(Đồ án) đồ án môn học công nghệ chế tạo máy tên nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ gia công bạc đỡ

Đồ án kỹ thuật công nghệ chế tạo máy giúp tôi vận dụng được tất cả các kiếnthức đã học, làm quen với việc thiết kế, nghiên cứu để có thể chế tạo ra được một chitiết máy với độ chính xác

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT

Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric 8.0) để mô hình hóa chi tiết bạc đỡ gồm các bước chính sau:

+Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết bạc đỡ.

Hình 1.1 Biên dạng chi tiết bạc đỡ trước khi mô hình hóa 3D

+Bước 2: Sử dụng lệnh Revolve để tạo chi tiết bạc đỡ ở hình dạng 3D.

Hình 1.2 Chi tiết bạc đỡ được mô hình hóa 3D sau khi dùng lệnh Revolve

+Bước 3: Sử dụng lệnh Plane để tạo một mặt phẳng cách mặt đầu 5mm.

Hình 1.3 Mặt phẳng DTM1 sau khi dùng lệnh Plane

+Bước 4: Sử dụng lệnh Extrude để tạo rãnh then trên bề mặt chi tiết bạc đỡ.

Hình 1.4 Chi tiết bạc đỡ sau khi dùng lệnh Extrude

XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

Chi tiết được làm bằng vật liệu là thép 40X.

Mục đích của phần này là xác định thể tích và khối lượng của chi tiết, từ đó xác

Utilize Creo Parametric software with the Mass Properties tool Set the length unit to millimeters, the mass unit to kilograms, and the time unit to seconds, while selecting the material as STEEL_MEDIUM_CARBON.

Bước 1: Vào File chọn Prepare tiếp tục chọn Model Properties để gán đơn vị và vật liệu cho chi tiết Kết quả chi tiết được hiển thị như hình 1.5

Hình 1.5 Gán đơn vị cho chi tiết

In Step 2, navigate to the Material section and select Change Then, choose the folder labeled Standard-Materials-Granta-Design Properties, followed by the Ferrous-Metals folder Finally, select Steel-medium-carbon.mtl, and the detailed results will be displayed as shown in Figure 1.6.

Hình 1.6 Chọn vật liệu cho chi tiết

Bước 3: Chọn thẻ Analysis trên thanh công cụ Creo, sau đó chọn MassProperties để tính khối lượng cho chi tiết Kết quả như hình 1.7.

Hình 1.7 Kết quả khối lượng tính toán

Khối lượng tính toán trên phần mềm Creo: m≈ 0,61 kg.

Khối lượng chi tiết tính toán: mct = V.γ

Thể tích của chi tiết được xác định là \$V = 0,0000776 \, (m^3)\$ thông qua công cụ Mass properties trong phần mềm Creo Parametric 8.0 Khối lượng riêng của vật liệu là \$\gamma = 7820 \, kg/m^3\$ theo tài liệu [2] Do đó, khối lượng của chi tiết được tính bằng công thức \$m_{ct} = V \cdot \gamma = 0,0000776 \cdot 7820 = 0,61 \, kg\$.

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Xác định sản lượng hằng năm của chi tiết trong một năm của nhà máy theo công thức (2.1) [1, trang 24].

Trong bài viết này, chúng ta xem xét số lượng sản phẩm sản xuất theo kế hoạch trong một năm, với N0 = 3000 Mỗi sản phẩm bao gồm m = 1 chi tiết giống nhau Để đảm bảo cung cấp phụ tùng, chúng ta cần dự trữ một tỷ lệ phần trăm chi tiết máy, ký hiệu là α, với giá trị từ 10% đến 20% Sau khi chọn α%, chúng ta cũng cần xem xét tỷ lệ phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, ký hiệu là β, với giá trị từ 3% đến 5%, và trong trường hợp này, chúng ta chọn β = 4%.

Thay các giá trị vào (1.1) ta có

Dựa vào khối lượng m =0,61 kg và sản lượng của chi tiết là 3000, ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa [1, trang 25, bảng 2.1].

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

YÊU CẦU KĨ THUẬT

Hình 2.1 Bản vẽ chi tiết

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết là:

- Bề mặt kớch thước trụ ngoài ỉ68h8 mm cấp chớnh xỏc IT8, độ nhỏm bề mặt Ra= 2,5 àm.

- Bề mặt lỗ ỉ48 mm cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra= 20 àm.

- Bề mặt lỗ ỉ38H7 mm cấp chớnh xỏc IT7, độ nhỏm bề mặt Ra= 1,25 àm.

- Bề mặt trụ ngoài ỉ60k6 mm cấp chớnh xỏc IT6, độ nhỏm bề mặt Ra= 0,63 àm.

- Bề mặt đầu bờn trỏi cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra= 5 àm.

- Mộp vỏt 0,5mm x 45º: cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra= 20 àm.

- Mộp vỏt 1mm x 45º: cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra= 20 àm.

- Bề rộng rónh then 18N9 mm cấp chớnh xỏc IT9, độ nhỏm bề mặt Ra= 2,5 àm.

- Bề mặt đỏy rónh then cú cấp chớnh xỏc IT12, độ nhỏm bề mặt Ra= 10 àm.

VẬT LIỆU CHẾ TẠO

Vật liệu chi tiết làm bằng thép 40X, đáp ứng các yêu cầu về cơ tính của chi tiết.

Các thành phần hóa học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.1.

Bảng 2.1 Bảng thống kê thành phần hóa học của vật liệu [3]

C Cr Mn Si Ni S Cu

Các tính chất cơ học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.2

Bảng 2.2 Bảng các tính chất cơ học của vật liệu [3]

Thông số Giá trị Đơn vị

Hệ số poisson 0,3 Độ giãn dài tương đối 10 % Độ cứng ≤ 207 HB

Nhiệt dung riêng 466 J/ kg ºC Độ dai va đập 47 J

Mô-đun đàn hồi 214 GPa

ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Tính công nghệ trong kết cấu đề cập đến các đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật liên quan đến chức năng của chi tiết gia công Điều này có vai trò quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.

Phân tích và đánh giá tính công nghệ trong kết cấu bề mặt của chi tiết bạc đỡ là cần thiết để hiểu rõ hơn về tính công nghệ, từ đó lựa chọn phương pháp gia công hợp lý.

Chi tiết cú đường kớnh lớn nhất D là ỉ68h8 mm và chiều dài chi tiết L là45mm, có tỉ lệ L/D < 1 nên chi tiết có độ cứng vững cao.

Bề mặt trụ ngoài có kích thước ỉ68h8 mm yêu cầu cấp chính xác IT8 và độ nhám 2,5 Do đó, sau khi tiện thô, cần thực hiện thêm các bước tiện tinh và mài tinh để đạt được yêu cầu Mặc dù quy trình gia công khá đơn giản, nhưng thời gian gia công sẽ tốn nhiều.

Bề mặt trụ ngoài ỉ60k6 mm yêu cầu chính xác cao với độ chính xác IT6 và độ nhám bề mặt 0,63 Để đạt được yêu cầu này, cần thực hiện nhiều phương pháp gia công như tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, mài tinh và mài láng Quá trình gia công mặt trụ ngoài này trải qua nhiều nguyên công và tốn nhiều thời gian.

Góc lượn giao giữa hai bề mặt giúp giảm ứng suất tập trung và thuận lợi cho việc gia công chế tạo.

Bề rộng rãnh 18N9 mm lý tưởng cho việc gia công bằng dao phay rãnh tiêu chuẩn Sử dụng dao phay ngón giúp dễ dàng tạo ra bề rộng và bán kính ở hai đầu rãnh then, từ đó giảm thiểu chi phí.

Các góc ngắt được vát 1,5x45º và 0,5x45º giúp giảm độ sắc bén cho các góc, tránh được các rủi ro do sắc bén, bavia gây ra

Khi gia cụng lỗ thụng ỉ38H7, cú yờu cầu cấp chớnh xỏc IT7, độ nhỏm bề mặt

Ra = 1,25 àm nờn cần nhiều phương pháp gia công để đạt yêu cầu Lỗ thụng ỉ38H7 được đột lỗ khi tạo phôi dập, giúp tiết kiệm thời gian cho các nguyên công tiếp theo, đặc biệt là khoét thô, khoét tinh, doa thô và doa tinh Mặc dù phần công việc này thực hiện nhiều nguyên công và không quá khó, nhưng vẫn tốn nhiều thời gian.

Khi gia công lỗ ỉ48 mm, yêu cầu về độ chính xác IT14 và độ nhám bề mặt Rz = 20 không quá cao, do đó chỉ cần sử dụng máy tiện là có thể đạt được yêu cầu, giúp quá trình gia công trở nên dễ dàng.

Rãnh thoát dao 3mm lý tưởng cho việc gia công với dao tiện rãnh tiêu chuẩn có bề rộng 3mm, giúp tối ưu hóa các chuyển động tiến dao dọc và tiến dao ngang.

Kết luận: Sau khi phân tích tính công nghệ, chi tiết không cần sửa đổi hay thay đổi kết cấu, đồng thời vẫn đảm bảo đáp ứng đầy đủ các yêu cầu về độ chính xác gia công.

CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

CHỌN DẠNG PHÔI

Dựa trên vật liệu, hình dáng, kích thước và điều kiện làm việc của chi tiết, cùng với khả năng kinh tế-tài chính, loại hình sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất, cũng như máy móc thiết bị hiện có, việc lựa chọn phương án thiết kế và sản xuất là rất quan trọng.

Chi tiết bạc đỡ có thiết kế đơn giản và kích thước nhỏ gọn, với khối lượng chỉ 0,62 kg, giúp dễ dàng trong việc tạo khuôn đúc và phôi có hình dạng tương tự.

Công nghệ đúc đơn giản với trang thiết bị không phức tạp và vốn đầu tư thấp giúp giảm giá thành sản phẩm Việc áp dụng thiết bị và công nghệ hiện đại cho phép tạo ra các sản phẩm đúc có độ chính xác cao và năng suất lớn, mang lại hiệu quả kinh tế tối ưu.

Vật liệu chế tạo là thép 40X, loại thép này có tính đúc thấp do độ co ngót cao, tính chảy loãng thấp, nhiệt độ nóng chảy cao và độ quá nhiệt lớn Những đặc điểm này khiến việc tạo phôi đúc trở nên khó khăn.

Thép 40X có giá thành cao do phôi đúc có lượng dư gia công lớn, dẫn đến việc tốn nhiều vật liệu Trong quá trình đúc, việc bố trí đậu hơi và đậu ngót cũng gây hao hụt vật liệu và tăng chi phí.

Vật đúc thường gặp nhiều khuyết tật như rổ xỉ, rỗ khí và lõm co, dẫn đến việc giảm cơ tính và ảnh hưởng tiêu cực đến chất lượng sản phẩm Những khuyết tật này không đáp ứng được yêu cầu của chi tiết trong quá trình gia công, gây bất lợi cho sản xuất hàng loạt.

3.1.2 Phôi rèn tự do Ưu điểm:

- Chi tiết có hình dáng đơn giản, nhỏ gọn và kích thước không lớn nên có thể dễ dàng cho việc rèn tự do

Khả năng loại trừ các khuyết tật thường gặp giúp đảm bảo chất lượng bề mặt gia công, đồng thời giảm thời gian và lượng kim loại tiêu hao, điều này đặc biệt quan trọng khi giá thành thép 40X tương đối cao.

- Phôi rèn không cho lượng dư gia lớn sẽ đảm bảo được chất lượng bề mặt tốt hơn nên đảm bảo yêu cầu chi tiết.

Các bề mặt chi tiết bạc đỡ cần đạt độ chính xác và độ nhám bề mặt cao Phôi rèn được biến dạng ở trạng thái rắn không chỉ thay đổi hình dạng và kích thước mà còn cải thiện các tính chất cơ, lý, hóa của vật liệu Điều này giúp kim loại trở nên mịn hơn và hạt đồng đều hơn, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình gia công sau này.

- Phôi rèn được tạo nên nhờ tác động lớn từ ngoại lực lên bề mặt, đôi khi sẽ để lại vết nứt bề mặt ảnh hướng đến cơ tính.

- Ngoài ra, ngoại lực để tạo phôi rèn từ sức người hoặc sức máy nên chỉ phù hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc.

-Chi tiết có hình dạng không phức tạp và kích thước không lớn nên dễ dàng tạo nhanh phôi dập.

Để đảm bảo chất lượng bề mặt khi gia công thép 40X, cần loại bỏ các khuyết tật thường gặp, từ đó tiết kiệm thời gian và giảm thiểu tiêu hao kim loại, nhất là khi giá thành của thép 40X khá cao.

Thép 40X được sử dụng trong chế tạo nhờ vào cơ tính tổng hợp cao và khả năng chống ram tốt, giúp giảm ứng suất dư bên trong Quá trình tạo phôi dập đảm bảo nâng cao cơ tính và chất lượng cho các bước gia công tiếp theo.

Tổ chức kim loại có dạng thớ, dẫn đến độ bóng bề mặt và độ chính xác bị giảm Tuy nhiên, vấn đề này sẽ được khắc phục trong quá trình gia công chế tạo chi tiết.

- Độ chính xác của phôi phụ thuộc vào quá trình chế tạo khuôn.

Kết luận: Phân tích ưu nhược điểm cho thấy phương pháp chế tạo phôi dập là lựa chọn tối ưu Với vật liệu thép 40X, hình dạng đơn giản và kích thước nhỏ, phương pháp này đáp ứng yêu cầu về độ chính xác và chất lượng bề mặt cao Độ chính xác của phôi ban đầu và khả năng sản xuất hàng loạt lớn, cùng với việc sử dụng máy móc không phức tạp, mang lại hiệu quả kinh tế và năng suất cao, do đó, phương pháp dập là sự lựa chọn hợp lý nhất.

CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Căn cứ vào các yếu tố vật liệu, hình dáng, kích thước, dạng sản xuất của chi tiết mà chọn phương pháp chế tạo phôi phù hợp.

3.2.1 Chọn phương pháp dập Đối với phôi dập, có 2 phương pháp được sử dụng hiện nay là dập nguội (dập tấm) và dập nóng.

3.2.1.1 Dập nguội (dập tấm) Ưu điểm

Chi tiết có hình dạng đơn giản rất phù hợp với phương pháp dập nguội, giúp tạo ra sản phẩm với hình dạng chính xác và giảm thiểu vật liệu dư thừa Điều này không chỉ tiết kiệm vật liệu mà còn giảm chi phí cho thép 40X.

Dập nguội thường sử dụng thép có hàm lượng cacbon từ 0,15% đến 0,4% để tạo phôi Đối với thép 40X với hàm lượng cacbon từ 0,36% đến 0,44%, quá trình dập nguội vẫn khả thi nhưng gặp khó khăn hơn do kim loại ở trạng thái nguội ít dẻo và dễ bị biến cứng.

Chi tiết bạc đỡ có độ dày 45 mm, lớn hơn giới hạn dập nguội thông thường là 20 mm, do đó cần xem xét các phương pháp gia công khác phù hợp với kích thước lớn hơn yêu cầu.

- Hình dáng của bạc đỡ đơn giản, khối lượng nhỏ m = 0,62 kg nên việc dập nóng dễ dàng thỏa mãn yêu cầu.

Dập nóng được thực hiện ở nhiệt độ cao nhằm ngăn chặn sự căng cứng của kim loại (thép 40X) trong quá trình biến dạng, từ đó nâng cao cơ tính của sản phẩm, điều này rất quan trọng đối với các chi tiết.

Kim loại khi được nung nóng sẽ giảm độ cứng và tăng độ dẻo, giúp cho quá trình biến dạng diễn ra thuận lợi hơn Điều này cho phép kim loại điền đầy khuôn một cách hiệu quả, tiết kiệm nguyên liệu và đạt năng suất cao, phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa.

Hầu hết các bề mặt chi tiết bạc đỡ cần đạt độ chính xác cao và độ nhám bề mặt tốt Phương pháp này có thể đạt được độ chính xác ± (0,1 ÷ 0,05) mm và độ nhám bề mặt đến cấp 4 – Ra (10 – 5) àm.

- Chi phí để chế tạo khuôn cao vì phải dùng khuôn hợp kim.

Độ chính xác của phôi được xác định bởi quy trình chế tạo khuôn, yêu cầu công nghệ chế tạo tiên tiến, phù hợp nhất với sản xuất hàng loạt.

- Vật liệu trong quá trình nung nóng sẽ có một vấn đề như nứt, oxi hóa, … ảnh hưởng đến cơ tính của chi tiết

Kết luận: Phương pháp dập nóng được lựa chọn do tính tối ưu, mang lại phôi với cơ tính cao, độ nhám bề mặt và độ chính xác vượt trội so với dập nguội, phù hợp cho sản xuất chi tiết bạc đỡ ở quy mô vừa.

Chọn khuôn kín cho chi tiết bạc đỡ với kích thước và hình dáng đơn giản, khối lượng nhẹ Phôi đạt yêu cầu về độ chính xác và độ nhám cao, giảm ba via để nâng cao hiệu quả kinh tế và năng suất, đồng thời thuận lợi cho gia công sau này Cấp chính xác chế tạo phôi là cấp II.

TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ

Độ chính xác, lượng dư, dung sai về kích thước của phôi phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi Tính toán các thông số để tra bảng:

Nhóm mác thép M1 là nhóm thép có phần trăm C < 0,45% C (thép 40X thuộc nhóm mác thép M1).

Mức độ phức tạp của phôi : C = Gf Gh = 0,62 1,28 =0,48

Trong đó: Gf = 0,62 kg; là khối lượng của phôi dập.

Gh là khối lượng của vật có hình dạng đơn giản mà vật dập bị bao ở trong đó (kG) tính toán bằng phần mềm Creo Parametric 8.0; Gh = 1,28 kg.

Vậy mức độ phức tạp của phôi là C2 vì C = 0,48 trong phạm vi 0,32 ÷ 0,63 [1, trang 36].

Tra ượng dư gia công 1 phía ở những bề mặt cần gia công [1, trang 33, bảng 2.3]

Tra dung sai kích thước của phôi [1, trang 30, bảng 2.2]:

- Với các kích thước danh nghĩa đến 50mm ta có lượng dư là 1,4 mm và dung sai là −0,5 + 0,9 mm.

- Với các kích thước danh nghĩa từ 50mm đến 120mm ta có lượng dư là 1,5 mm và dung sai là −0,5 +1,1 mm.

- Góc thoát khuôn lấy trong khoảng 3 o ÷ 7 o Theo tài liệu [1, trang 37], ta chọn góc thoát khuôn bằng 5 o

BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ

Ta lập bản vẽ phôi sơ bộ nhờ vào các lượng dư, dung sai và góc nghiêng thoát phôi đã tra mục trên tra được từ tài liệu [5, trang 150-151].

Hình 3.1 Bản vẽ phôi dập sơ bộ

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Từ bảng 4.1, ta lập bảng tiến trình gia công các bề mặt của chi tiết.

Bảng 4.2 Bảng tiến trình gia công

STT Tên nguyên công Bề mặt gia công Số bề mặt định vị Dạng máy

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

Để chuẩn bị cho các nguyên công gia công cơ trên máy công cụ, cần làm sạch tất cả các bề mặt của phôi ban đầu, do chất lượng bề mặt kém và nhiều bụi bẩn Đồng thời, cắt bỏ các phần thừa do quá trình chế tạo phôi gây ra.

NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ

Gá phôi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn định vị

Hình 5.2 Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 2 5.2.2 Các bước của nguyên công

- Bước 1: Tiện thụ mặt đầu 4 cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra = 5 àm.

- Bước 2: Tiện thô bề mặt trụ ngoài 6 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra 20 àm.

- Bước 3: Tiện lỗ 2 mm cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra= 20 àm.

- Bước 4: Tiện vát mép bề mặt 1 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra 20 àm.

5.2.3 Chọn máy công cụ Ở nguyên công tiện thô ta cần chọn máy có công suất lớn để cắt gọt càng nhiều kim loại càng tốt, không cần độ cứng vững cao vì không đòi hỏi yêu cầu độ chính xác cao, độ nhám cao.

Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện 1K62, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1400 mm.

- Đường kính lỗ trục chính: 45 mm – Côn mooc số 5.

- Công suất động cơ: 10 kW.

- Số vòng quay trục chính (vòng/phút):

- Lượng tiến dao dọc (mm/vòng):

- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):

- Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 360 kG.

Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để gá đạt chi tiết.

Tra tài liệu [7, trang 49, bảng 4.8], ta chọn được dao tiện mặt đầu phải và trái Phạm vi ứng dụng: Tiện mặt đầu Dao có kết cấu như hình 5.2.2

Hình 5.3 Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 2

- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.

- Chiều dài của dao: 125 mm.

- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 4 mm.

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:

- Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm 2 )

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 º.

Tra cứu tài liệu [7, trang 46, Bảng 4.5], đã chọn dao tiện ngoài và tiện mặt đầu phải và trái, với phạm vi sử dụng bao gồm tiện ngoài và tiện trục bậc.

Dao có kết cấu như hình 5.2.3.

Hình 5.4 Dao tiện ngoài và trục bậc cho nguyên công 2

Tra cứu tài liệu [7, trang 52, bảng 4.11] ta chọn được dao tiện vác mép Dao có kết cấu như hình 5.2.4.

Hình 5.5 Dao tiện vác mép cho nguyên công 2

- Tiết diện cán dao: B x H = 10 x 16mm.

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn thông số hình học cho dao tiện rãnh như sau:

Dao tiện lỗ thông suốt được chọn từ tài liệu [7, trang 58, bảng 4.16], với phạm vi sử dụng bao gồm tiện lỗ không thông suốt và tiện lỗ bậc Kết cấu của dao được mô tả trong hình 5.2.5.

- Đường kính thân dao: d = 12 mm.

- Đường kính lỗ gia công: 30mm.

Tra cứu tài liệu [7, trang 80, bảng 4.36], chọn được dao dao tiện vát mép 2 phía

Hình 5.7 Dao vát mép lỗ cho nguyên công 2

NGUYÊN CÔNG 3: KHOÉT THÔ – KHOÉT TINH – DOA THÔ – DOA TINH

Gá phôi lên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt ngoài và mặt đầu làm chuẩn định vị.

Hình 5.8 Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 3 5.3.2 Các bước công nghệ

- Bước 1: Khoét thô bề mặt 13 đạt cấp chính xác IT11, độ nhám bề mặt Ra = 5 àm.

- Bước 2: Khoét tinh bề mặt 13 đạt cấp chính xác IT10, độ nhám bề mặt Ra = 5 àm.

- Bước 3: Doa thô bề mặt 13 đạt cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 1,25 àm.

- Bước 4: Doa tinh bề mặt 13 đạt cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra = 1,25 àm.

Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện 1A62, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1500 mm.

- Đường kính lỗ trục chính: 36 mm – Côn mooc số 5.

- Công suất động cơ: 7,8 kW.

- Lượng tiến dao dọc (mm/vòng):

- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):

- Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 350 kG.

Mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

Dao khoét chuôi liền và lắp ghép có gắn mảnh hợp kim cứng được chọn từ tài liệu [7, trang 121, bảng 4.68] Phạm vi ứng dụng của dao này là gia công lỗ sau khi khoan, với kết cấu như hình 5.3.2.

Hình 5.9 Dao khoét cho nguyên công 3

- Chiều dài của dao: L= 280 mm.

Theo tài liệu [1, Trang 47], ta chọn các thông số hình học cho dao khoét như sau:

- Góc trước và góc nâng của đường xoắn vít: γ =5º (Đối với vật liệu gia công có σB ≥ 90 kG/mm 2 ≈ 883 MPa)

Tra tài liệu [7, trang 134, bảng 4.73], chọn được dao doa răng chấp đuôi côn, phạm vi ứng dụng để doa lỗ trụ Dao có kết cấu như hình 5.3.3.

- Chu kì bền của dao khoét: 30 phút.

Hình 5.10 Dao doa cho nguyên công 3

Theo tài liệu [1, Trang 48], ta chọn các thông số hình học cho dao doa như sau:

5.3.6 Chọn dụng cụ trơn nguội

5.3.7 Chọn dụng cụ kiểm tra

NGUYÊN CÔNG 4: TIỆN THÔ

Gá phôi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn định vị.

- Bước 1: Tiện thụ bề mặt đầu 10 cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm bề mặt Ra = 20 àm.

- Bước 2: Tiện thô bề mặt trụ ngoài 12 cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra

- Bước 3: Tiện thô bề mặt rãnh 8 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra 20 àm.

- Bước 4: Tiện vác mép bề mặt 9 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra 20 àm.

- Bước 5: Tiện vác mép bề mặt 11 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra

Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện 1K62, máy có các thông số kỹ thuật như nguyên công 2.

Dao tiện ngoài và tiện mặt đầu phải và trái có phạm vi sử dụng bao gồm tiện ngoài, tiện mặt đầu và tiện trục bậc, theo tài liệu [7, trang 46, Bảng 4.5] Kết cấu của dao được mô tả trong hình 5.4.2.

Hình 5.12 Dao tiện mặt ngoài cho nguyên công 4

Dao tiện mặt đầu phải và trái được chọn từ tài liệu [7, trang 49, bảng 4.8] Dao này có phạm vi ứng dụng trong việc tiện mặt đầu và mặt vai, với kết cấu như hình 5.3.

Hình 5.13 Dao tiện mặt đầu cho nguyên công 4

- Chiều cao phần cắt: h = 9 mm.

Tra cứu tài liệu [7, trang 50, bảng 4.9] ta chọn được dao tiện rãnh Dao có kết cấu như hình 5.4.4.

Hình 5.14 Dao tiện rãnh cho nguyên công 4

- Bề rộng lưỡi cắt: a= 3 mm.

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện rãnh như sau:

Tra cứu tài liệu [7, trang 52, bảng 4.11] ta chọn được dao tiện vác mép Dao có kết cấu như hình 5.4.5.

Hình 5.15 Dao tiện vác mép cho nguyên công 4

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện rãnh như sau:

Tra cứu tài liệu [7, trang 80, bảng 4.36], chọn được dao dao tiện vát mép 2 phía có phạm vi sử dụng để vát mép Dao có kết cấu như hình 5.2.6.

Hình 5.16 Dao vát mép lỗ cho nguyên công 2

NGUYÊN CÔNG 5: TIỆN BÁN TINH

Tiện bán tinh bề mặt trụ ngoài 12 đạt cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Ra 6,3 àm.

Tra cứu tài liệu [8, trang 74, bảng 5.1], chọn được máy tiện 1A62, máy có các thông số kỹ thuật như nguyên công 3.

Dao tiện ngoài được chọn từ tài liệu [7, trang 45, bảng 4.5], bao gồm dao tiện mặt đầu phải và trái Dao có kết cấu như hình 5.5.2 và được ứng dụng chủ yếu trong tiện ngoài.

Hình 5.18 Dao tiện ngoài cho nguyên công 5

- Vật liệu phần cắt: thép gió P18Φ2.

- Chiều cao phần cắt: h = 31 mm.

- Góc trước chính: chọn γ = 12º (Đối với thép gió P18Φ2 có σB = 110 kG/mm 2 )

5.5.6 Chọn dụng cụ trơn nguội Êmunxi.

NGUYÊN CÔNG 6: TIỆN BÁN TINH

Tiện bán tinh bề mặt trụ ngoài 3 đạt cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Ra 6,3 àm.

Tra cứu tài liệu [8, trang 74, bảng 5.1], chọn được máy tiện T14L, máy có các thông số kỹ thuật như nguyên công 3.

Dao tiện ngoài đầu thẳng với góc φ = 60° được chọn cho việc tiện thông thường và tiện các trục dài, theo tài liệu [7, trang 42, Bảng 4.2] Kết cấu của dao được mô tả trong hình 5.6.2.

Hình 5.20 Dao tiện ngoài cho nguyên công 6

- Tiết diện cán dao: b x h = 10 x 16 mm.

- Chiều cao lưỡi dao: h= 17mm.

- Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2).

NGUYÊN CÔNG 7: PHAY RÃNH THEN

Gá phôi lên trục gá đàn hồi được chống bằng 2 mũi tâm, sử dụng bề mặt lỗ và mặt đầu làm chuẩn định vị.

Phay rónh then 14 đạt cấp chớnh xỏc IT9, độ nhỏm bề mặt Ra = 2,5 àm.

Tra theo tài liệu [6, trang 221], chọn được máy phay 6H13, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Bề mặt làm việc của bàn: 400 x 1600 mm 2

- Công suất động cơ: 10 kW.

- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 – 37, 5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 –150 –

- Bước tiến của bàn (mm/ph): 30 – 37, 5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 –150 –

- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy (kG): 2000

Trục gá đàn hồi và mũi chống tâm.

Theo tài liệu [7, trang 151, bảng 4.78], chúng ta lựa chọn dao phay ngón đuôi côn với răng lớn Dao này được ứng dụng trong việc phay mặt phẳng và phay rãnh với chiều sâu cắt lớn, có kết cấu như hình 5.7.2.

Hình 5.22 Dao phay ngón cho nguyên công 7

- Đường kính lưỡi cắt= 18 mm

- Chiều dài phần cắt: l = 36 mm.

Theo tài liệu [1, Trang 49], ta chọn các thông số hình học cho dao phay ngón như sau:

- Góc trước lưỡi cắt: chọn γ = 30º

Tiện tinh bề mặt trụ ngoài 12 đạt cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 3,2 àm.

5.8.3 Chọn máy công nghệ Ở nguyên công tiện tinh, ta không cần máy có công suất cao, chỉ cần máy có độ cứng vững cao để đẩm bảo độ chính xác khi gia công, hạn chế tối thiêuu các sai số do máy gây ra.

Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện T616, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Chiều cao tâm: 160 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 750mm.

- Đường kính lỗ suốt trục chính 35mm – Côn mooc số 5.

- Công suất động cơ: 4,5 kW

- Lượng tiến dọc (mm/vòng):

- Lượng tiến ngang (mm/vòng):

Dao tiện được chọn từ tài liệu [4, trang 312, bảng 4.27] là loại dao kẹp chặt mảnh hợp kim cứng đa cạnh bằng chốt, chuyên dụng cho tiện tinh mặt ngoài.

Hình 5.24 Dao tiện tinh ngoài gắn mảnh 4 cạnh

- Kích thước đầu dao: f = 25 mm, p 6 mm.

- Góc trước lưỡi cắt chính: chọn γ = 6º

- Góc sau lưỡi cắt chính và phụ: α = α1 =6º.

NGUYÊN CÔNG 9: TIỆN TINH

Hình 5.25 Sơ đồ gá đặt cho nguyên công 9

Tiện tinh bề mặt trụ ngoài 6 đạt cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 3,2 àm.

5.9.3 Chọn máy công nghệ Ở nguyên công tiện tinh, ta không cần máy có công suất cao, chỉ cần máy có độ cứng vững cao để đẩm bảo độ chính xác khi gia công, hạn chế tối thiểu các sai số do máy gây ra.

Tra cứu tài liệu [6, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện T616, máy có các thông số kỹ thuật như nguyên công 8

Dao tiện được chọn từ tài liệu [4, trang 312, bảng 4.27] là loại dao kẹp chặt mảnh hợp kim cứng đa cạnh bằng chốt, chuyên dùng cho tiện tinh mặt ngoài Kết cấu của dao được mô tả trong hình 5.9.2.

Hình 5.26 Dao tiện tinh ngoài gắn mảnh 4 cạnh

- Kích thước đầu dao: f = 25 mm, p 6 mm.

- Góc trước lưỡi cắt chính: chọn γ = 6º

- Góc sau lưỡi cắt chính và phụ: α = α1 =6º.

NGUYÊN CÔNG 10: MÀI TINH

Gá phôi lên mâm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn định vị.

Mài tinh bề mặt 6 đạt cấp chớnh xỏc IT8, độ nhỏm bề mặt Ra = 2,5 àm.

Tra cứu tài liệu [6, trang 223, phụ lục], chọn được máy mài tròn 3151, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Đường kính và chiều dài lớn nhất mài được: 200x750 mm.

- Công suất động cơ ụ mài: 7 kW.

- Số vòng quay của phôi gia công (v/ph): 75 – 150 – 300.

- Số vòng quay của đá (v/ph): 1080 – 1240.

- Bước tiến ngang của đá (mm) sau một hành trình bàn: 0,005 – 0,03.

- Bước tiến dọc của bàn (mm/ph): Vcm = 0,1 – 1,0.

- Đường kính D và bề rộng B, kích thước đá (mm): Dct = 600, B = 60.

Đá mài propfin hình trụ được chọn từ tài liệu [7, trang 203, bảng 4.103] với phạm vi ứng dụng đa dạng, bao gồm mài tròn ngoài, mài trong, mài vô tâm, mài phẳng, mài răng và mài sắc dụng cụ Dao có cấu trúc như hình 5.10.2.

Hình 5.28 Đá mài cho nguyên công 10

Theo tài liệu [1, Trang 48], ta chọn các thông số cho đá mài như sau:

- Vật liệu hạt mài: Cacbic silit đen (53C).

- Độ hạt đỏ mài: 32 àm.

- Độ cứng đá mài: Đá mài mềm vừa CM2.

NGUYÊN CÔNG 11: MÀI TINH

Gá phôi lên mâm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng mặt lỗ và mặt đầu làm chuẩn định vị.

Mài tinh bề mặt 12 đạt cấp chớnh xỏc IT8, độ nhỏm bề mặt Ra = 2,5 àm.

Tra cứu tài liệu [6, trang 223, phụ lục], chọn được máy mài tròn 3151, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Đường kính và chiều dài lớn nhất mài được: 200x750 mm.

- Công suất động cơ ụ mài: 7 kW.

- Số vòng quay của phôi gia công (v/ph): 75 – 150 – 300.

- Số vòng quay của đá (v/ph): 1080 – 1240.

- Bước tiến ngang của đá (mm) sau một hành trình bàn: 0,005 – 0,03.

- Bước tiến dọc của bàn (mm/ph): Vcm = 0,1 – 1,0.

- Đường kính D và bề rộng B, kích thước đá (mm): Dct = 600, B = 60.

Đá mài propfin hình trụ được chọn từ tài liệu [7, trang 203, bảng 4.103] có phạm vi ứng dụng rộng rãi, bao gồm mài tròn ngoài, mài trong, mài vô tâm, mài phẳng, mài răng và mài sắc dụng cụ Dao có cấu trúc như hình 5.11.2.

- Vật liệu hạt mài: Cacbic silit đen (53C).

- Độ cứng đá mài: CM2.

NGUYÊN CÔNG 12: MÀI LÁNG

Gá phôi lên măm cặp ba chấu tự định tâm, sử dụng mặt lỗ và mặt đầu làm chuẩn định vị.

Mài lỏng bề mặt 12 đạt cấp chớnh xỏc IT6, độ nhỏm bề mặt Ra = 0,63 àm.

Tra cứu tài liệu [6, trang 223, phụ lục], chọn được máy mài tròn 3151, máy có các thông số kỹ thuật như nguyên công 10.

Đá mài kim cương propfin hình trụ có thân ở giữa được chọn từ tài liệu [7, trang 207, bảng 4.105] Đá này có phạm vi ứng dụng rộng rãi trong các công việc mài tròn ngoài, mài trong, mài vô tâm và mài sắc dụng cụ, với cấu trúc dao như hình 5.12.2.

- Vật liệu hạt mài: kim cương AC4

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO BỀ MẶT 12

Tiến trình gia công đã lập ở bảng 4.2

Bề mặt 10 là bề mặt trụ ngoài cú kớch thước ỉ60 mm.

Cấp chớnh xỏc IT6 với độ nhám bề mặt Ra = 0,63 µm được tạo ra bằng phương pháp dập khuôn có khối lượng từ 0,25 kg đến 2,5 kg, đảm bảo Rz0 = 150 µm.

Bước 1: Tiện thụ đạt cấp chớnh xỏc IT14, độ nhỏm Ra = 20 àm.

Bước 2: Tiện bỏn tinh đạt cấp chớnh xỏc IT12, độ nhỏm bề mặt Ra = 6,3 àm. Bước 3: Tiện tinh đạt cấp chớnh xỏc IT9, độ nhỏm bề mặt Ra = 3,2 àm.

Bước 4: Mài tinh đạt cấp chớnh xỏc IT8, độ nhỏm bề mặt Ra = 2,5 àm.

Bước 5: Mài lỏng đạt cấp chớnh xỏc IT6, độ nhỏm bề mặt Ra = 0,63 àm.

Giá trị nhám bề mặt Rz và chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt h được xác định cho các bước tiện khác nhau Cụ thể, trong bước tiện thô, Rz đạt 50 µm và h cũng là 50 µm Đối với bước tiện bỏn tinh, giá trị Rz là 40 µm và h là 40 µm Cuối cùng, trong bước tiện tinh, Rz giảm xuống còn 30 µm.

= 30 àm; mài tinh: Rz = 5 àm và h = 15 àm; mài lỏng: Rz = 3 àm và h = 12 àm [10, trang 71, bảng 3.4].

Sai số cong vênh của phôi được xác định theo công thức [1, trang 62, công thức 2.5]: P cv =∆ k l

Với ∆ k là độ cong đơn vị: ∆ k=¿ 3 àm/mm [9, trang 30, bảng 1.29] l là chiều dài từ mặt đầu của phôi đến tâm của đoạn cần gia công; l = 15mm

Pcv = 3.15=0,045 mm Độ lệch khuôn dập Plk phụ thuộc vào khối lượng của phôi, Plk = 0,6 mm [9,trang 21, bảng 1.13] ρ0 = √ P cv 2 + P lk 2 = √ 0,045 2 +0,7 2 = 0,7 mm = 700 àm

Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:

Hệ số chính xác hóa của của các bước tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, mài tinh, mài láng lần lượt là 0,06; 0,05; 0,04; 0,03 và 0,02 [10, trang 77, bảng 3.9]

Sau bước tiện thô, sai số không gian còn lại là: ρ1 = 0,06.ρ0 = 0,06.700 = 42 àm.

Sau bước tiện bán tinh, sai số không gian còn lại là: ρ2 = 0,05.ρ0 = 0,05.700 = 35 àm.

Sau bước tiện tinh, sai số không gian còn lại là: ρ3 = 0,04.ρ0 = 0,04.700 = 28 àm.

Sau bước mài tinh, sai số không gian còn lại là: ρ4 = 0,03.ρ0 = 0,03.700 = 21 àm.

Sau bước mài láng, sai số không gian còn lại là: ρ5 = 0,02.ρ0 = 0,02.700 = 14 àm.

Sai số gỏ đặt theo phương hướng kớnh: ε1 = εk = 420 àm [10, trang 87, bảng 3.11].

Sai số kẹp chặt khi gá đặt phôi trên máy gia công được ký hiệu là εk, trong khi sai số định vị được ký hiệu là εc và có giá trị εc = 0 Sai số gá đặt tổng quát được tính theo công thức ε = √(εc² + εk²) Ở bước công nghệ thứ 2, sai số gá đặt được xác định là ε2 = 0,05.ε = 0,05.420 = 21 àm Tại bước công nghệ thứ 3, sai số gá đặt là ε3 = 0,04.ε = 0,04.420 = 16,8 àm Ở bước công nghệ thứ 4, sai số gá đặt được tính là ε4 = 0,03.ε = 0,03.420 = 12,6 àm Cuối cùng, ở bước công nghệ thứ 5, sai số gá đặt là ε5 = 0,02.ε = 0,02.420 = 8,4 àm.

6.1.3 Bước 4: Xác định Z imin cho tất cả các bước

Lượng dư cho bước tiện thô:

2Zmin1 = 2(Rz0 + h0 + √ ρ 0 2 +ε 1 2 ) =2.(150 + 200 + √ 700 2 +420 2 ) = 2.1166 àm Lượng dư cho bước tiện bán tinh:

Lượng dư cho bước tiện tinh:

Lượng dư cho bước mài tinh:

Lượng dư cho bước mài láng:

6.1.4 Bước 5: Xác định kích thước nhỏ nhất của chi tiết

Tra sổ tay dung sai, ứng với ỉ60k6 ta cú es = 0,021 mm, ei = 0,002 mm Vậy kích thước bé nhất của chi tiết sau khi mài láng là: dmin5 = d + ei = 60 + 0,002 = 60,002 mm

6.1.5 Bước 6: Xác định kích thước bước sát trước

Kích thước nhỏ nhất của chi tiết sau khi mài tinh: dmin4 = dmin5 + 2Zmin5 = 60,002 + 2.0,103 = 60,208 mm.

6.1.6 Bước 7,8: Xác định kích thước của các bước còn lại

Kích thước nhỏ nhất của chi tiết sau khi tiện tinh: dmin3 = dmin4 + 2Zmin4 = 60,208 + 2.0,111 = 60,410 mm.

Kích thước nhỏ nhất của chi tiết sau khi tiện bán tinh: dmin2 = dmin3 + 2Zmin3 = 60,410 + 2.0,119 = 60,648 mm.

Kích thước nhỏ nhất của chi tiết sau khi tiện thô: dmin1 = dmin2 + 2Zmin2 = 60,648 + 2.0,127 = 60,902 mm.

Kích thước nhỏ nhất của phôi: dmin0 = dmin1 + 2Zmin2 = 60,902 + 2.1,166 = 63,234 mm.

6.1.7 Bước 9: Tính kích thước giới hạn lớn nhất

Dung sai của các bước tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, mài tinh, mài láng là

740 àm, 300 àm, 74 àm, 46 àm, 19 àm.

Sau bước mài láng: dmax5 = 60,002 + 0,019 = 60,021 mm.

Sau bước mài tinh: dmax4 `,208 + 0,046 = 60,254 mm.

Sau bước tiện tinh: dmax3 = 60,410 + 0,074 = 60,484 mm.

Sau bước tiện bán tinh: dmax2 = 60,648 + 0,3 = 60,948 mm.

Sau bước tiện thô: dmax1 = 60,902 + 0,74 = 61,642 mm.

Kích thước phôi: dmax0 = 63,234 + 1,6 = 64,834 mm.

6.1.8 Bước 10: Xác định lượng dư giới hạn

2 Z mini gh là hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất của bước sát trước và bước đang thực hiện.

2 Z maxi gh là hiệu kích thước giới hạn lớn nhất của bước sát trước và bước đang thực hiện.

6.1.9 Bước 11: Xác định lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất

6.1.10 Bước 12: Kiểm tra kết quả tính toán

Vậy kết quả tính toán là đúng. cáctự bướcgia công lượng dư dư

2Zmini àm thước toántính d, mm sai Ti, àm giới hạn, mm giới hạn, àm

R zi-1 àm h i-1 àm ρ i-1 àm ε i àm dmin dmax 2Z mini gh 2Z maxi gh

Bảng 6.1 Tớnh lượng dư gia cụng bề mặt trụ ngoài ỉ60k6

Sơ đồ phân bố lượng dư trung gian và kích thước trung giang của bề mặt trụ ngoài ỉ60k6 được trỡnh bày trờn hỡnh 6.1

Hỡnh 6.1 Sơ đồ phõn bố lượng dư của bề mặt trụ ngoài ỉ60k6 mm

6.2 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THỨC TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG

6.2.1 Xác định lượng dư cho bề mặt 4 và 10

Lượng dư tổng cộng 2 phía: 2Z0 = 2.1,4 = 2.8 mm [1, trang 32, bảng 2.2].

Dung sai kích thước là: −0,5 +0,9 mm [1, trang 30, bảng 2.2].

Kích thước của phôi: L = 45 + 2,8 = 47,8 mm.

Kích thước lớn nhất của phôi: Lmax0 = 47,8 + 1,4 = 49,2 mm.

Quá trình công nghệ gia công bề mặt 7 và 1, L = 45 mm gồm bước sau:

Tiện thô, độ chính xác đạt IT14, dung sai kích thước: δ1 = 0,74 mm.

Có lượng dư trung gian cho bước tiện thô là 2Z1 = 2Z0 + 0,9 = 2,8 +0,9 = 3,7 mm.

Kích thước trung gian lần lượt được xác định như sau:

Chiều dài phôi lớn nhất: Lmax0 = 49,2 mm.

Chiều dài phôi sau bước tiện thô là chiều dài chi tiết: D = 45-0,74 mm.

Từ các giá trị trên ta có bảng sau:

Bảng 6.2.1 Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 4 và 10 Các bước công nghệ Cấp chính xác Dung sai

(mm) Kích thước trung gian

6.2.2 Xác định lượng dư cho bề mặt 6

Lượng dư tổng cộng 2 phía: 2Z0 = 2.1,5 = 3 mm [1, trang 32, bảng 2.2].

Kích thước của phôi: D = 68 + 3 = 71 mm.

Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax0 = 71 + 1,5 = 72,5 mm.

Quỏ trỡnh cụng nghệ gia cụng bề mặt 1, ỉ68h8 gồm bước sau:

- Tiện thô, độ chính xác đạt IT14, dung sai kích thước: δ1 = 0,74 mm.

- Tiện bán tinh, độ chính xác IT12, dung sai kích thước: δ2 = 0,46 mm.

- Tiện tinh, độ chính xác đạt IT9, dung sai kích thước: δ3 = 0,074.

- Mài tinh, độ chính xác đạt IT8, dung sai kích thước: δ3 = 0,046

Theo tài liệu [12, trang 73, bảng 50.1] có lượng dư trung gian cho bước tiện tinh là 2Z3 = 1,1 mm.

Lượng dư trung gian cho bước mài tinh là 2Z4 = 0,3 mm [12, trang 77, bảng 53.1]

Tổng lượng dư các bước tra được:

Như vậy ta còn thiếu lượng dư tiện thô, tiện bán tinh Ta giải quyết việc như sau:

Lượng dư tổng cộng lớn nhất: Zmax0 = 3,8 + ES0 = 2,8 + 1,1 = 3,9 mm.

Lượng dư còn lại cho bước tiện thô, tiện bán tinh là:

Ta chia lượng dư này làm 2 phần:

- Tiện bán tinh: 2Z2 =0,75 mm. Đường kính phôi lớn nhất:

Dmax0 = 72,5 mm. Đường kính phôi sau bước tiện thô:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 70,75-0,74 mm. Đường kính phôi sau bước tiện bán tinh:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 70-0,46 mm. Đường kính phôi sau bước tiện tinh:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 68,9-0,074 mm. Đường kính phôi sau bước mài tinh là đường kính chi tiết:

Bảng 6.2.2 Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian cho bề mặt 6 Các bước công nghệ Cấp chính xác Dung sai

(mm) Kích thước trung gian (mm)

6.2.2 Xác định lượng dư cho bề mặt 13

Lượng dư tổng cộng 2 phía: 2Z0 = 2.1,4 = 2,8 mm [1, trang 32, bảng 2.2].

Kích thước của lỗ: D = 38 - 2,8 = 35,2 mm.

Kích thước bé nhất của lỗ: Dmin0 = 35,2 - 0,5 = 34,7 mm.

Quỏ trỡnh cụng nghệ gia cụng bề mặt 10, ỉ38H7 gồm bước sau:

- Khoét thô, độ chính xác đạt IT11, dung sai kích thước: δ1 = 0,16 mm.

- Khoét tinh, độ chính xác IT10, dung sai kích thước: δ2 = 0,1 mm.

- Doa thô, độ chính xác đạt IT9, dung sai kích thước: δ3 = 0,062.

- Doa tinh, độ chính xác đạt IT7, dung sai kích thước: δ3 = 0,025.

Theo tài liệu [12, trang 87] có lượng dư trung gian cho doa tinh là 2Z4 = 0,07 mm.

Lượng dư trung gian cho bước doa thô là 2Z3 = 0,07 mm [12, trang 81, bảng 56.1] Tổng lượng dư các bước tra được:

Như vậy ta còn thiếu lượng dư khoét thô, khoét tinh Ta giải quyết như sau: Lượng dư tổng cộng lớn nhất: Zmax0 = 2,8 + 0,5 = 3,3 mm.

Lượng dư còn lại cho bước doa thô, doa tinh là:

Ta chia lượng dư này làm 2 phần:

Kích thước trung gian lần lượt được xác định như sau: Đường kính lỗ nhỏ nhất:

Dmin0 = 34,7 mm. Đường kính lỗ sau bước khoét thô:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 36,9-0,16 mm. Đường kính lỗ sau bước tiện khoét tinh:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 37,86-0,1 mm. Đường kính lỗ sau bước doa thô:

Trên bản vẽ ta sẽ ghi là: D = 37,93-0,062 mm. Đường kính phôi sau bước doa tinh là đường kính chi tiết: D = 38-0,025 mm.

Bảng 6.2.3 Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bề mặt 13 Các bước công nghệ Cấp chính xác Dung sai

(mm) Kích thước trung gian (mm)

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO NGUYÊN CÔNG 3

+ Lượng dư bề mặt gia công: Z 13 = 1,25 mm.

+ Chiều sâu cắt: Khi khoét thô, chiều sâu cắt bằng lượng dư tại bề mặt gia công t = Z 13 = 1,25 mm.

7.1.1.2 Xác định lượng ăn dao (S)

Lượng ăn dao khi khoét bằng mũi khoét thép gió:

Trong đó: Cs là hệ số phụ thuộc vào vật liệu, Cs = 0,097

D là đường kính mũi khoét, (D = 36 mm)

7.1.1.3 Xác định tốc độ cắt (V)

Tốc độ cắt được xác định theo công thức:

T m t Xv S Yv z K v (m/p) Trong đó: D là đường kính dao, (D = 36 mm). t là chiều sâu cắt, (mm).

Hệ số C v được sử dụng để tính toán vận tốc cắt, với sự xem xét đến vật liệu gia công và các điều kiện cụ thể Các chỉ số m, x v, y v, z v phản ánh ảnh hưởng của bước tiến, chiều sâu cắt và tuổi bền của dụng cụ đến vận tốc cắt, với các giá trị cụ thể là m = 0,23; z v = 0,3; x v = 0,2; C v = 10,5; y v = 0,65.

T là chu kì bền của dao (phút)

K v là hệ số điều chỉnh vận tốc cắt.

K mv là hệ số ảnh hưởng của vật liệu gia công Tra bảng 2.9 [9, trang 86], với thép 40X có K mv là 0,73

K nv là hệ số ảnh hưởng của trạng thái bề mặt Tra bảng 2.13 [9, trang 17],ứng với phôi dập K nv = 0.8.

K = là hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt Tra bảng 2.14[9, trang 17],

Thay các giá trị vừa tính được vào công thức ta có vận tốc cắt lý thuyết bằng

Số vòng quay trong một phút của dao: n= 1000 ⋅V π ⋅ D (vòng/phút) [13, trang 62, CT 3.5]

D là đường kính lỗ sau khi khoét thô, D = 36,9 mm.

Theo thuyết minh máy tiện 1A62 chọn n = 96 (vòng/ph)

Suy ra, tốc độ cắt là:

+ Xác định thời gian cơ bản:

Trong đó: L là Chiều dài chạy dao.

S là lượng chạy dao vòng (mm/ph). n là số vòng quay mũi khoét.

+ Chiều dài hành trình dao được xác định theo công thức:

- l a : chiều dài ăn dao (mm), khi khoét thô lỗ: l a = 1 mm

- l u = chiều dài thoát dao (mm), lấy từ 1 – 2 mm, ta chọn l u = 2mm.

- l là chiều sâu lỗ, l = 36 mm Thay vào ta có L = 1 + 36 + 2 = 39 mm.

+ Suy ra, thời gian cơ bản là:

Hình 7.1 Chiều dài ăn dao và chiều dài thoát dao khi khoét thô

Lượng ăn dao khi khoét bằng mũi khoét thép gió:

Trong đó: Cs là hệ số phụ thuộc vào vật liệu, Cs = 0,097

D là đường kính mũi khoét, (D = 36 mm)

K uv = là hệ số ảnh hưởng của vật liệu dụng cụ cắt Tra bảng 2.14[9, trang 17], ứng với vật liệu dao P18 K uv = 1.

= 1000 π 37,86 16,29 = 136,9 (vòng/ph) Theo thuyết minh máy tiện chọn n = 150 (vòng/ph).

Trong đó: L là chiều dài chạy dao.

S là lượng chạy dao vòng (mm/ph). n là số vòng quay mũi khoét.

Hình 7.2 Chiều dài ăn dao và chiều dài thoát dao khi khoét tinh

Lượng ăn dao khi khoét bằng mũi doa thép gió:

Trong đó: Cs là hệ số phụ thuộc vào vật liệu, Cs = 0,12 [9, Bảng 2.3, trang 84]

D là đường kính mũi doa, (D = 38 mm)

= 1000 π 37,93 9,42 = 79,1 (vòng/ph) Theo thuyết minh máy tiện chọn n = 96 (vòng/ph)

S: lượng chạy dao vòng (mm/ph). n: số vòng quay mũi khoét.

Hình 7.3 Chiều dài ăn dao và chiều dài thoát dao khi doa thô

Lượng ăn dao khi khoét bằng mũi doa thép gió:

Trong đó: Cs là hệ số phụ thuộc vào vật liệu, Cs = 0,12 [9, Bảng 2.3, trang 84]

D là đường kính mũi doa, (D = 38 mm)

= 1000 π 38 9,42 = 78,9 (vòng/ph) Theo thuyết minh máy tiện chọn n = 96 (vòng/ph)

S: lượng chạy dao vòng (mm/ph). n: số vòng quay mũi khoét.

- l u = chiều dài thoát dao (mm), lấy từ 1 – 2 mm, ta chọn l u = 1 mm.

Hình 7.4 Chiều dài ăn dao và chiều dài thoát dao khi doa tinh

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 2

PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 2

7.2.1.1 Xác định chiều sâu cắt

7.2.1.2 Xác định lượng ăn dao

7.2.1.3 Xác định vận tốc cắt

Với V b vận tốc cắt, V b = 28 m/ph [6, trang 34, bảng 30-1].

Với k V tích số của một loạt các hệ số:

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 1

- Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: 1

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1,06

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 k V = 1 x 1 x 1 x 1,06 x 1 = 1,06

7.2.1.4 Kiểm tra tốc độ cắt theo công suất

Tra tài liệu [6, trang 40, bảng 52-1], từ thông số chiều sâu cắt, lượng ăn dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt N1 = 7 kW.

Công suất theo điều kiện của nguyên công: Nđk = N1 x a = 7 x 1 =7 kW.

Với a là hệ số điều chỉnh.

Theo lý lịch máy có công suất N = 10 kW.

7.2.1.5 Thời gian gia công cơ bản

+ Số vòng quay trong một phút của dao: n= 1000 ⋅V π ⋅ d = 1000 π 46,6 29,68 = 202,7 (vòng/ph).

+ Theo thuyết minh máy tiện 1K62 chọn n = 200 (vòng/ph). + Xác định thời gian cơ bản:

- L: Chiều dài hành trình dao.

- S: lượng chạy dao vòng (mm/vg).

Hình 7.5 Chiều dài ăn dao khi tiện rộng lỗ

- Hệ số phụ thuộc vào nhóm thép và cơ tính: 0,59

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 [6, trang 34, bảng 39-1].

- Hệ số phụ thuộc đường kính khi tiện ngang: 1 [6, trang 36, bảng 40-1]. k V = 1 x 0,59 x 1 x 1,07 x 1 = 0,63

Tra tài liệu [6, trang 40, bảng 50-1], từ thông số chiều sâu cắt, lượng ăn dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt N4 = 4,1 kW.

Công suất theo điều kiện của nguyên công: Nđk = N1 x a = 4,1 x 1 =4.1 kW. Với a là hệ số điều chỉnh.

Vậy máy đảm bảo điều kiện công suất.

+ Số vòng quay trong một phút của dao: n= 1000 ⋅V π ⋅ d (vòng/ph).

+ Theo thuyết minh máy tiện 1K62 chọn n = 200 (vòng/ph).

Trong đó: - i: số lần chuyển dao, i = 1.

S: lượng chạy dao vòng (mm/vg).

Hình 7.6 Chiều dài ăn dao tiện thô bề mặt 4 7.2.3 Tiện thô mặt 6

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 k V = 1 x 0,59 x 1 x 1,07 x 1 = 0,63

Công suất theo điều kiện của nguyên công: Nđk = N1 x a = 4,1 x 1 =4,1 kW. Với a là hệ số điều chỉnh.

Hình 7.7 Chiều dài ăn dao và chiều dài thoát dao khi tiện trụ ngoài 6 7.2.4 Tiện vát mép 3 và 5

Với V b vận tốc cắt, V b = 27 m/ph [14, trang 64, bảng 5-73a].

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1 k V = 1 x 0,96 = 0,96

Tra tài liệu [5, trang 40, bảng 52-1], từ thông số chiều sâu cắt, lượng ăn dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt = 4,1 kW.

Hình 7.8 Tiện vát mép bề mặt 3 và 5

Hình 7.9 Chiều dài ăn dao khi tiện rãnh 8 7.3.2 Tiện thô mặt 10

- Hệ số phụ thuộc đường kính khi tiện ngang: 1 [6, trang 36, bảng 40-1]. k V = 1 x 0,59 x 1 x 1,07 x 1 = 0,63

Công suất theo điều kiện của nguyên công: Nđk = N10 x a = 4,1 x 1 =4.1 kW. Với a là hệ số điều chỉnh.

+ Theo thuyết minh máy tiện 1K62 chọn n = 200 (vòng/ph). + Xác định thời gian cơ bản:

Hình 7.10 Chiều dài ăn dao khi tiện mặt đầu 10 7.3.3 Tiện thô mặt 12

Trong đó: I là số lần chuyển dao, i = 2.

Hình 7.11 Chiều dài ăn dao mặt trụ ngoài 12 7.3.4 Tiện vát mép 9 và 11

Với V b vận tốc cắt, V b = 27 m/ph [14, trang 64, bảng 5-73a].

- Hệ số phụ thuộc vào đường kính cuối cùng và ban đầu: 0,96

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1 k V = 1 x 0,96 = 0,96

Tra tài liệu [5, trang 40, bảng 52-1], từ thông số chiều sâu cắt, lượng ăn dao, vận tốc cắt ta có công suất cắt = 4,1 kW.

Hình 7.12 Tiện vát mép bề mặt 9 và 11

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: 1

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 k V = 1 x 0,59 x 1 x 1 x 1 = 0,59

Công suất theo điều kiện của nguyên công 5: Nđk = N12 x a = 7 x 1 =7 kW. Với a là hệ số điều chỉnh.

Theo lý lịch máy có công suất N = 7,8 kW.

+ Theo thuyết minh máy tiện 1A62 chọn n = 184 (vòng/ph).

Hình 7.13 Chiều dài ăn dao khi tiện bán tinh mặt trụ ngoài 12

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 k V = 1 x 0,59 x 1 x 1 x 1 = 0,59

Công suất theo điều kiện của nguyên công 6: Nđk = N6 x a = 7 x 1 =7 kW.

+ Số vòng quay trong một phút của dao: n= 1000 ⋅V π ⋅ d = 1000 π 70 30,68 = 139,5 (vòng/ph).

+ Theo thuyết minh máy tiện 1A62 chọn n = 150 (vòng/ph).

Trong đó: I là số lần chuyển dao, i = 1.

Hình 7.14 Chiều dài ăn dao và thoát dao khi tiện bán tinh mặt trụ ngoài 6

Với V b vận tốc cắt, V b = 33,5 m/ph [6, trang 146, bảng 60-5].

- Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công: 0,8

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: 1 k V = 1 x 0,8 x 1 = 0,8

Công suất theo điều kiện của nguyên công 7: Nđk = N6 x a = 7 x 1 =7 kW.

+ Số vòng quay trong một phút của dao: n= 1000 ⋅ 26,8 π ⋅ 18 (vòng/ph).

+ Theo thuyết minh máy phay 6H13 chọn n = 475 (vòng/ph).

- L1; L2 là hành trình dao theo phương đứng và ngang.

- Sr1; Sr2: lượng chạy dao răng (mm/răng).

Hình 7.15 Chiều dài ăn dao khi phay rãnh then bằng dao phay ngón

7.7 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 0,65

- Hệ số phụ thuộc vào làm nguội: 1

- Hệ số phụ thuộc cơ tính vật liệu: 0,59 k V = 0,65 x 0,59 x 1,07 x 1 x 1 = 0,41

Công suất theo điều kiện của nguyên công 8: Nđk = N8 x a = 2,9 x 1 =2,9 kW.

+ Theo thuyết minh máy tiện T616 chọn n = 120 (vòng/ph).

Hình 7.16 Chiều dài ăn dao và thoát dao khi tiện tinh bề mặt 6

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: 0,65

- Hệ số phụ thuộc vào làm nguội: 1

- Hệ số phụ thuộc cơ tính vật liệu: 0,59 k V = 0,65 x 0,59 x 1,07 x 1 x 1 = 0,41

Công suất theo điều kiện của nguyên công 9: Nđk = N9 x a = 2,9 x 1 =2,9 kW. Với a là hệ số điều chỉnh.

+ Theo thuyết minh máy tiện T616 chọn n = 120 (vòng/ph).

Hình 7.17 Chiều dài ăn dao khi tiện tinh bề mặt 12

Với V đ vận tốc của đá mài, V đ = 25 m/s = 1500 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9]. Với V ct vận tốc của chi tiết, V ct = 55 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9].

Tỷ số giữa vận tốc quay và vận tốc tịnh tiến: λ = 27 (2,5 ÷ 4) [12, trang 131, bảng 4.32]

+ Số vòng quay trong một phút của chi tiết: n= 1000 ⋅V π ⋅ dct (vòng/ph).

+ Theo thuyết minh máy mài 3151 chọn số vòng quay của chi tiết, n = 300 (vòng/ph).

Hình 7.18 Mài tinh bề mặt 6

Với V đ vận tốc của đá mài, V đ = 25 m/s = 1500 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9]. Với V ct vận tốc của chi tiết, V ct = 55 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9]

7.10.1.4 Thời gian gia công cơ bản n= 1000 ⋅V π ⋅ dct (vòng/ph).

Hình 7.19 Mài tinh bề mặt 12

Với V đ vận tốc của đá mài, V đ = 25 m/s = 1500 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9]. Với V ct vận tốc của chi tiết, V ct = 40 m/ph [6, trang 195, bảng 3-9]

+ Số vòng quay trong một phút của chi tiết: n= 1000 ⋅V π ⋅ dct = π 1000 60,021 40 = 212,1 (vòng/ph).

Hình 7.20 Mài láng bề mặt 12

Tiêu đề	Thiết kế quy trình công nghệ gia công bạc đỡ
Người hướng dẫn	Trưởng bộ môn 1
Trường học	Khoa Cơ Khí - Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội
Chuyên ngành	Công Nghệ Chế Tạo Máy
Thể loại	Đồ án môn học
Năm xuất bản	2022
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	103
Dung lượng	2,46 MB

(Đồ án) đồ án môn học công nghệ chế tạo máy tên nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ gia công bạc đỡ

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT

XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

YÊU CẦU KĨ THUẬT

VẬT LIỆU CHẾ TẠO

ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

CHỌN DẠNG PHÔI

CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ

BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ

NGUYÊN CÔNG 3: KHOÉT THÔ – KHOÉT TINH – DOA THÔ – DOA TINH

NGUYÊN CÔNG 4: TIỆN THÔ

NGUYÊN CÔNG 5: TIỆN BÁN TINH

NGUYÊN CÔNG 6: TIỆN BÁN TINH

NGUYÊN CÔNG 7: PHAY RÃNH THEN

NGUYÊN CÔNG 9: TIỆN TINH

NGUYÊN CÔNG 10: MÀI TINH

NGUYÊN CÔNG 11: MÀI TINH

NGUYÊN CÔNG 12: MÀI LÁNG

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO BỀ MẶT 12

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO NGUYÊN CÔNG 3

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 2

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 4

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 5

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 6

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 7

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 9

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 10

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 11

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG CHO NGUYÊN CÔNG 12