thiết kế qui trình công nghệ gia công thân giữa bơm thuỷ lực h iii 50b

Trang 3LỜI NÓI ĐẦU Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mangtính tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máynhư các môn học Cơ Sở Công Ng

Trang 1

Trang 1

BỘ ĐẠI HỌC VÀ THCN CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA: Cơ Khí

BỘ MÔN: Chế Tạo Máy ĐỒ ÁN MÔN HỌC

SVTH: Phạm Văn Hiệp Trần Đức Toàn

Trương An Thạch

Ngành: KTCT khoá, lớp: CK98 1 Đầu đề đồ án: Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân giữa bơm thuỷ lực H III 50B

2 Số liệu ban đầu: 1 Bản vẽ chi tiết thân giữa bơm 2 Sản lượng 10.000 ch/năm 3 Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: 1 Xác định dạng sản xuất 2 Phân tích chi tiết gia công 3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo 4 Chọn tiến trình gia công 5 Thiết kế nguyên công 6 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian 7 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản 8 Lập phiếu tổng hợp nguyên công 9 Thiết kế đồ gá

Trang 2

4 Các bản vẽ và đồ thị (loại và kích thước bản vẽ):

1 Bản vẽ chi tiết 1A3

2 Bản vẽ phôi 1A3

3 Bản đánh số 1A3

4 Bản vẽ sơ đồ nguyên công 17A3

5 Bản vẽ đồ gá 1A1

5 Ngày giao đồ án:

6 Ngày hoàn thành đồ án:

Nội dung và yêu cầu của đồ án đã được thông qua hội nghi bộ môn ngày: Ngày tháng năm 2002 Người hướng dẫn Chủ nhiệm bộ môn (ký và ghi rõ họ tên) (ký và ghi rõ họ tên) NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN

Ngày tháng năm 2002 Người chấm đồ án (Ký và ghi rõ họ tên)

Trang 3

Trang 3

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mangtính tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy(như các môn học Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy, Công Nghệ Và Thiết BịTạo Phôi, Các Phương Pháp Gia Công Kim Loại,…) để chế tạo được một chi tiếtmáy nhằm bảo đảm được yêu cầu thiết kế, phù hợp với điều kiện công nghệhiện tại của nước ta, vơí thời gian và phương pháp gia công tối ưu… Muốn đạtđược tất cả các điều trên thì ta phải thiết kế được một qui trình công nghệ giacông hợp lý

Để thực hiện được Đồ án người sinh viên ngoài việc phải nắm vững cáckiến thức về các phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gáđặt, đo lường,… mà còn phải biết cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợplý nhất Một qui trình công nghệ hợp lý là áp dụng được những công nghệ, máymóc phù hợp với điều kiện trong nước, thời gian gia công ngắn, chi phí cho giacông thấp nhưng chi tiết vẫn đạt được kích thước với dung sai đúng theo yêu

cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của xã hội.

Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội

Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án Thiết Kế Qui Trình Công Nghệ nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng nhưchọn các số liệu Chúng em rất mong thầy cô góp ý, để chúng em bổ sung kiến thức của mình được hoàn thiện hơn

Nhóm Sinh viên thực hiện: Phạm Văn Hiệp Trần Đức Toàn

Trương An Thạch

Trang 4

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

I Xác định dạng sản xuất:

Trong ngành chế tạo máy thường có ba dạng sản xuất:

 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng loạt

 Sản xuất hàng khối

Việc xác định dạng sản xuất để đưa ra một qui trình công nghệ hợp

lý, để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp để tạo phôi và các phương pháp gia công để đạt được hiệu quả cao với chi phí sảnxuất thấp nhất

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy được tính theo công thức sau:

Trong đó:

N0 - Số sản phẩm trong 1 năm theo kế hoạch là 10000

m - Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm là 1

 - Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, lấy trung bình  = 10  20%

 - Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,  =3  5%

4 1 100

10 1 1

2 Khối lượng của chi tiết: Xác định khối lượng sản phẩm thân giữa

của bơm theo bản vẽ chi tiết

Trang 5

Trang 5

Khối lượng của chi tiết được tính theo công thức sau:

M = .VTrong đó:

: Khối lượng riêng của chi tiết (Kg/m 3)

V : Thể tích của chi tiết (m 3)

Vật liệu gang xám   7500 kg / m 3

Thể tích chi tiết V= VHCN-V6,14-V2,3,5,7,10,11,13,15-V4,12-V19,24

V=3,3983.10 5 mm 3

Do đó khối lượng sản phẩm là:

3 Xác định dạng sản xuất:

Chi tiết có khối lượng 2,55 kg và sản lượng chế tạo trong một năm là

11440 chiếc Cho nên dạng sản xuất là dạng sản xuất loạt vừa

II Phân tích chi tiết gia công:

Dùng làm thân giữa bơm bánh răng, các mặt bích được lắp với các bộ phậncủa máy Phần bên trong là nơi lắp bánh răng vào Khoảng khe hở giữa các đỉnh răng và đường kính trong của chi tiết rất bé giúp cho việc bơm lưu chất và áp suất của bơm đúng yêu cầu kỹ thuật

2 Điều kiện làm việc:

Đây là phần tiếp xúc trực tiếp với lưu chất cần bơm cho nên điều kiện làm việc là:

 Chịu được áp suất lớn

 Chịu được nhiệt độ cao ( do nhiệt trong lưu chất và nhiệt do ma sát giữa các răng của bánh răng tạo ra )

 Chịu mài mòn thuỷ lực và mài mòn do ma sát

3 Các yêu cầu kỹ thuật:

 Phôi sau khi đúc được ủ hoặc thường hóa, không có hiện tượng biến cứng, rỗ khí , rỗ xỉ

1,10%, Cr = 0,25  0,80%, S < 0,12%, P < 0,12%

 Dung sai của lỗ  52,24 là 0,02 (cấp chính xác 6 ) và độ nhám bề mặt lỗ là 1,25

kg V

10

10 3983 , 3 7500

Trang 6

 Dung sai khoảng cách hai tâm lỗ  52 , 24 là 0,02mm

 Dung sai khoảng cách tâm hai lỗ  8 là 0,04mm

 Dung sai khoảng cách tâm hai lỗ  11 là 0,3mm

 Dung sai khoảng cách hai mặt bên là 0,03mm

 Dung sai khoảng cách tâm các lỗ ren là 0,2mm

 Dung sai đường kính lỗ  30 và  26là 1.6mm

 Các kích thướt còn lại lấy theo cấp chính xác IT15  16

4 Tính công nghệ trong kết cấu:

Hình dạng chi tiết cho ta việc thiết kế phôi đơn giản thuận lơi cho quá trình tạo khuôn, mẫu và các bước gia công cơ tiếp theo như: phay, khoan,…

 Vật liệu chi tiết làm bằng gang xám với yêu cầu kỉ thuật là đúc phôi và nhiệt luyện Các tính chất về hóa lý gang xám thỏa mãn điều kiện làm việc củachi tiết như: Độ bền , độ chịu nhiệt,…và áp suất cao

 Gang xám có tính chảy loãng cao, tính co rút thấp nên có tính đúc tốt , gia công cắt gọt dễ

5 Các yêu cầu kỹ thuật về độ chính xác tương quan được kiểm tra:

 Kiểm tra độ nhám tế vi các bề mặt 1, 9, 4, 12, 16, 20,6,14

 Kiểm tra độ vuông góc các bề mặt 1, 9, 16, 20

 Kiểm tra độ song song 1, 9, 16, 20

 Kiểm tra kích thướt thẳng, Đặt biệt là kích thướt khoảng cách tâm hai trục bánh răng ( để đáp ứng vềvấn đề chất lượng sản phẩm )

III Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi:

2 Các phương pháp chế tạo phôi:

Phương pháp chế tạo phôi cũng tuỳ thuộc vào dạng sản xuất Ở đây, dạng sản xuất là loạt vừa và chế tạo phôi bằng phương pháp đúc

Ta có các phương pháp đúc sau đây:

a Đúc trong khuôn kim loại có cấp chính xác 1, cấp chính xác kích thước IT14-15, có độ nhám bề mặt R z  40  m

b Đúc trong khuôn cát, mẫu bằng kim loại, làm khuôn bằng máy, phôi thuđược có cấp chính xác II, cấp chính xác kích thướt IT 15-16, độ nhám Rz = 80 

m

Trang 7

0,03 0

Theo yêu cầu kỹ thuâät và dạng sản xuất của chi tiết cần chế tạo, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, có cấp chính xác IT 15-16, độ nhám Rz = 80 m

a Lượng dư của phôi được xác định dựa vào các yếu tố sau:

 Kích thước lớn nhất của chi tiết là 146,3 mm

 Cấp chính xác của phôi đúc: cấp II

 Cấp chính xác kích thước IT 15-16

 Kích thước danh nghĩa 106 mm:

Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ ) được lượng dư hai phía kích thước này là 3,5  4,5 mm.Ta lấy lượng dư hai phía nhỏ nhất là 3,5mm

Tra tài liệu 1, tra dung sai là 1,4mm

 Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:

106 + 3,5 + 1,4 = 110,9(110,9-1,4) mm

 Kích thước danh nghĩa

Lượng dư một phía 3,0  4,0 lấy 3,0 mm Dung sai kích thước  = 1 mm, vì vậy kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt bên:

45 + 3 + 1 = 49 (49-1,0)mm

0

24 ,

b Lượng dư cần gia công của các bề mặt:

 Kích thuớc dài danh nghĩa 106 (lượng dư cần gia công mỗi bề mặt):

mm 45 , 2 2

106 9 , 110

45 49

54 , 47 24 , 52









Trang 8

IV Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi:

Bảng đánh số:

22 10 14

12 13 15

16 8

9

6 7

Có hai ,phương án được lựa chọn với trình tự, chuẩn và các phương pháp gia công các bề mặt được đưa ra dưới đây:

Trang 9

Trang 9

Bảng thống kê các phương án:

Phương án STT và tên

nguyên công Số của bề mặt gia công Số của bề mặt định vị Dạng máy công nghệ

7.khoan, khoét, doa

5.khoan, khoét,

Trang 10

Ưu và nhược điểm của các phương án:

 Nhược điểm: Gá đặt tại nhiều vị trí và tư thế, do đó tốn thời gian gá đặt và đồ gá, dẫn đến giá thành sản phẩm gia tăng

Phương án 2:

 Ưu điểm: Vị trí gá đặt dễ dàng, ít tốn kém thời gian và đồ gá Dùng hai lỗ 4, 12 làm định vị nên khi gia công các bề mặt tiếp theo đạt độ chính xác cao, dùng một chuẩn thống nhất Do đó giá thành sản phẩm hạ

 Nhược điểm: Dung sai vị trí tương quan hai lỗ tâm 4, 12 là +0,02 nên khóđiều chỉnh máy để đạt được độ chính xác ban đầu

Sau khi cân nhắc , ta chọn phương án 2 để tiến hành gia công chi tiết

V Thiết kế nguyên công công nghệ:

Phay thô, tinh 16, định vị 20, bán kính cong

 Sơ dồ gá đặt:

 Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu lắp cán răng lớn 125 OCT 8259 – 57

 Máy công nghệ: máy phay đứng 6H81

 Dung dịch trơn nguội: khan

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip hàm 45H7

 Đồ gá công nghệ: Êtô, bàn gá, khối V

Phay thô, tinh bề mặt 20, định vị bề mặt 1, 16, bán kính cong

Trang 11

Trang 11

 Sơ đồ gá đặt:

 Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lắp cán răng lớn, kí hiệu 125

OCT 8259 - 57

 Đồ gá công nghệ: Êtô, bàn gá, khối V

Phay thô, tinh bề mặt 1, định vi bề mặt 9, 16

Trang 12

 Dụng cụ cắt: Dao phay mặy đầu lắp cán răng lớn, kí hiệu 100 OCT

8259 -57

 Máy công nghệ: Máy phay đứng 6H81

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 - 150 x 0,02mm, calip hàm 106H7

 Đồ gá công nghệ: Eâtô, bàn gá

Phay thô, tinh bề mặt 9, định vị 1, 16

 Dụng cụ cắt: Dao phay mặy đầu lắp cán răng lớn, kí hiệu 100 OCT 8259-57

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip hàm 106H7

 Đồ gá công nghệ: Eâtô, bàn gá

Khoan, khoét, doa 4, 12, định vị bề mặt 20 bán kính cong

Trang 13

Trang 13

chiều dài làm việc l0 = 58 mm, lưỡi doa 8- 50I OCT 1672-53

 Dung dịch trơn nguội: Dầu khoáng (doa)

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip trụ 8H7

 Đồ gá công nghệ: Bàn gá, khối V, bạc dẫn

Khoét, doa bề mặt 6, 14 định vị bề mặt 4, 12, 20

Trang 14

 Dụng cụ cắt: Dao khoét 49,76OCT 2525-51, 51,16 OCT 2525-51 chiều dài làm việc l0 = 55, dao doa 52,14 OCT 2525- 51, 52,24 OCT 2525- 51

 Máy công nghệ: máy doa 2A614

 Dung dịch trơn nguội: Dầu khoáng (doa)

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip trụ 52,24H7

 Đồ gá công nghệ: Đòn kẹp đứng, chốt trụ, chốt trámï, bàn gá

Khoan bề mặt 2, 7, 10, 15 định vị 4, 12, 20

 Dụng cụ cắt: Dao khoan 11OCT 888 - 41

 Dung dịch trơn nguội: Khan

 Đồ gá công nghệ: Đòn kẹp đứng, bàn gá, chốt trụ, chốt trám, bạc dẫnï

Khoan bề mặt 3, 5, 11, 13 định vị 4, 12, 20

Trang 15

Trang 15

 Đồ gá công nghệ: Đòn kẹp đứng, bàn gá, chốt trụ, chốt trám, bạc dẫn

Khoan 24, định vị 4, 12, 20

Trang 16

 Máy công nghệ : tra tài liệu [2, 518]

Máy khoan đứng 2H 135 có các thông số sau:

+ Công suất động cơ N = 6 Kw

+ Hiệu suất máy  = 0,8

+ Số vòng quay trục chính 68 - 1100 vg/ph

+ Giới hạn chạy dao 0,11 - 1,6 mm/vg

30OCT 877- 43 có  = 25,3 chế tạo bằng thép P18

 Đồ gá công nghệ: ê tô, chốt trụ, chốt trám

10 Nguyên công 10:

Khoan, tarô 23, 25, 26, 27 định vị 4, 12, 20

 Dụng cụ cắt: Dao khoan 6,8OCT 877-43, lưỡi

tarô 8x1,25 OCT E3266 -54

 Máy công nghệ: Máy taro

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm

 Đồ gá công nghệ: Eâtô, chốt trụ, chốt trámï, bạc

dẫn

Trang 17

Trang 17

Khoan 19, định vị 4, 12, 20

877-43

 Máy công nghệ: Máy khoan đứng 2A 135

 Đồ gá công nghệ: Eâtô, chốt trụ, chốt trámï

Khoan, taro 17, 18, 21, 22 định vị 4, 12, 20

 Dụng cụ cắt: Dao khoan 6,8OCT 877-43, lưỡi

tarô 8x1,25OCT E3266 -54

 Máy công nghệ: Máy taro

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x

0,02mm

 Đồ gá công nghệ: Eâtô, chốt trụ, chốt trám, bạc

dẫn

Trang 18

Phay thô, tinh bề mặt 8, định vị 4, 12, 16

 Sơ đồ gá đặt: hình

 Dụng cụ cắt: Dao phay ngón 16B TOCT 8237 - 57

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm

 Đồ gá công nghệ: đòn kẹp đứng, bàn gá, chốt trụ, chốt trám

Mài 16, định vị 20

 Dụng cụ cắt: Đá mài kiểu

3- phẳng có profin côn 450 Kí

hiệu 250 OCT 2424-52

 Máy công nghệ: Máy mài

phẳng 3756 có các thông số

 Công suất động cơ 16 Kw

 Đường kính lớn nhất của

đá mài 450 mm

 Số hành trình kép của bàn

máy:12 hành trình kép/phút

 Số vòng quay của đá mài 2900 vòng / phút

 Dung dịch trơn nguội: Nước xô đa

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150X0,02mm, calip hàmï 45H7

 Đồ gá công nghệ: Bàn từ

15 Nguyên công 15: Mài 20, định vị 16.

Trang 19

Trang 19

 Dụng cụ cắt: Đá mài kiểu 3- phẳng có profin côn 450 Kí hiệu 250OCT 2424 - 52

 Máy công nghệ: Máy mài phẳng3756 có các thông số

 Đường kính lớn nhất của đá mài 450 mm

 Số hành trình kép của bàn máy:12 hành trình kép/phút

16 Nguyên công 16: Mài 1, định vị 9

Trang 20

17 Nguyên công 17: Mài 9, định vị 1.

Trang 21

Trang 21

Việc kiểm tra sẽ tùy thuộc vào phương pháp gá và các bước gia công trongtừng nguyên công như thế nào Tuy nhiên, theo sơ bộ ta có thể đưa ra những phương án gá đặt sau đây:

 Kiểm tra kích thước thẳng: Thước cặp, calip hàm

 Kiểm tra lỗ: Dùng calip trụ, thước cặp, đồng hồ so, dụng cụ đo quang học

 Kiểm tra độ nhám bề mặt: Dùng đồng hồ so 0,01

 Kiểm tra sai lệch vị trí tương quang: Kích thước tâm lỗ, độ vuông góc, độsong song dùng đồ gá kiểm tra có gắn đồng hồ so 0,01

Thước cặp 0 -150 x 0,02mm

Calip hàm 45H7, 106H7

VI Tính toán lượng dư và dung sai của các kích thước trung gian:

Tính lượng dư bề mặt số 20 bằng phương pháp phân tích:

 Bề mặt số 20 đạt kích thước 450+0.03

 Độ chính xác kích thước cấp 7, phôi được đúc bằng khuôn cát Từ bảng 1.1 tài liệu sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy (tập 1 ), trang 22 ta có: Rzo + To =

700 m

a Theo tiến trình công nghệ đã chọn, từ phụ lục 11 tài liệu Hướng Dẫn Thiết Kế Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy, ta có trình tự các bước công nghệ và độ chính xác, độ nhám bề mặt đạt được như sau:

 Bước 1: Phay tho,â cấp chính xác 13 : Rz1 = 50 m, T1 = 50 m

 Bước 2: Phay tinh, cấp chính xác 11 : Rz2 = 25 m, T2 = 30 m

 Bước 3: Mài nữa tinh, cấp chính xác 9 : Rz3 = 12.5 m, T3 = 50 m

 Bước 4: Mài tinh, cấp chính xác 7 : Rz4 = 6.3 m, T4 = 15 m

Đối với gang xám sau bước công nghệ đầu tiên T1,T2, T3, T4 bằng không

 Sai số vị trí: ( sai số cong vênh)

cv = k.l

Do phôi hộp nên ta chọn : k = 0,7 m/mm

l: là chiều dài lớn nhất của phôi là: l = 146,3mm

Trang 22

c  e  e e

ec : là sai số chuẩn

ek : là sai số kẹp chặt

egđ : là sai số đồ gá

 Khi phay mặt 20, chuẩn thiết kế trùng với chuẩn công nghệ( chuẩn công nghệ trùng với chuẩn đo) cho nên: ec = 0

 Lực kẹp vuông góc với bề mặt gia công

ek = C.Qn cos

C : hệ số đặc trưng cho điều kiện tiếp xúc, vật liệu và độ cứng của bề mặt phôi dùng để định vị

Q : Lực tác dụng lên chốt tỳ

 = là góc giữa phương kích thước gia công và phương biến dạng lớn nhất.Trong trường hợp này  = 90o

Zmini = Rzi-1 +Ti-1 + i-1 + eđg

Lmin3 = Zmin4 + Lmin4 = 45 + 0,065502472 = 45,065 mm

Lmin2 = Zmin3 + Lmin3 = 0.0551236 + 45,07 = 45,125 mm

Lmin1 = Zmin2 + Lmin2 = 0.11412 +45,13 = 45,244 mm

Lmino = Zmin1 + Lmin1 = 0.813 + 45,244 = 46,055 mm

Trang 23

Trang 23

Tra dung sai các bước gia công: phụ lục 17

Dung sai phôi 0 = 1 mm

Dung sai kích thước sau phay thô 1 = 0,39 mm

Dung sai kích thước sau phay tinh 2 = 0,16 mm

Dung sai kích thước sau mài bán tinh 3 = 0,062mm

Dung sai kích thước sau mài tinh 4 = 0,03 mm

 Quy tròn kích thước tính toán trên, và tính kích thước lớn nhất:

Lượng dư trung gian lớn nhất và bé nhất:

 Phay thô: Zmin1 = Lmin0 - Lmin1 = 46 – 45,24 = 0,76 mm

Zmax1 = Lmaxo- Lmax1 = 47 – 45,63 = 1,37 mm

Phay tinh Zmin2 = Lmin1 - Lmin2 = 45,24 – 45,13 = 0,11 mm

Zmax2 = Lmax1 - Lmax2 = 45,63 – 45,29 = 0,34 mm

Mài bán tinh: Zmin3 = Lmin2 - Lmin3 = 45.13 – 45,07 = 0,06 mm

Zmax3 = Lmax2 - Lmax3 = 45,29 – 45,132 = 0,158 mm

Mài tinh Zmin4 = Lmin3 – Lmin4 = 45,07 – 45 = 0,07 mm

Zmax4 = Lmax3 - Lmax4 = 45,132 – 45,03 = 0,102 mm

 Lượng dư tổng lớn nhất và bé nhất:

Vậy kết quả là đúng

 Lượng dư cho bước phay thô:

Trang 24

Kích thước danh nghĩa

Dun

g sai

 i

Kích thước giới hạn

Lượng dư gia công

Theo kích thước và độ chính xác yêu cầu của các bề mặt, sử dụng bảng

thống kê và các tài liệu tra cứu ta có kết quả sau đây:

Lượng dư lớn nhất bươc1 Zmax1=1,37

lượng dư nhỏ nhất bước 1 Zmin1=0,76mm

lượng dư lớn nhất bước 2 Zmax2=0,34mm

dung sai chi tiết 1=ct=0,03

kích thước chi tiết L4=Lct=

dung sai phôi sau mài bán tinh 3=0,062

kích thước trung gian sau bước 3 L3=45,082(-0,062)

dung sai sau phay tinh 2=0,16

kích thước sau phay tinh L2=45,29(-0,16)

dung sai sau phay thô 1=0,39

kích thước sau phay thô L1=45,63(-0,39)

Zmax0=1,97

Zmin0=1

Z0=1

Trang 25

Dung sai i

Lượng

dư z i

(mm)

Kích hước trung gian (mm)

Nguồn gốc tài liệu tham khảo hoặc ghi chú

Lượng dư phôi thô 20 2,6

Lượng dư mài bán tinh 16

0,3

Lượng dư mài bántinh 20

0,105

0,5 Lượng dư phay tinh

0,105 lượng dư mài tinh 20

Kích thước chi tiết

0,105 lượng dư mài tinh 20

48,9-0,3946,30,1645,81645,5206245,41

0,062

45,130345,03

-0,03

0,03 0

45



Trang 26

24 ,



 Cấp chính xác 7, Ra = 1,25 ( hai phía ):

Các bước công nghệ Cấp

chính xác

Dung sai i (mm)

Lượng

dư Zi (mm)

Kích thước trung gian (mm)

Nguồn gốc tra bảng hoặc ghi chú

 Cấp chính xác 7, Ra = 1,25 ( 2 phía ):

Các bước công nghệ Cấp

chính xác

Dung sai i (mm)

Lượng

dư Zi (mm)

Kích thước trung gian (mm)

Nguồn gốctra bảng hoặc ghi chú

Lượng dư phay thô 1: 3,4

Lượng dư phay thô 9:3,4

0,5

Lượng dư mài thô 1: 0,21

Lượng dư mài thô: 0,21

Kích thước chi tiết

Kích thước phôi

0,5 Lượng dư phay tinh

0,5 Lượng dư phay tinh 9

0,09 Lượng dư mài tinh 9

114,4-1,4

111-0,54110,5-0,22107,1-0,54106,6

-0,22

106,39

-0,087

106,3-0,035106,09

-0,087

106-0.035

106-0,035

Tiêu đề	Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân giữa bơm thuỷ lực H III 50B
Tác giả	Phạm Văn Hiệp, Trần Đức Toàn, Trương An Thạch
Người hướng dẫn	Chủ nhiệm bộ môn (ký và ghi rõ họ tên)
Trường học	Trường Đại Học Bách Khoa Thành Phố Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Kỹ Thuật Cơ Khí
Thể loại	Đồ án môn học
Năm xuất bản	2002
Thành phố	TP Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	53
Dung lượng	1 MB