LỜI NÓI ĐẦUQui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau.. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ
Trang 1LỜI NÓI ĐẦU
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các
mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau Từ các yêu cầu trên, ta phải
thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo
thành chi tiết hoàn chỉnh
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời
gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu
quả kinh tế , kỹ thuật cao nhất Những yêu cầu trên được thể hiện trong :
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
DẠNG CÀNG
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài
liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc
thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương
án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ,
thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội
Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án TKQTCN nên không
thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số
liệu Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững
vàng hơn
Sinh viên thực hiện
Phan văn Trường
Trang 2Phụ lục:
Phần 3: Chọn dạng phôi
Phần 5: Tính lượng dư gia công
Trang 31.công dụng của chi tiết :
- Chi tiếtgia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiêtgắn vào với nó, nó chuyền động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm viếc chính có đườngkính = 3Vmm (lỗ 6) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục Nhờ trục này sẽ điều khiểnđược các chi tiết khác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng có đường kính lần lượt là = 16mmvà rãnh dài = 9mmmm
- Độ vuông góc giữa đườøng tâm của lỗ và mặt đầu phải bảo đảm
2 Các yêu cầu kỹ thuật :
- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ = 3Vmm là mặt làm việc chínhdựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 1 và lỗ 8)
- Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ làm việc chính so với hailỗ ở hai đầu càng là V.1/1VV mm
- Độ nhám bề mặt:
+ Lỗ (6) có = 3Vmm làm việc chính có độ nhám bề mặt tương đối cao Ra=1.6m
+ Lỗ(2) và(8) có = 16mm và = 9mmmm ở hai đầu hai đầu càng có độ nhámthấp hơn Ra= 2.5m
+ Các bề mặt 1-4-7-9mm-11 và 12 có độ nhám Ra= 3.2m + Các bề mặt còn lại không gia công có Rz= 8Vm+ Các góc lượn R= 3 mm
3.Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc
PHẦN 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1
Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = NV m.(1 + /1VV).(1 + /1VV) (chiếc/ năm)Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm
= 1V - 2V% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn = 1V%
= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,chọn =5%
NV =1VVVV số sản lượng trong một năm theo kế họachNên N= 1VVVV 1 (1 + 1V/1VV).(1 + 5/1VV) = 1155V (chiếc/ năm)
2 Khối lượng chi tiết :
- m = V.5 (kg)
- Chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc
Trang 4PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP
CHẾ TẠO PHÔI
1 Dạng phôi :
- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, phương pháp chếtạo phôi là đúc
2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15- dùng phươngpháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II Loại phôi nàycó CCX kích thước là IT15 -:- IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27).Theo tài liệu sổ tay côngnghệ tập 1 trang 44 (bảng 28 -1) Do kích thước lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng dưgia công cho các bề mặt như sau:
+ Lượng dư cho bề mặt (1-3-7-9mm-1V-11-12): 3 mm
+ Lượng dư cho bề mặt (4) :4 mm
+ Lượng dư cho bề mặt(6): 3 mm
+ Góc thoát khuôn bằng 3V
+ Bán kính góc lượn R = 3 mm
3.Bản vẽ phôi:
- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :
Trang 5- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
- Các góc lượn lấy R = 3 mm
- Góc thoát khuôn lấy bằng 3V
- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng Theo bảng phụ lục 17
- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là IT15
2 (ghi trên bảnvẽ phôi)
PHẦN 4 : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.Xác định trình tự gia công:
1.1 Mục đích :
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc,vị trítương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra
1.2 Nội dung :
1.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặtsau như : tiện, phay, khoan,khoét, doa…
1.2.2 Chọn chuẩn công nghệ :
- Chọn bề mặt (1V) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt (3),(4)
- Chọn bề mặt (3) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (1V),(11),(6)
- Chọn bề mặt (4),(6) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt còn lại
1.2.3 Lập quy trình công nghệ:
9mm+
1V11
12
Trang 6 Quy trình công nghệ I :
- Nguyên công 1:
Bước 1: Định vị mặt (1V) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô bề mặt (3), (4)Bước 2: Định vị mặt (1V) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh bề mặt (3), (4)Bước 3: Định vị mặt (1V) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tnh bề mặt(3), (4)
- Nguyên công 2:
Bước 1: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô bề mặt (1V), (11).Bước 2: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh bề mặt (1V),(11)
Bước 3: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tnh bề mặt (1V), (11) Bước 4: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét thô lỗ (6)
Bước 5: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét tinh lỗ (6)Bước 6: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu doa lỗ (6)
Bước 3: Định vị mặt (1V) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tinh mặt (1), (3), (4), (7)
- Nguyên công 2:
Trang 7Bước 1: Định vị mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô mặt (9mm), (1V),(11), (12).
Bước 2: Định vị mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh mặt (9mm),(1V), (11), (12)
Bước 2: Định vị mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tinh mặt (9mm), (1V),(11V, (12)
- Nguyên công 3:
Bước 1: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét thô lỗ (6)Bước 1: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét tinh lỗ (6)Bước 2: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu doa lỗ (6)
- Nguyên công 4
Định vị mặt (5) và mặt (1V) kết hợp kẹp chặt để gia công các mặt còn lạinhư QTCN-I
2 Phân tích hai quy trình công nghệ đưa ra để chọn một:
- Theo em quy trình công nghệ I là tốt hơn là vì chi tiết gia công đòi hỏi phải có độsong song giữa bề mặt làm việc chính lỗ 3V với hai lỗ còn lại ở hai đầu càng là V.1/1VV
mm chính vì lẽ đó cho nên theo quy trình công nghệ I
- Ưu điểm của quy trình công nghệ I là: khi ta phay các bề mặt (1-7-9mm-12) thì dễ đạtđược độ chính xác Trong khi đó đối với quy trình công nghệ II khi tiện các bề mặt (1-7-9mm-12) thì chi tiết khi quay bị đảo dẫn đến sự rung động của máy dẫn đến gia công chi tiếtkhông được chính xác Lý do là khi tiện ở hai đầu càng có những khoảng thời gian ăn daovà những khoảng thời gian chạy dao không cho nên chi tiết bi đảo Chính vì những ý nêutrên, nên em chọn quy trình công nghệ I để thực hiện cho việc tính toán gia công
PHẦN 5 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ
KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
Trang 81 Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích :
- Lượng dư nhỏ nhất một phía Zimin=RZi-1 + Ti-1 + Pi-1 + i
- Lượng dư nhỏ nhất hai phía 2Zimin=2(RZi-1 + Ti-1 + 2
i
2 1 i
P )Trong đó :
Zimin: lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i
RZi-1: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại m
Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công trước để lại m
Pi-1: sai số không gian của bề mặt gia công bước gia công sát trước để lại m
- Sai lệch không gian :
2 vt
cv :sai số do cong vênh của bề mặt gia công m
vt : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị m
gđ 2 k 2
c
i sai số gá đặt phôi
k sai số do kẹp chặt
c sai số chuẩn
gđ sai số đồ gá
- Thực hiện bằng phương pháp phân tích cho bề mặt (6) có Ra=1.6 m
- Theo phụ lục 11a và11 / trang 148 và trang 145/ HDĐA-TP ta được trình tự cácbước công nghệ đạt được độ nhám , cấp chính xác như sau:
2 cv
Trang 9- Theo công thức19mm / trang 49mm / HDĐA – HN
2
12VV 2
12VV 2
2
2 2
2 c
V 6V 849mm
- Các sai số không gian còn lại
i= kiV Với ki :hệ số in dập ss không gian bảng 2.12 / trang 64 / HDĐA TP
-+ Sai số không gian còn lại các bước khoét thô
k = V vì chuẩn kích thước vuông góc với chuẩn gia công
đg= V Sai số đồ gá (rất nhỏ nên bỏ qua)
- Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước nguyên công
+ Lượng dư cho bước gia công Khoét thô2Z1min=2(RZV + TV + 2
V
2
V
) = 2(5VV+ 851 2 V)= 2562m + Lượng dư cho bước gia công Khoét tinh
Dmax3= 3V+V.V33 = 3V.V33mm+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công Doa
Dmax2= Dmax3 - 2Zmin3=3V.V33 - V.118 = 29mm.9mm2mm+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công tinh (Khoét tinh)
Dmax1= Dmax2 - 2Zmin2= 29mm.9mm2 - V.2V5 = 29mm.71mm+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công thô (Khoét thô)
DmaxV= Dmax1 - 2Zmin1= 29mm.71 - 2.562 = 27.15 mm
- Tra bảng 7-1 /trang 8 ta có các thứ tự sau
V = 1.6 mm => CCX 15
1 = V.33mm => CCX 13
2 = V.V84 mm => CCX 1V
3 = V.V33mm => CCX 8
Trang 10+ Đường kính trung gian nhỏ nhất của phôi
DVmax = 27.15mm => DVmin = DVmax - V = 27.15 - 1.6 = 25.55mm+ Đường kính trung gian sau khi gia công khoét thô
D1max = 29mm.71mm => D1min = D1max - 1 = 29mm.71 - V.33 = 29mm.38mm+ Đường kính trung gian sau khi gia công khoét tinh
D2max = 29mm.9mm2mm => D2min = D2max - 2 = 29mm.9mm2 - V.V84 = 29mm.84mm+ Đường kính trung gian sau khi gia công Doa
D3max = 3V.V33mm => D3min = D3max - 3 = 3V.V33 - V.V33 = 3Vmm
- Tính lượng dư lớn nhất và bé nhất của lỗ
+ Khoét thô2Z1min = D1min - DVmin = 29mm.38 - 25.55 = 3.83mm2Z1max = D1max - DVmax = 29mm.71 - 27.15 = 2.56m+ Khoét tinh
2Z2min = D2min - D1min = 29mm.84 - 29mm.38 = V.46mm2Z2max = D2max - D1max = 29mm.9mm2 - 29mm.71 = V.21mm
+ Doa2Z3min = D3min - D2min = 3V - 29mm.84 = V.16mm2Z3max = D3max - D2max = 3V.V33 - 29mm.9mm2 = V.11mm
Vậy lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất
ZVmin = 2
3 1
i Zimin = 3.83 + V.46 + V.16 = 4.45mm
ZVmax = 2
3 1
i Zimax= 2.56 + V.21 + V.11 = 2.88mm
Thử lại kết quả :
2ZVmin – 2ZVmax = 4.45 - 2.88 = 1.57mm (1)
ph - ct = 1.6 – V.V21 = 1.579mmmm (2) Vậy so sánh (1) và (2) ta thấy tương đương nhau
Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích
Trình tự các
bước công nghệ
Các yếu tố tạo thành lượng dư
m
Lượng
dư tính toán 2Zmin
m
Kích thước tính toán
m
Dung sai Mm
Kích thước giới hạn
Mm
Lượng giư giới hạn mm
Rz i T i i i Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax
V Phôi 8V 35V 851 V - 25.55 1.6
25.55 27.15 -
-1 Khoét thô 6V V 42.55 V 2562 29mm.38 V.33 29mm.38 29mm.71 3.83 2.562.Khoét tinh 25 V 34 V 2V5 29mm.84 V.V84 29mm.84 29mm.9mm2 V.46 V.213.Doa 12.5 V 17 V 118 3V V.V33
3V 3V.V33 V.16 V.11
Trang 11 Xác định lượng dư bằng phương pháp Tra bảng.
1 Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (4)
(Có kích thước 4Vmm,chiều dài L= 6Vmm)
- Theo bảng 28.1/T44 có lượng dư tổng cộng:
ZV = 4mm (ứng với kích thước lớn nhất của chi tiết là 121mm,kích thước danh nghĩa là6Vmm).Ta có lượng dư bên dưới là 3mm
=> Kích thước của phôi là : 6V + 3 + 4 = 67 mm
Dung sai phôi V= V.6mm (Ứng với kích thước là 6Vmm - cấp chính xác 15 tra ở bảng phụlục 17/ trang159mm / HDĐACN1-TP)
=> Kích thước max của phôi là: DVmax 67 + V.6 = 67.6mm
- Các bước công nghệ khi gia công mặt 4
+ Tiện thô cấp chính xác 14 => 1= V.74+ Tiện bán tinh cấp chính xác 12 => 2= V.3+ Tiện tinh cấp chính xác 8 => 3= V.V46
- Tra bảng lượng dư trung gian của bước tiện tinh (theo bảng 52-1/trang 76 sổ tayCN1-TP) ứng với chiều dài là 4V (3V,5V),và chiều dài toàn bộ của chi tiết 121mm
(5V,12V)).ta được Z3 = V.4mm
- Lượng dư còn lại cho bước tiện thô & tiện bán tinh: ZVmax = (4 + V.6) - V.4 = 4.2mm
Ta chia lượng dư làm 2 phần
+ Tiện bán tinh Z2= 1.3 mm (3VVV của 4.2 mm)+ Tiện thô Z1= 2.9mm mm (7VVV của 4.2 mm)Vậy ta có:
+ Tiện thô Z1= 2.9mm mm+ Tiện bán tinh Z2= 1.3 mm+ Tiện tinh Z3= V.4mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện thô
D1max= DVmax – Z1 = 67.6 – 2.9mm = 64.7mmTrên bản vẽ sẽ ghi là D = 64.7±V.37 mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện bán tinh
D2max= D1max – Z2 = 64.7 – 1.3 = 63.4mmTrên bản vẽ sẽ ghi là D = 63.4±V.15 mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện tinh
Trang 12D3max= D2max – Z3 = 63.4 – V.4 = 63mmTrên bản vẽ sẽ ghi là Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 63±V.23 mm
2 Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (11) tương tự mặt (4)
- Lượng dư tổng cộng ZV = 3mm (tra bảng 28.1/trang 44),ứng với lượng dư bên dưới vàtương tự mặt (4)
DVmax = 6V + 3 + V.6 = 63.6mm
- Lượng dư trung gian của bước tiện tinh là Z3= V.4mm
- Lượng dư trung gian của bước tiện thô & bán tinh là (3 + V.6) – V.4 = 3.2mm
Ta chia lượng dư thành 2 phần :
+ Tiện bán tinh Z2= 1 mm (3VVV của 3.2 mm) + Tiện thô Z1= 2.2mm (7VVV của 3.2 mm)
- Kích thước của phôi sau khi tiện thô
D1max = DVmax – Z1 = 63.6 – 2.24 = 61.4 mmTrên bản vẽ sẽ ghi là D = 61.4±V.37 mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện bán tinh
D2max = D1max – Z2 = 61.4 – 1 = 6V.4mmTrên bản vẽ sẽ ghi là D = 6V.4±V.15 mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện tinh
D3max = D2max – Z3 = 6V.4 – V.4 = 6VmmTrên bản vẽ sẽ ghi là D = 6V±V.23 mm
3 Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (3) & mặt (10)
- Lượng dư tổng cộng ZV= 3mm (tra bảng 28.1/trang 44,ứng với lượng dư bên dưới vàtương tự mặt (4)
DVmax = 4V + 3 + 3 = 46mm
Trang 13Dung sai phôi V.5m ứng với kích thước là 4Vmm,CCX 15 phụ lục 17 / trang 159mmHDĐA-TP
- Kích thước max của phôi là
Dmax= 46 + V.5 = 46.5mm
- Các bước công nghệ khi gia công mặt (3)
Tiện thô CCX 14 => 1= V.62Tiện bán tinh CCX 12 => 2= V.25
- Lượng dư trung gian của bước tiện thô và tinh là (3 + V.5 ) = 3.5mm
Ta chia lượng dư thành 2 phần :
+ Tiện bán tinh Z2 = 1.1mm(3VVV của 3.5 mm)+ Tiện thô Z1 = 2.4 m(7VVV của 3.5 mm)
4 Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (1-7-9-12)
Dùng dao phay đĩa 3 mặt cắt phay đồng thời 2 mặt (1-12) và (7-9mm)
- Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 1: ZV1= 3.Vmm
- Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 12: ZV2= 3.Vmm(`tra bảng 28.1/T 44 sổ tay CNCTM)
+ Phay thô CCX 13 => 1=V.27+ Phay tinh CCX 11 => 2=V.11
- Lượng dư tổng cộng cả 2 phía: ZV1 + ZV2 = 3.V + 3.V = 6mm
- Kích thước của phôi là : 16 + 6 = 22mm
- Kích thước lớn nhất của phôi là: DVmax=22 + V.42 = 22.42mm
Tra bảng 63-1/T89mm / CTM1-TP Ta có: Lượng dư cho phay tinh là 1mm,dung sai là
+V.3Lượng dư lớn nhất cho bước gia công phay tinh là 1.3mm(cho một bên)
- Lượng dư phay thô
Z11= 3.V –1.3 = 1.7mm
Z12= 3.V –1.3 = 1.7mm Vậy tổng lượng dư thô 2 phía: 1.7 + 1.7 = 3.4mm
và tổng lượng dư tinh 2 phía: 2 1.3 = 2.6mm
- Kích thước trung gian sau khi phay thô
5 Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (2)
- Lỗ đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D = 16+V.V27
+ Khoan D1= 15mm CCX 13 => 1= V.27mm+ Khoét D2= 15.85mm CCX 11 => 2= V.11mm+ Doa tinh D3= 16mm CCX 8 => 3= V.V27mm
Trang 14Tra bảng 54.1/T79mm / STCNCTM1-TP Tính lượng dư trung gian
- Khoan 2Z1 = D1= 15mm
- Khoét 2Z2 = D2 –D1 = 15.85 – 15 = V.85mm
- Doa tinh 2Z3 = D3 – D2 =16 – 15.85 = V.15mm
- Đường kính lỗ lớn nhất sau khi doa tinh : D3max=16 + V.V27 = 16.V27mm
- Đường kính lỗ lớn nhất sau khi khoét : D2max=16.V27 - V.15 = 15.88mm
- Đường kính lỗ lớn nhất sau khi khoan : D1max=15.88 – V.85 = 15.V3mm
- Kích thước ghi trên bản vẽ :
+ Khoan 15.V3+V.27
+ Khoét 15.88+V.11
+Doa tinh 16+V.V27
6 Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (8)
Rãnh đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D = 9mm+V.V22mm
- Các bước công nghệ gia công mặt (8)
+ Khoan D1 = 8mm CCX 13 => 1 = V.22mm+ Phay thô D2 = 8mm CCX 12 => 2 = V.15mm+ Phay tinh D3 = 8.85mm CCX 11 => 3 = V.V9mmmm+ Phay mỏng D3 = 9mmmm CCX 8 => 4 = V.V22mm-Lượng dư trung gian
+ Khoan 2Z1 = D1 = 8mm+Phay thô 2Z2= D2 = 8mm+Phay tinh 2Z3= D3 – D2 = 8.85 – 8 = V.85mm+Phay mỏng 2Z4= D4 – D3 = 9mm – 8.85 = V.15mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay mỏng: D3max = 9mm + V.22 = 9mm.V22mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay tinh : D2max = 9mm.V22 - V.V9mm = 8.9mm32mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay ban tinh : D1max = 8.9mm32 - V.15 =8.782mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi khoan : D1max = 8.782 - V.22 = 8.562mm
- Kích thước ghi trên bản vẽ :
+ Khoan 8.562+V.22
+Phay bán tinh 8.782+V.15
+Phay tinh 8.9mm32+V.V9mm
+Phay mỏng 9mm+V.V22
PHẦN 6 : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích :
1 Cho bề mặt (6) :