép/khuôn, ép lạnh:
Để tăng độ kết dính giữa tấm EVA/Mút với vải, tấm liệu sau khi cắt tách được đưa sang máy ép nóng Dưới tác dụng của lực ép và nhiệt độ cài đặt trong máy, EVA/mút sẽ dính chặt với vải mà không cần sử dụng keo dán Nhiệt độ làm việc của máy và Thời gian ép tối ưu được cài đặt theo đặc tính của từng loại vật liệu đầu vào Thông thường, nhiệt độ dao động từ 120 - 1500 C; thời gian ép tiến hành trong khoảng
55 – 120s
Đối với một số sản phẩm, sau khi gia công cắt tách sẽ được ép lạnh để tạo hình
bằng máy ép tự động (công đoạn này không cần gia nhiệt)
- Bước 4: Cắt biên
Sản phẩm sau khi lấy ra khỏi khuôn ép sẽ được cắt, gọt biên để loại bỏ phần thừa bằng máy gọt biên tự động thành sản phẩm hoàn chỉnh Công đoạn này làm phát sinh bavia là các mảnh vụn liệu
+ Bộ phận cấp phôi tem mác tự động
+ Bộ phận tách tem mác và phần ép tem mác tự động
+ Tủ điện và bảng điều khiển
+ Khung máy,…
Cơ chế vận hành của máy như sau: Phôi tem mác được cấp vào bộ phận cấp phôi tự động Sản phẩm được đặt dưới bộ phận tách và ép mác Khi máy vận hành, con lăn để lắp phôi và con lăn căng phôi khi cuộn cấp được nhả ra rồi dập lên bề mặt sản phẩm Nhờ lực dập, tem mác sẽ dính chặt lên vị trí cần in tem.Máy in tem mác hoạt động ở nguồn điện 230V và áp suất khí vận hành: 7.0 bar; nhiệt độ 200 - 2090C
- Bước 6: Kiểm tra
Sản phẩm sau khi in tem mác sẽ được chuyển sang bộ phận kiểm tra chất lượng
Trang 24- Bước 7: Nhập kho xuất hàng
Các sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được ghi số lượng, phân số, đóng gói rồi nhập kho chờ xuất hàng
(4) Quy trình sản xuất đế trong và đế ngoài:
Quy trình sản xuất đế trong và đế ngoài được khái quát bằng sơ đồ sau:
Hình 1 11: Quy trình sản xuất đế trong và đế ngoài
- Bước 1: Trộn liệu
Nguyên liệu đầu vào của dây chuyền sản xuất đế trong và đế ngoài là hạt nhựa nguyên sinh (PE, PP, PS, Nylon, Cellulose series, Acrylic ABS As,…) được nhập từ các cơ sở kinh doanh hợp pháp trong nước Khi vận chuyển về dự án, nhân viên tiến
hành kiểm tra (thông số: tên nguyên liệu; lô hàng, trọng lượng, bao bì,…) Trường hợp
nguyên liệu không đạt yêu cầu, bộ phận kinh doanh sẽ liên hệ để hoàn trả lại nhà cung cấp
Nguyên liệu được định lượng bằng cân định lượng vào máy trộn theo tỷ lệ xác
định (phụ thuộc vào loại hình sản phẩm đầu ra) Tại đây, các loại nguyên liệu sẽ được
Trang 25- Bước 2: Máy tạo hạt
Sau khi trộn, nguyên liệu được chuyển qua máy tạo hạt Tiến hành gia nhiệt máy theo từng chủng loại nguyên liệu đầu vào, cụ thể:
Ở mức nhiệt độ này chỉ đủ làm nguyên liệu chuyển sang trạng thái dẻo Ngoài
ra, máy tạo hạt được thiết kế hoàn toàn khép kín nên không phát sinh hơi hữu cơ ra môi trường
- Bước 3: Máy ép tấm
Trước khi vận hành máy, cài đặt chương trình vào hệ thống điều khiển của máy
vi tính Nhân viên tiến hành điều chỉnh khuôn ép theo lệnh sản xuất Sau khi lên liệu, kéo màng ép và vận hành máy
Ở mức nhiệt độ và áp suất làm việc của máy, thành phần độ ẩm sẽ được tách khỏi liệu dưới dạng hơi Đồng thời, tấm liệu sẽ đạt được kích thước yêu cầu
Nhiệt độ làm việc của máy ép chỉ đủ để thay đổi độ dày của các tấm đế dày
và không làm phát sinh hơi hữu cơ
- Bước 4: Định hình:
Tấm liệu sau khi ép tấm được đưa sang lò nướng để định hình bằng khuôn có sẵn Nhiệt độ làm việc của máy và thời gian tối ưu được cài đặt theo đặc tính của từng loại vật liệu đầu vào Thông thường, nhiệt độ dao động từ 120 - 1500 C; thời gian ép tiến hành trong khoảng 55 - 120s
Trang 26+ Bộ phận cấp phôi tem mác tự động
+ Bộ phận tách tem mác và phần ép tem mác tự động
+ Tủ điện và bảng điều khiển
+ Khung máy,…
Cơ chế vận hành của máy như sau: Phôi tem mác được cấp vào bộ phận cấp phôi tự động Sản phẩm được đặt dưới bộ phận tách và ép mác Khi máy vận hành, con lăn để lắp phôi và con lăn căng phôi khi cuộn cấp được nhả ra rồi dập lên bề mặt sản phẩm Nhờ lực dập, tem mác sẽ dính chặt lên vị trí cần in tem.Máy in tem mác hoạt động ở nguồn điện 230V và áp suất khí vận hành: 7.0 bar; nhiệt độ 200 - 2090C
- Bước 7: Kiểm tra
Sản phẩm sau khi in tem mác sẽ được chuyển sang bộ phận kiểm tra chất lượng
(kích cỡ, độ nhẵn mịn của biên, độ nét của tem mác, ), các sản phẩm lỗi được lưu kho
chất thải để xử lý theo đúng quy định
- Bước 8: Nhập kho xuất hàng
Các sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được ghi số lượng, phân số, đóng gói rồi nhập kho chờ xuất hàng
(5)Quy trình sản xuất E.V.A (PU) ép nhựa:
Quy trình sản xuất EVA (PU) ép nhựa được khái quát bằng sơ đồ sau:
Hình 1.12: Quy trình sản xuất E.V.A (PU) ép nhựa
Bụi liệu, tiếng ồn Tiếng ồn
Nguyên liệu đầu vào
Cán tấm
Ép nóng Nhiệt dư, tiếng ồn
Trang 27Thuyết minh quy trình:
- Bước 1: Nhập nguyên liệu đầu vào
Nguyên liệu đầu vào của dây chuyền sản xuất tấm EVA (PU) ép nhựa là bột Ethylene Vinyl Acetat (EVA), bột ZnO và bột màu được nhập từ các cơ sở kinh doanh
hợp pháp trong nước Khi vận chuyển về dự án, nhân viên tiến hành kiểm tra (thông số: tên nguyên liệu; lô hàng, trọng lượng, bao bì,…) Trường hợp nguyên liệu không
đạt yêu cầu, bộ phận kinh doanh sẽ liên hệ để hoàn trả lại nhà cung cấp
Để thuận tiện cho quá trình sản xuất, nguyên liệu sẽ được lưu giữ trong khu vật liệu được bố trí tại xưởng sản xuất
- Bước 2: Định lượng và trộn liệu
Trước khi tiến hành công đoạn định lượng và trộn liệu, nhân viên vận hành sẽ kiểm tra độ sạch của thùng trộn và trục ép Nếu không đạt yêu cầu, sẽ tiến hành vệ sinh bằng vải khô Quy trình định lượng và trộn liệu được tiến hành tương tự như dây chuyền sản xuất tấm EVA
- Bước 3: Cán liệu
Hỗn hợp liệu tại sau khi đạt tiêu chuẩn về nhiệt độ và thời gian trộn sẽ được băng chuyền vận chuyển đến máy cán liệu Dưới tác dụng ép của trục máy cán, hỗn hợp liệu sẽ cán thành các tấm mỏng Tuy nhiên, các tấm này vẫn có độ ẩm cao nên sẽ được đưa sang máy ép để tách nước và tạo thành các tấm có độ dày tiêu chuẩn theo yêu cầu của khách hàng
Dưới tác động của lực ép, nhiệt độ và áp suất làm việc của máy, thành phần độ
ẩm sẽ được tách khỏi liệu dưới dạng hơi Đồng thời, tấm liệu sẽ đạt được kích thước yêu cầu
- Bước 5: Cắt
Sau khi ép, sản phẩm được chuyển sang công cắt theo kích thước đặt hàng bằng máy cắt tự động Công đoạn này làm phát sinh vụn liệu
Trang 28Sản phẩm sau khi cắt sẽ được kiểm tra chất lượng (độ dày, kích cỡ, ) trước
khi nhập kho, xuất hàng
(6)Quy trình sản xuất sản phẩm từ mút xốp các loại, nhựa các loại:
Quy trình sản xuất sản phẩm từ mút xốp các loại, nhựa các loại được thể hiện trong sơ đồ dưới đây:
Hình 1 13: Sơ đồ quy trình sản xuất các sản phẩm từ mút xốp
Thuyết minh quy trình:
- Bước 1: Nhập nguyên liệu đầu vào
Nguyên liệu đầu vào của dây chuyền sản xuất là mút xốp, nhựa bán thành phẩm được cung cấp từ các đơn vị kinh doanh hợp pháp Khi vận chuyển về dự án, nhân
viên tiến hành kiểm tra (thông số: tên nguyên liệu; lô hàng, số lượng, kích thước,…)
Trường hợp nguyên liệu không đạt yêu cầu, bộ phận kinh doanh sẽ liên hệ để hoàn trả lại Để thuận tiện cho quá trình sản xuất, nguyên liệu được lưu giữ trong khu vật liệu
- Bước 2: Cắt theo khuôn có sẵn
Tấm nguyên liệu được đưa vào máy cắt theo khuôn đã có sẵn để tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh Để đảm bảo tính đồng bộ và độ chính xác, sử dụng các máy cắt tự
động Công đoạn này làm phát sinh vụn liệu
- Bước 3: Kiểm tra thành phẩm và nhập kho
Sản phẩm sau khi cắt sẽ được kiểm tra chất lượng (độ dày, kích cỡ, ) trước
khi nhập kho, xuất hàng
(7) Quy trình sản xuất phụ liệu dép và dép thành phẩm
Quy trình sản xuất phụ liệu dép, dép thành phẩm được thể hiện trong sơ đồ sau:
Trang 29Hình 1 14: Sơ đồ quy trình sản xuất, gia công phụ liệu dép và dép thành phẩm Thuyết minh quy trình:
- Bước 1: Nhập nguyên liệu
Nguyên liệu đầu vào của dây chuyền sản xuất phụ liệu dép và dép thành phẩm
là các tấm mút xốp các loại, xốp EVA Nguyên vật liệu sau khi nhập về sẽ được kiểm
tra, nguyên vật liệu lỗi sẽ được trả lại nhà sản xuất
- Bước 2: Chặt
Nguyên liệu được cắt (chặt) thành các chi tiết nhỏ theo mẫu bằng máy cắt tự
động Công đoạn này làm phát sinh vụn liệu
- Bước 3: Cắt, gọt mép
Tiến hành cắt bivia và gọt mép để tạo mép trơn nhẵn cho các chi tiết Công
đoạn này làm phát sinh vụn liệu
- Bước 4: In hoa văn hoặc in tạo hình
Sử dụng hoa văn có sẵn để dập lên sản phẩm bằng máy in tự động.Các cuộn
băng dán sử dụng trong máy được thiết kế đặc biệt có thể bám chặt trên vật liệu
Kiểm tra, đóng gói
Nguyên liệu lỗi CTR
Trang 30Sử dụng keo dán chuyên dụng (keo polychloroprencen) để dán các chi tiết còn
lại để tạo thành sản phẩm dép hoàn chỉnh
- Bước 7: Kiểm tra, đóng gói
Sản phẩm sau khi hoàn thiện được công nhân kiểm tra về quy cách, chất lượng trước khi chuyển sang công đoạn đóng gói Sản phẩm lỗi sẽ được lưu kho chất thải và
xử lý theo đúng quy định
- Bước 8: Nhập kho sản phẩm
Các sản phẩm sau khi kiểm tra được nhập kho, chờ xuất hàng
(8) Quy trình sản xuất khuôn mẫu
Quy trình sản xuất khuôn mẫu được khái quát bằng sơ đồ sau:
Hình 1 15: Quy trình thực hiện sản xuất khuôn
Thuyết minh quy trình sản xuất khuôn:
- Bước 1: Chuẩn bị nguyên liệu cần thiết
Nguyên liệu sử dụng để sản xuất sản phẩm khuôn tại dự án là các khuôn sắt bán thành phẩm được cung cấp từ các cơ sở sản xuất trong nước Khi nhập về, khuôn bán thành phẩm sẽ được kiểm tra ngoại quan về kích thước, chủng loại, số lượng sau đó lưu vào kho nguyên liệu
- Bước 2: Gia công máy
Toàn bộ quá trình gia công sản phẩm được thực hiện hoàn toàn tự động bằng các máy tiện CNC, máy phay CNC, máy khoan, Tiện, phay, khoan CNC là phương pháp cắt gọt vật liệu nhờ vào chuyển động của phôi và chuyển động tịnh tiến của dao (dọc hoặc ngang) Máy tiện, phay CNC được tích hợp hệ thống điều khiển tự động, có khả năng vận hành thông qua lập trình trên máy tính Nhờ ứng dụng công nghệ hiện đại, phương pháp tiện, phay CNC có khả năng cắt gọt được đa dạng sản phẩm, không
Dầu cắt gọt
Nguyên vật liệu
Gia công máy
Gia công đánh bóng hoàn thiện
Thành phẩm
Xuất hàng
Dầu cắt gọt thải, vụn liệu