thiết kế quy trình công nghệ gia công chế tạo bích đầu

- Chi tiết bích đầu là 1 bộ phận của bơm thủy lực, được dùng để làm phần nắp đậy bên phía trên của bơm bánh răng.Chi tiết này có tác dụng làm nắp đậy che chắn cho các chi tiết khác bên t

Trang 1

CHƯƠNG I : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

I KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIẾT.

- Thể tích gần đúng của chi tiết là : Vct ≈ 0,64 (dm3)

- Khối lượng riêng của gang xám là : γ = 7,28 (kg/ dm3)

- Do đó khối lượng gần đúng của chi tiết là : Mct ≈ Vct.γ = 0,64.7,28 = 4,66 (kg)

- Hình dáng của chi tiết cần gia công :

Trang 2

II SẢN LƯỢNG CHẾ TẠO.

Theo [1] trang 23 ta có công thức xác định sản lượng chế tạo trong 1 năm của nhà máy là :

N = N0.m(1 + 100α )(1 + 100β )

Trong đó :

- Sản lượng chế tạo trong một năm theo yêu cầu của đề bài là : No = 1000 (chi tiết/năm)

- Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm m = 1 (chi tiết)

- Số phần trăm dự trữ cho chi tiết làm phụ tùng α = 5%

Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo β = 4%

Trang 3

- Do đó sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm là :

N = 1000.1(1 +

100

5)(1 + 100

4) = 1092 (chi tiết/năm )

⇒ tra bảng 2.1[1] ứng với N = 1081 (chi tiết/năm) và M = 4,66 (kg) ta xác định được dạng sản xuất của nhà máy là hàng loạt vừa Sản phẩm được chế tạo theo hàng loạt và có tính chất lặp lại

Trang 4

CHƯƠNG II : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.

1.

CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT.

- Chi tiết bích đầu là 1 bộ phận của bơm thủy lực, được dùng để làm phần nắp đậy bên phía trên của bơm bánh răng.Chi tiết này có tác dụng làm nắp đậy che chắn cho các chi tiết khác bên trong, chi tiết còn có tác dụng quan trọng khác là đóng vai trò như là chỗ tựa cho trục của bánh răng Hai trục bánh răng sẽ được lắp vào 2 lỗφ360 +0,027, trên 2 trục bánh răng này sẽ gắn các bánh răng ăn khớp với nhau Ngoài ra, trên chi tiết bích đầu còn có các lo064 dùng để lắp bulông cho cố định với thân bơm Phía trên mặt bích có 2 lỗ bơm dầu bôi trơn giúp cho trục bánh răng làm việc êm hơn và bơm dầu để cho các bánh răn ăn khớp với nhau êm hơn ,dễ dàng hơn Bích đầu cũn còn có tác dụng che chắn để cho bụi không lọt vào bên trong bơm

2.

ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC.

- Khi bơm làm việc thì bích đầu chịu áp lực do dầu bên tron bơm tác dụng lên ở mặt trong của bích Do đó bích đầu phải được lắp ghép chặt với thân bơm để tránh cho nó không được cứng vững trong khi đang làm việc

- Trục của bánh răng ăn khớp bên trong thân bơm tiếp xúc trực tiếp với lỗ nên chi tiết chịu độ mài mòn rất cao

3.

VẬT LIỆU.

- Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám 24 – 44, có thông số sau :

+ Thành phần các nguyên tố hóa học trong gang xám (tính bằng %) : C = 3,2 ÷ 3,5; Ni = 0.6 ÷ 0,7; Mn = 0,8 ÷ 1,1; Cr = 0,25 ÷ 0,8; S < 0,12; P < 0,12

Trang 5

+ Khi chế tạo phôi cần khống chế đúng thành phần các nguyên tố hóa học trên nhằm mục đích nâng cao cơ tính, chống mài mòn và chống lại sự ăn mòn hóa học.

4.

CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT.

- Phôi sau khi đúc xong được ủ hoặc thường hóa Không có hiện tượng biến cứng, rỗ khí, rỗ xĩ,…

- Các bề mặt làm việc chủ yếu là bề mặt 1 và 3 có các yêu cầu kỹ thuật sau: + Tại mặt dưới của mặt bích (mặt được lắp vào thân bích), mặt lỗ lắp trục bánh răng, mặt lỗ lắp chốt định vị độ bóng bề mặt phải đạt độ bóng bề mặt ∇7 tức Ra = 1,25µm (theo TCVN-78)

+ Độ không vuông góc giữa đường sinh tạo ra mặt 3 và 2 ≤ 0.01mm

+ Độ không song song giữa đường sinh tạo ra mặt 3 và 4 ≤ 0.02mm

+ Các kích thước còn lại lấy theo cấp chính xác 8 TCVN-78

+ Các bề mặt còn lại có độ bóng Rz = 40 µm ứng với độ chính xác về kích thước IT14

- Vật liệu GX 24 – 44 có cơ tính: giới hạn bền kéo 240 (N/mm2), giới hạn bền uốn

440 (N/mm2), δ = 0.5% độ giãn dài, độ cứng HB = 170 – 241 ( [13] trang 237 bảng 11 )

- Kết cấu của chi tiết có thể gia công bằng các phương pháp : tiện, phay, khoan, mài…

5.

CÁC YÊU CẦU ĐỘ CHÍNH XÁC VỀ VỊ TRÍ TƯƠNG QUAN.

Yêu cầu về vị trí tương quan quan trong nhất đối với chi tiết trên là :

- Độ chính xác về khoảng cách tâm giữa 2 lỗ φ360 +0,027

Trang 6

- Độ không song song của mặt lỗ φ360 + (lỗ không suốt) so với mặt lỗ φ360+

(lỗ suốt) không vượt quá 0,02 mm

- Độ không vuông góc của mặt lỗ φ360 +0,027 (lỗ suốt) so với mặt đáy của bích

không vượt quá 0,01mm

- Dụng cụ kiểm tra: dùng đồng hồ so có độ chính xác 0,01 để kiểm tra các sai lệch về vị trí tương quan của chi tiết

• Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về độ song song của lỗ 4 và lỗ 5

- Chi tiết được đặt trên bàn máp Cắm 2 trục kiểm φ36 sít vào 2 lỗ 4 và 5 Gá trục mang 2 đồng hồ so lên trục kiểm gắn trong lỗ 4, sau đó cho 2 mũi của 2 dđồng hồ so tiếp xúc với truc kiểm cắm vào lỗ 5 Dịch chuyển bạc gắn trên trục kiểm 1 cho mũi của 2 đồng hồ so di chuyển trên trục kiểm thứ 2 Độ sai lệch của 2 đồng hồ so chính là độ không song song của 2 lỗ 4, 5 và độ không song song này không được phép vượt quá 0,02 mm trên suốt chiều dài của lỗ

Trang 7

• Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan giữa mặt bên trong của lỗ 4 và bề mặt 3.

- Chi tiết được đặt lên bàn máp, cắm trục kiểm φ36 sít vào lỗ 4 Gá đồng hồ so lên bề mặt 3 của chi tiết sao cho mũi của 2 đồng hồ so tì vào mặt của trục kiểm Xoay tròn đế đồng hồ so xung quanh trục, độ sai lệch giữa 2 sđồng hồ so chính là độ không vuôn góc giữa bề mặt của lỗ 4 với mặt phẳng 3 Độ sai lệch này không được vượt quá 0,01 mm

Trang 8

CHƯƠNG III : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNGPHÁP CHẾ TẠO

PHÔI.

1 CHỌN DẠNG PHÔI.

- Từ yêu cầu kỹ thuật và sản xuất là loạt vừa ta chọn phôi đúc theo các điều kiện sau:

+ Độ bóng các bề mặt không gia công cần đạt Rz = 40 mµ

2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

• Các yếu tố để chọn phôi :

+ Hình dạng phôi: Phôi có dạng hình hộp đơn giản gồm các mặt phẳng và mặt cong tạo thành

+ Dạng sản xuất: hàng loạt vừa

+ Vật liệu chế tạo phôi là gang xám 24 – 44

⇒ chọn phương pháp chế tạo phôi là :

+ Đúc trong khuôn kim loại, dưới áp lực thấp, không có lõi

+ Ta có các bề mặt sau khi đúc gang xám độ bóng đạt được Rz =40 mµ

+ Các kích thước có dung sai theo IT 13 – IT 17

+ Mặt phân khuôn là mặt 22

+ Góc thoát khuôn 2o ([2] trang 178, bảng 3.7 )

+ Bán kính góc lượn r = 3 mm

+ Phôi đúc có cấp chính xác cấp I

+ Cấp chính xác kích thước đúc là IT14÷IT15

- Theo tài liệu [4] trang 43, bảng 27 – 1 ta có lượng dư gia công cơ cho vật đúc cấp chính xác I, ứng với kích thước ngoài lớn nhất của chi tiết > 120 mm ta được lượng dư cho các mặt như sau :

Trang 9

+ Mặt dưới = 2,5 (mm).

+ Mặt bên = 2,5 (mm)

+ Mặt trên = 3 (mm)

• Bản vẽ phôi đúc:

- Tra bảng 3.13 trang 185[2] : Dung sai kích thước và độ nhám bề mặt của chi tiết đúc

- Phôi được đúc trong khuôn kim loại cấp chính xác cấp I, do đó đạt được cấp chính xác về kích thước là IT14 – IT17 với Rz = 40 mµ

- Cấp chính xác các kích thước cần gia công ( phụ lục 17 trang 159 [1] )

0 03 0

40+

−

φ cấp chính xác 7

027 0 0

36+

−

0 2 0

90+

−

012 0 028 0

8+

−

05 0

2± cấp chính xác 12

1 0

02 0

3

40 ± cấp chính xác 6

15 0

02 0

2 0

1 0

• Bản vẽ phôi đúc :

Trang 10

Mặt trên của phôi Mặt bên của phôi

Mặt dưới của phôi

Mặt trên của phôi

Khuôn dưới

Mặt

phân khuôn

Trang 11

CHƯƠNG IV : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG.

- Có thể chọn các phương pháp gia công sau:

STT Tên nguyên công Cấp chính

xác (K Tế)

Cấp chính xác đạt được

Độ nhám Ra ( mµ )

1 +Phay mặt đầu thô

+Tiện thô

+Bào thô

12 – 1414

12 – 14

6.3 – 12.56.3 – 12.512.5 – 25

2 +Phay mặt đầu tinh

+Tiện tinh

+Bào bán tinh

+Mài bán tinh

10 – 11

7 – 910

8 – 11

3.2 – 6.31.6 – 3.23.2 – 6.33.2

3 +Phay mặt đầu mỏng

+Tiện dọc mỏng

+Bào mỏng

8 – 96

8 – 10

6 – 757

0.8 – 1.60.4 – 1.80.8 – 1.6

Trang 12

+Mài tinh 6 – 8 0.8 – 1.6

- Dựa vào các phương pháp trên và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta thấy bề mặt 1,7 có thể chọn phương pháp gia công sau:

Tiện thô → tiện bán tinh → tiện tinh → tiện mỏng

Có các ưu điểm hơn so với các phương pháp khác như sau:

+ Có năng suất cao hơn bào và phay

+ Gá đặt thanh bằng cách định vị trên mặt 3 và mặt trụ 4

+ Đồ gá là mâm cặp (đồ gá chuyên dùng cho tiện theo tiêu chuẩn đa dạng

- Nhưng chi tiết không tròn xoay nên có thể chọn phương pháp gia công sau mặt 1 có thể chọn phương pháp gia công sau:

Phay thô → phay bán tinh → phay tinh → mài phẳng tinh

- Mặt 3: cần phải có vị trí tương quan hình học giữa đường sinh mặt trụ 4 và mặt 3 là độ vuông góc

- Có thể chọn phương pháp gia công sau:

Phay thô → phay bán tinh → phay tinh → mài phẳng tinh

Chọn phương pháp gia công cuối là mài tinh vì các phương pháp khác phay tinh mỏng , bào mỏng, tiện mỏng đòi hỏi tay nghề công nhân cao

b Các lỗ 4, 5:

- Kích thước lỗ phải đạt cấp chính xác 7, độ nhám cấp 4 Ra = 1.25 mµ

- Ngoài ra độ song song giữa mặt 4 so với mặt 5 trên suốt chiều dài của mặt phải

Trang 13

- Chọn phương pháp gia công:

- Khoan → khoan rộng→ phay mặt đầu thô → phay mặt đầu mỏng→ mài khôn trụ

c Mặt trụ 9:

- Do có thể tiện nên ta chọn phương pháp gia công:

Tiện thô → tiện bán tinh → tiện tinh → mài khôn trụ

d Các bề mặt 2,6,18,19,20 :

Không gia công vì cấp chính xác và độ nhám theo cấp chính xác đúc và độ nhám của chi tiết đúc

Độ nhám Ram

µ

g Lỗ 12 (4 lỗ):

- Chọn gia côngbằng phương pháp sau :

Phay mặt đầu → khoan

h Lỗ 14 (2 lỗ):

- Khoảng cách 2 tâm lỗ đạt cấp chính xác cấp 7 và độ nhám cấp 4, Ra = 1.25 mµ Chọn phương pháp gia công:

Trang 14

xác kinh tế.

xác đạt được

0.4 – 0.80.8 – 1.6

k Mặt trụ ngoài 8:

- Kích thước phải đạt cấp chính xác 10

- Chọn phương pháp gia công: tiện thô → tiện bán tinh → tiện tinh → tiện mỏng

l Các lỗ 15 và mặt 17:

Chọn phương pháp gia công : khoan

m Mặt trụ 11:

Cấp chính xác 8, độ nhám Rz = 80 mµ

STT Tên nguyên công Cấp chính

xác kinh tế

Trang 15

- Từ yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, các bề mặt quan trọng của chi tiết có độ nhám cao là: bề mặt 1,3,7 có Ra = 1.25 mµ

- Mặt trụ (lỗ): 4,5,2lỗ 14 có Ra = 1.25 mµ

- Kích thước quan trọng có cấp chính xác cao là:

+ Kích thước hai tâm lỗ 4,5 : CCX 7

+ Kích thước hai tâm lỗ 14 : CCX 7

- Độ không vuông góc mặt trụ 4 và mặt 3 không vượt qúa 0.01 mm trên toàn bộ chiều dài mặt trụ

- Độ không song song mặt trụ 4 và mặt 5 không vượt qúa 0.02 mm trên toàn bộ chiều dài mặt trụ

- Để đạt những yêu cầu chính của chi tiết ta cần chọn chuẩn công nghệ như sau: + Gia công lỗ 4,5 phải đồng thời trên cùng một chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng 1 và mặt trụ 9 (định tâm)

+ Để có mặt 1 là chuẩn tinh ta cần phải gia công mặt 1 với mặt chuẩn tinh là 3

+ Có thể gia công lỗ 12 lỗ suốt để định tâm thay cho mặt 9

- Với những phân tích như trên ta chọn mặt 1 làm chuẩn công nghệ để gia công mặt 3 ở nguyên công đầu tiên

3 CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI.

nguyên

công

Bề mặt định vị

Bề mặt gia công

Cấp chính xác

Độ nhám

Ra mµ

Dạng máy CN

thô

Trang 16

Máy khoan cần.

8 – 9

6 – 7

12,5 – 2,53,2 – 6,3

12,5 – 2,5

3,2–6,3

Máy khoan cần

256,3 – 12,5

1,6 – 3,20,4 – 0,8

Trang 17

Tiện tinh

Tiện rãnh

9910

1.6 – 3.23.2 – 6.3

Máy khoan cần

Trang 18

CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.

1 NGUYÊN CÔNG 1.

Gia công thô mặt 3

@ Các bước nguyên công :

+ Bước 0 : phôi đúc trong khuôn kimloại, đạt cấp chính xác I tương ứng với cấp chính xác đúc là : IT15, độ nhám Rz = 40 µm

+ Bước 1 : phay thô, đạt cấp chính xác 14, Rz = 35µm

Trang 19

@ Sơ đồ gá đặt.

@ Chọn máy công nghệ.

( theo [5] trang 519)

 Loại máy: Máy phay đứng 6H12 có các thông số sau :

- Bề mặt làm việc: 320 x1250 mm2

- Công suất động cơ: N = 7 KW

- Hiệu suất máy: η = 0,75

- Số vòng quay trục chính: n = 30 ÷ 1500 vòng/phút (các giá trị lấy theo dãy qui định)

- Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 mm/phút (các giá trị lấy theo dãy qui định)

- Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy: 1500 KG

 Chọn đồ gá: Đồ gá chuyên dùng

W

Trang 20

 Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chấp mãnh hợp kim cứng BK8 với các thông số sau :

- D = 110 mm

- B = 40 mm

- ϕ = 60o

- Z = 12 răng

 Chọn dung dịch trơn nguội : Emunxi

 Chọn dụng cụ kiểm tra : thướt cặp có độ chính xác 1/20

Gia công mặt 1

@ Các bước nguyên công.

+ Bước 0 : phôi đúc trong khuôn kim loại đạt cấp chính xác I tương ứng với IT15, độ nhám Rz = 40µm

+ Bước 1: phay thô, đạt cấp chính xác 14, Rz = 40 µm

+ Bước 2: phay tinh, đạt cấp chính xác 11, Rz = 20 µm

Trang 21

- Bề mặt làm việc: 320 x 1250 mm2

- Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 mm/phút

 Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chấp hợp kim cứng BK8 với các thông số sau :

D = 110 mm

W

Trang 22

- B = 40 mm.

- ϕ = 60o

- Z = 12 răng

 Chọn dụng cụ kiểm tra : thướt cặp có độ chính xác 1/10, căn mẫu

Gia công 2 lỗ 14, 14’

+ Bước 1 : khoan, đạt cấp chính xác 14, độ nhám Rz = 40 µm

+ Bước 2 : khoét, đạt cấp chính xác 11, độ nhám Rz = 25 µm

+ Bước 3 : doa tinh, đạt cấp chính xác 8, độ nhám Rz = 12,5 µm

+ Bước 4 : doa mỏng, đạt cấp chính xác 7, độ nhám Rz = 3,2 µm

Trang 23

( theo [ 5 ] trang 518 )

 Loại máy: Máy khoan cần 2A55 có các thông số sau :

- Công suất đầu khoan: N = 4,5 KW

- Công suất xà ngang: N = 1,7 KW

- Bước tiến của bàn dao: s = 0,18 ÷ 0,22 mm/vòng

- Moment xoắn lớn nhất : M = 175 (kg.m)

- Lực tiến lớn nhất : 2000 (KG)

 Chọn dụng cụ cắt:

Trang 24

Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đuôi trụ ngắn : d = 7,8 mm ; L = 119 mm; 37 mm; góc nghiêng chính 2ϕ0 =1180

Chọn mũi doa thô và tinh : D = 7,96 mm ; L = 70 mm; l=25 mm ; góc trước γ

= 50; góc sau α = 60

; góc cắt ϕ = 30 0

 Chọn dung dịch trơn nguội : Emuxin

 Chọn dụng cụ kiểm tra : thướt cặp , calíp lỗ 8−00,,012028

−φ

Gia công lỗ: 4’, 5’, 4, 5

@ Các bước công nghệ.

+ Bước 1: khoan 4’, 5’, đạt cấp chính xác 14, độ nhám Rz = 80 µm

+ Bước 2 : phay ngón tạo bậc 4’,5’, đạt cấp chính xác 11, độ nhám Rz = 20 µm

+ Bước 3 : khoan rộng 4,5, đạt cấp chính xác 14, độ nhám Rz = 80 µm

+ Bước 4 : phay ngón tinh 4, 5, đạt cấp chính xác 12, độ nhám Rz = 20 µm

Trang 25

- Bề mặt làm việc: 320 x1250 mm2

Trang 26

Chọn dao phay ngón thép gio ùP6M5 đuôi côn với các thông số sau: D = 36 mm, Z = 6 răng.

Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18ù có : D = 32 mm ; L =334 mm ; l = 185

mm ; góc nghiêng chính lưỡi cắt 2ϕo = 120 o

Chọn mũi khoan rộng ruột gà thép gió P18 với các thông số sau : D = 35mm ; L =

339 mm ; l = 190 mm ; có đuôi hình thang ; góc nghiêng chính lưỡi cắt 2ϕo = 120 o

 Chọn dung dịch trơn nguội : khan

 Chọn dụng cụ kiểm tra : calíp lỗ φ36+0,027

Gia công tinh mặt 3

+ Bước 0: phôi đã qua phay thô, đạt cấp chính xác

14, Rz = 35µm

+ Bước 1 : phay mặt đầu tinh, đạt cấp chính xác 10, độ nhám Rz = 12,5 µm

@ Sơ đồ gá đặt

Trang 27

- Bề mặt làm việc: 320x1260 mm2

 Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chấp hợp kim cứng BK8 với các thông số sau :

W

Trang 28

- B = 40 mm.

- ϕ = 60o

- Z = 12 răng

 Chọn dụng cụ kiểm tra : căn mẫu

Gia công mặt 7,8

+ Bước 0: phôi đúc trong khuôn kim loại có cấp chính xác I tương ứng với IT15, độ nhám Rz = 40 µm

+ Bước 1: tiện thô, đạt cấp chính xác 14, độ nhám Rz = 40 µm

+ Bước 2: tiện bán tinh, đạt cấp chính xác 12, độ nhám Rz = 20 µm

+ Bước 3: tiện tinh, đạt cấp chính xác 8, độ nhám Rz = 12,5 µm

+ Bước 4: tiện mỏng, đạt cấp chính xác 7, độ nhám Rz = 3,2 µm

Trang 29

( theo [3] trang 514 )

 Loại máy: Máy tiện T630 có các thông số sau :

- Bước tiến của bàn dao: s = 0,1 ÷ 1,6 mm/phút

- Giới hạn chạy dao ngang: 0,04 ÷ 0,59 (mm/vòng)

Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8, có góc nghiêng chính ϕo = 45o

Kích thước dao : H = 32 mm; B = 20 mm ; L = 170 mm ; m = 10 ; r = 1

 Chọn dụng cụ kiểm tra : thước cặp, căn mẫu

Gia công lỗ 9, rãnh 10

+ Bước 0 : phôi đa qua bước phay ngón tinh, đạt cấp chính xác 11, độ nhám

Rz = 20 µm

+ Bước 1: tiện thô, đạt cấp chính xác 14, độ nhám Rz = 80 µm ( lỗ 9)

+ Bước 2: tiện bán tinh, đạt cấp chính xác 12, độ nhám Rz = 40 µm ( lỗ 9)

Trang 30

+ Bước 3: tiện tinh, đạt cấp chính xác 8, độ nhám Rz = 12,5 µm ( lỗ 9 )

+ Bước 4: tiện rãnh 10, đạt cấp chính xác 8, độ nhám Rz = 12,5 µm

+ Bước 5: vát mép ( mặt 1)

@ Sơ đồ gá đặt

( theo [3] trang 514 )

 Loại máy: Máy tiện T630 có các thông số sau :

- Bước tiến của bàn dao: s = 0,1 ÷ 1,6 mm/phút

- Giới hạn chạy dao ngang: 0,04 ÷ 0,59 (mm/vòng)

Trang 31

Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8, có góc nghiêng chính ϕo = 45o

Kích thước dao : H = 32 mm; B = 20 mm ; L = 170 mm ; m = 10 ; r = 1,5

 Chọn dụng cụ kiểm tra : thước cặp, căn mẫu

Gia công 8 lỗ 13

+ Bước 0: phôi đúc trong khuôn kim loại có cấp chính xác cấp I tương ứng với IT15, độ nhám Rz = 40 µm

+ Bước 1: khoan, đạt cấp chính xác 11, độ nhám Rz = 40 µm

+ Bước 2: tarô, đạt cấp chính xác 8, độ nhám Rz = 40 µm

Trang 32

( theo [5 ] trang 518 )

- Công suất nâng xà ngang: N = 1,7 KW

Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đuôi trụ : D = 7,5 mm ; L = 109 mm ;

l = 69 mm ; góc nghiêng chính lưỡi cắt 2ϕo = 120 o

Chọn mũi tarô ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét (bước lớn):

- Đường kính danh nghĩa theo dãy d = 8mm

- Chiều dài tổng cộng L = 80 mm

- Chiều dài phần làm việc l = 24mm

- Góc sau α = 4o

- Góc trước γ = 10o

 Chọn dụng cụ kiểm tra : calíp đo ren

Trang 33

Gia công các lỗ : 17 và 4 lỗ 12,12’.

@ Các bước công nghệ

+ Bước 0 : phôi đúc trong khuôn kim loại có cấp chính xác I tương ứng với IT15, độ nhám Rz = 40 µm

+ Bước 1 : khoan ( 4 lỗ 12 ), đạt cấp chính xác 11, độ nhám Rz = 40 µm

+ Bước 2 : khoan ( lỗ 17 ), đạt cấp chính xác 11, độ nhám Rz = 40 µm

+ Bước 3 : phay tạo bậc (4 lỗ 12’ ), đạt cấp chính xác 11, độ nhám Rz = 40

µm

( theo [ 5 ] trang 518 )

Trang 34

Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đuôi trụ : D = 11 mm ; L = 142 mm ; l

= 94 mm ; góc nghiêng chính lưỡi cắt 2ϕo = 120 o

Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đuôi trụ : D =16 mm; L = 115 mm ; l =

58 mm ; góc nghiêng chính lưỡi cắt 2ϕo = 120 o

Chọn dao phay ngón thép gió đuôi trụ P18 : D =16 mm ; L =115 mm ; l =58 mm

 Chọn dụng cụ kiểm tra : calíp lỗ φ11, φ8-0,012−0 , 028

Gia công 2 lỗ 15,15’

+ Bước 0 : phôi đúc trong khuôn kim loại đạt cấp chính xác I tương ứng với IT15, độ nhám Rz = 40 µm

Trang 35

+ Bước 1: khoan lỗ, đạt cấp chính xác 11, độ nhám Rz = 40 µm.

( theo [ 5 ] trang 518 )

Trang 36

Chọn mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ : D = 4 mm ; L = 119 mm ; l =

78 mm ; góc nghiêng chính lưỡi cắt 2ϕo = 120 o

 Chọn dụng cụ kiểm tra : calíp lỗ φ4

Gia công rãnh 16

+ Bước 0 : phôi đúc trong khuôn kim loại đạt cấp chính xác I tương ứng với IT15, độ nhám Rz = 40 µm

+ Bước 1: phay chép hình, đạt cấp chính xác 11, độ nhám Rz = 40 µm

Trang 37

 Loại máy: Máy phay chép hình có các thông số sau :

- Bề mặt làm việc: 320 x 1250 mm2

 Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay ngón thép gio P18ù với các thông số sau:

- D = 3 mm

- L = 110 mm

- ϕ = 60o

- Z = 6 răng

 Chọn dụng cụ kiểm tra : thước kẹp

12 NGUYÊN CÔNG 12

Mài khôn lỗ 4, 5

Trang 38

+ Bước 0 : phôi đã qua bước phay tinh mỏng, đạt cấp chính xác 8, độ nhám

Rz = 6,3 µm

+ Bước 1: Mài khôn trụ, đạt cấp chính xác 7, độ nhám Rz = 5 µm

( theo [ 5 ] trang 518 )

 Loại máy: Máy mài 3M83

- Số vòng quay trục chính: n = 90 - 240 vòng/phút

- Tốc độ tịnh tiến của trục chính : 3 – 18 m/phút

- Kích thước bàn máy : BxH = 800x500 mm

- Aùp lực lớn nhất : 15 kg/ cm2

Trang 39

 Chọn dụng cụ cắt: đá mài khôn.

+ Kích thước thanh đá mài : 24 x 5 x 5 53CK6M10 ( trang 49 [1] )

+ Số thanh đá : 8

 Chọn dụng cụ kiểm tra : calíp lỗ 36+0,0270

−

Mài khôn lỗ 9

+ Bước 0 : phôi đã qua bước tiện tinh , đạt cấp chính xác 8, độ nhám Rz = 12,5 µm

+ Bước 1: Mài khôn trụ, đạt cấp chính xác 7, độ nhám Rz = 5 µm

Trang 40

( theo [ 5 ] trang 518 )

 Loại máy: Máy mài 3M83

- Số vòng quay trục chính: n = 90 - 240 vòng/phút

- Tốc độ tịnh tiến của trục chính : 3 – 18 m/phút

- Kích thước bàn máy : BxH = 800x500 mm

- Aùp lực lớn nhất : 15 kg/ cm2

 Chọn dụng cụ cắt: đá mài khôn

Tiêu đề	Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công Chế Tạo Bích Đầu
Người hướng dẫn	GVHD :
Trường học	Đại Học Công Nghiệp
Chuyên ngành	Công Nghệ Chế Tạo Máy
Thể loại	Đồ Án Môn Học

Định dạng
Số trang	123
Dung lượng	1,81 MB

Tài liệu tham khảo	Loại	Chi tiết
[1]. Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, trường ĐHBK TP. Hồ Chí Minh 1992	Khác
[2] . Nguyễn Đắc Lộc – Ninh Đức Tốn – Lê Văn Tiến – Trần Xuân Việt. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 1, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2000	Khác
[3]. Nguyễn Đắc Lộc – Ninh Đức Tốn – Lê Văn Tiến – Trần Xuân Việt. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 2, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2000	Khác
[4]. Bộ Môn Công Nghệ Chế Tạo Máy. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 1, trường ĐHBK Hà Nội 1970	Khác
[5]. Bộ Môn Công Nghệ Chế Tạo Máy. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 2, trường ĐHBK Hà Nội 1970	Khác
[6]. Nguyễn Ngọc Anh. Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1, Nhà xuất bản KHKT Hà Nội 1970	Khác
[7]. Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án CNCTM, Nhà xuất bản KHKT Hà Nội 1999	Khác
[8]. Phạm Quang Lê. Các phương pháp đo và kiểm tra trong sản xuất cơ khí, Nhà xuất bản công nhân kỹ thuật Hà Nội 1976	Khác
[9]. Trần Văn Địch. Sổ tay đồ gá ATLAS, Nhà xuất bản KHKT Hà Nội 1999	Khác
[10]. Hồ Viết bình, lê đăng hoành, nguyễn ngọc đào , Khoa cơ khí chế tạo máy Đại Học Sư Phạn Kỹ Thuật TP. Hồ Chí Minh. Đồ gá gia công cơ khí tiện phay bào mài, Nhà xuất bản đà nẵng	Khác
[11]. Trần Hữu Quế. Vẽ kỹ thuật cơ khí Tập 1, Nhà xuất bản giáo dục 1998	Khác
[12]. Đặng Văn Nghìn – Phạm Ngọc Tuấn – Lê Trung Thực – Nguyễn Văn Giáp – Thái Thị Thu Hà. Các phương pháp gia công kim loại, Nhà xuất bản Đại Học Quoác Gia TP. Hoà Chí Minh	Khác