Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Gối đỡ trục (Full bản vẽ + thuyết minh)

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Gối đỡ trục.ISố liệu cho trước: Sản lượng:50.000 chiếcnăm Điều kiện thiết bị: Tự chọnIINội dung thiết kế:1. Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu .2. Xác định dạng sản xuất.3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lí.5. Thiết kế nguyên công: Vẽ sơ đồ gá đặt. Chọn máy, chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao). Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; Tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ. Tra lượng dư gia công cho các nguyên công: Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá:6. Thiết kế đồ gá:+ Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.+ Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.+ Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.+ Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.

Đ ÁN CNCTMỒ GVHD: TR N THÁI S NẦ Ơ

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Trường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Trần Quốc Vũ MSSV: 11904022

Ngành: Sư Phạm Kỹ Thuật Công Nghiệp Lớp: 11904CTU

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Gối đỡ trục.

I-Số liệu cho trước:

- Sản lượng:50.000 chiếc/năm

- Điều kiện thiết bị: Tự chọn

II-Nội dung thiết kế:

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công

4 Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọnphương án hợp lí

5 Thiết kế nguyên công:

- Vẽ sơ đồ gá đặt

- Chọn máy, chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)

- Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; Tra lượng dư cho cácbước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

- Tra lượng dư gia công cho các nguyên công:

- Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá:

6 Thiết kế đồ gá:

+ Vẽ sơ đồ nguyên lý Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồgá

+ Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

+ Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên

1.Ngày giao nhiệm vụ:

2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

IV.Giáo viên hướng dẫn: Trần Thái Sơn

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhấtđối với một sinh viên ngành cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học

không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ

cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình côngnghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS,CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máymóc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả cácphương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơkhí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí

nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu

rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thểthường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuậttheo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu

về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quảchế tạo chúng

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Trần Thái Sơn em đã hoàn

thành đồ án môn học này Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn học nên chắcchắc sẽ còn nhiều thiếu sót Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế tạomáy!

Em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Thái Sơn đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này!

SVTH : Trần Quốc Vũ

Đ ÁN CNCTMỒ GVHD: TR N THÁI S NẦ Ơ

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………

………

………

………

(Ký tên)

LỜI CẢM ƠN

₋₋₋₋₋₋₋₋₋₋₋₋

Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy Sinh viên thực hiện đã hoàn

thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Gối Đỡ Trục.

Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để

đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định

Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy: Trần Thái Sơn

Giáo viên trường: Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoàn thành

đồ án này

MSSV : 11904022

LỚP : 11904CTU

Đ ÁN CNCTMỒ GVHD: TR N THÁI S NẦ Ơ

Phần II NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT1.

Nhiệm vụ thiết kế:

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Gối Đỡ Trục đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cho

trên bản vẽ

2.Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết:

Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng hộp Căn cứvào chương 2, sách CNCTM Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ Ø và Ø, độ chính xác các bề mặt,

vị trí tương quan giữa các bề mặt này khá cao

Giá đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong khônggian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó Ta có thể phân tích như sau:

Dung sai kích thước : Miền dung sai H9 chọn 75±0.037 mm (Theo bảng 1 trang

267 Dung sai-kỹ thuật đo (Trần Quốc Hùng))

3 Vật liệu chi tiết:

- Độ dẻo dai (dãn dài tương đối) δ≈ 0,5%

- Giới hạn bền uốn 360 N/mm2

- Gới hạn bền nén 600 N/mm2

- Độ cứng HB = 170

- Dạng grafit: tấm nhỏ

- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo

- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 16-36 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc

4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :

- Mặt trên của giá đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùngchế độ cắt cao, đạt năng suất cao

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyêncông khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:

N = N0 m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/năm)

Trong đó:

N0 =50.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm

α : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)

β: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)

Ta chọn α=3%, chọn β = 5%

 N= 50000 1 (1 +3/100).(1 + 5/100) = 54075 (chiếc/năm)

2.Khối lượng chi tiết:

Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V γ

Trong đó:

Q : khối lượng của chi tiết (Kg)

V : thể tích của chi tiết

Đ ÁN CNCTMỒ GVHD: TR N THÁI S NẦ Ơ

- Thể tích của chi tiết được tính là : V = 349479,47 (mm3) = 0,34947947 (dm3)

γGX = 6.8 – 7.4 kg/dm3

=> Khối lượng chi tiết Q = 0,34947947 *7.2= 2,52(kg)

=> Tra bảng 2.2, trang17, HD TKế ĐACNCTM, ta xác định dạng sản xuất là hàng khối

Q - trọng lượng chi tiếtDạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < 4 kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán

-Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất

-Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặcđiểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vậtliệu, chức năng, điều kiện làm việc,…)

-Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị, trình

độ chế tạo phôi,…)

-Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tínhcủa phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó Sau đây là một số đặc tính quan trọngcủa các loại phôi thường dùng:

* Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao Phương pháp này khó đạt các kích thước với độ chính xác cấp 7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp

* Phôi cán:

Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc

có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích Phôi cán định hình phổ

biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi

cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy kéo, máy nâng,

… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9-12 Phôicán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều

đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

 Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7 ta khôngdùng phương pháp này để chế tạo phôi

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn

2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:

 Chọn phôi:

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:

Đ ÁN CNCTMỒ GVHD: TR N THÁI S NẦ Ơ  Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăncho những bề mặt không gia công cơ

2.Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

-Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thànhcao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

-Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16

-Độ nhám bề mặt: Rz=80µm  chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc vớimẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàngloạt vừa và lớn

3 Đúc trong khuôn kim loại:

-Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư nhỏ,tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

-Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15

-Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu

-Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa

6 Đúc trong khuôn mỏng:

-Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm

-Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg -Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn

7 Đúc liên tục:

-Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong cónước lưu thông làm nguội Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinhngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn

3.Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I I :

- Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằngmáy, mặt phân khuôn nằm ngang

- Lượng dư của lỗ: 3 mm

- Góc nghiêng thoát khuôn: 3o

- Bán kính góc lượn: 5 mm

Tra bảng (3 – 95) trang 253 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1]

- Kích thước chiều dài của chi tiết: L = 130 mm

- Kích thước bề cao chi tiết: L = 75 + 3 + 3 = 81 mm

- Các lỗ và rãnh đều đúc đặc

Các kích thước còn lại đều có dung sai T tra bảng

Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:

Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

+ Bản vẽ lồng phôi:

+ Bản vẽ khuôn đúc

CHƯƠNG 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1 Đánh số bề mặt gia công.

Đ ÁN CNCTMỒ GVHD: TR N THÁI S NẦ Ơ

2 Chọn phương pháp gia công:

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay, bào,khoan, khoét, doa,…

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạtđược vị trí, độ chính xác,… và ta thấy những phương pháp gia công này đạt yêu cầu về đồ gá,tính kinh tế và dễ gia công,…

Các mặt 1, 3, 4, 7 dùng phương pháp phay

Các mặt 2, 5, 6, 8 dùng phương pháp khoét, doa

Các mặt còn lại không yêu cầu gia công

3 Các phương án gia công:

Có 2 phương án gia công:

Phương án 1:

Đ ÁN CNCTMỒ GVHD: TR N THÁI S NẦ Ơ

Phương Án 2:

Đ ÁN CNCTMỒ GVHD: TR N THÁI S NẦ Ơ

Ở phương án 1 : Dùng bề mặt làm việc là lỗ φ20 để định vị giacông lỗ φ10 và rãnh B=20x20x2.5, như vậy sẽ làm cho bền mặtlàm việc chính thức này sẽ bị biến dạng trong quá trình định vị,dẫn đến khả năng làm việc không chính xác.Và trong quá trìnhgia công lại đổi chuẩn định vị thống nhất, rất mất thời giantrong việc thiết kế đồ gá.

Ở phương án 2: Sau nguyên công thứ hai đã tạo được chuẩn tinhthống nhất là mặt đáy và chuẩn tinh phụ 2 lỗ φ15 Dùng haichuẩn định vị này trong suốt quá trình gia công, tiết kiệm đượcthời gian gá đặt, bảo đảm bề mặt làm việc chính thức không

bị biến dạng trong quá trình gia công Qua phân tích đặc tính kỹ thuật, cũngnhư máy mĩc ở Việt Nam hiện nay nên chọn phương án 2 để gia cơng chi tiết vì phương ánnày cĩ hiệu quả cao, phù hợp sản xuất hàng loạt vừa và hàng khối Khơng chọn phương án 1

để gia cơng vì độ chính xác và vị trí tương quan giữa các bề mặt khơng đạt độ chính xác cao,khĩ định vị chỉ phù hợp sản xuất đơn chiếc

Từ nhận định trên, ta chọn phương án 2 để gia công chi tiết gốiđỡ trục

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CƠNG Nguyên cơng 1: PHAY MẶT PHẲNG (1)

Đ ÁN CNCTMỒ GVHD: TR N THÁI S NẦ Ơ

a Định vị: phiến tỳ ở mặt bậc hạn chế 3 bậc tự do,phiến tỳ bền trái hạn chế 2 bậc tự do,và 1chốt tỳ mặt sau hạn chế 1 bậc tự do

b.Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp hướng từ phải sang trái

c.Chọn máy: trang 221 Sách chế độ cắt gia công cơ khí

-Ta chọn máy phay ngang vạn năng 6H12

Công suất động cơ: N = 7 kw

d.Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

Tra bảng 4-94 sách sổ tay CNCTM tập 1 có các thông số dao như sau:

Lượng chạy dao răng S = 0,18 mm/răng (bảng 5-125 Sổ tay CNCTM tập 2 )

Lượng chạy dao vòng S = 0,18.20 =3,6 mm/vòng

Tốc độ cắt V= 180 m/phút (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )

Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 1

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 0,8

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 0,95

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 180.1.0,8.0,8.1.0,95

Vt = 109,44 ( m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

⇒

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =190 (vòng/phút)

(trang 221/sách chế độ cắt gia công cơ khí)

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

1000

190 200 14 , 3 1000

D nm

300 + +

= 0.5 (phút)Trong đó: L1= t D t( − ) +(0.5 ÷ 3) = 28 (mm)

Lượng chạy dao răng S = 0,18 mm/răng (bảng 5-125 Sổ tay CNCTM tập 2 )

Lượng chạy dao vòng S = 0,18.20 =3,6 mm/vòng

Tốc độ cắt V= 180 m/phút (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )

Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 )

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 1

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 0,8

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 0,95

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 180.1.0,8.0,8.1.0,95

Vt = 109,44 ( m/phút)

⇒

Đ ÁN CNCTMỒ GVHD: TR N THÁI S NẦ Ơf.Thời gian nguyên công:

300 + +

= 0.5 (phút)Trong đó: L1= t D t( − ) +(0.5 ÷ 3) = 28 (mm)

L2= (1 ÷ 6) mm Lấy L = 4 (mm)

=> T = 0.5+0,18x0,5= 0.59(phút)

Nguyên công 2: KHOÉT,DOA 2 LỖ ∅26

- KHOÉT:

a Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt đáy bằng phiến tỳ phẳng, định vị 2 bậc tự

do bằng 2 chốt tỳ cố định ở mặt sau, định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định ở mặt bên.b.Kẹp chặt: Dùng cơ cấu mỏ kẹp 2 phía, lực kẹp hướng từ trên xuống

c.Chọn máy: chọn máy khoan đứng 2A135

Công suất động cơ: N = 4 kw

(trang 220 sách gia công cắt gọt cơ khí)

d.Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 1

k: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k = 0,8

Đ ÁN CNCTMỒ GVHD: TR N THÁI S NẦ Ơ

1000

750 8 , 25 14 , 3 1000

D nm

π

61 (m/phút)

Lượng chạy dao phút là Sp = S.nm = 0.8.750 = 600(mm/phút)

f.Thời gian nguyên công:

b kẹp chặt : : Dùng cơ cấu mỏ kẹp 2 phía, lực kẹp hướng từ trên xuống

c Chọn máy chọn máy khoan đứng 2A135

Công suất động cơ: N = 4 kw,12 cấp tốc độ

d.Chọn dao: Tra bảng 4-49 Sổ tay CNCTM tập 1

ta chọn mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng có D= 26mm

e Lượng dư gia công: Zb=0.3mm

f Chế độ cắt:

Doa lỗ Ø26 mm

Chiều sâu cắt t=0,3 mm

Lượng chạy dao S= 1,3 mm/vòng ( tra bảng 5-116 trang 107 Sổ tay CNCTM 2)

Tốc độ cắt Vb= 60 m/phút (tra bảng 5-116 trang 107 sổ tay CNCTM 2)

Hệ số hiệu chỉnh = 1

Số vòng quay trục chính:

nt = = 3 , 14 26

60 1000

= 734,9 (vòng/phút)

Chọn tốc độ máy n = 530(vòng/phút)

Tốc độ cắt thực tế: V = = 1000

530 26 14 , 3

=43 mm/phút

Lượng chạy dao phút: S = S.nm = 1,3.530 = 689 (m/phút)

g.Thời gian nguyên công: