Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết phiến đỡ (Full bản vẽ + thuyết minh)Tên đề tài : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “phiến đỡ”I Số liệu cho trước : Sản lượng : 120.000 ctnăm Điều kiện thiết bị: tự chọnII Nội dung thiết kế:1 Nghiên cứu chi tiết gia công : Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu.2 Xác định dạng sản xuất.3 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.4 Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án và chọn phương án hợp lí.5 Thiết kế nguyên công : Vẽ sơ đồ gá đặtChọn máy, chọn dao (loại dao, kết cấu dao và vật liệu làm dao)Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt : n, s, t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.Tính lượng dư gia công cho nguyên công : phay mặt phẳng số 2 (40±0.03 mm)Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá : tiện lỗ Ø30+0.0216 Thiết kế đồ gá: tiện lỗ Ø30+0.021Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
Trang 1LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy là một bài thực hành tổng hợp giúp cho sinh
viên áp dụng và tổng hợp được những kiến thức đã học từ các môn học chuyên ngành như Công nghệ chế tạo máy, Máy cắt kim loại, Dung sai kỹ thuật đo… Đồ án này giúp cho sinh viên làm quen được với những quy trình công nghệ hiện đại trước khi làm đồ án tốt nghiệp Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những quy trình công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém Ngoài ra, việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất lao động để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng.
Một sản phẩm cơ khí có thể có nhiều phương án gia công khác nhau Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có lựa chọn để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.
Trang 2MỤC LỤC
Nhận xét của giáo viên hướng dẫn 4
Nhận xét của giáo viên phản biện 5
Chương I: phân tích chi tiết gia công 6
Chương II: xác định dạng sản xuất 8
1 Sản lượng chế tạo 8
2 Khối lượng chi tiết 8
Chương III: chọn dạng phôi và phương pháp tạo phôi
10 Chương IV: thiết kế nguyêng công
13 Nguyên công 1: Phay 3 mặt phẳng1,3,4……… 15
Nguyên công 2: Phay 3 mặt phẳng2,5,6……… 17
Nguyên công 3: Khoét – doa lỗ Ø30 +0.21 ……… 19
Nguyên công 4: tiện lỗ Ø30 +0.021 ……… …… 21
Nguyên công 5: khoan, taro ren M6………21
Nguyên công 6: Phay mặt phẳng (số 11)………23
Nguyên công 7: Phay mặt phẳng (số 12)………25
Nguyên công 8: khoan – khoét – doa Ø15, Ø20………26
Chương VI: tính chế độ cắt………32
Chương VII: thiết kế đồ gá……….35
A.Sai số chế tạo đồ gá………35
B.Lực kẹp……….36
C.Lực của cơ cấu kẹp……… 37
D.Nguyên lý hoạt động đồ gá……….38
Trang 3Tài liệu tham khảo……….39
Trang 4BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp.HCM Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc
-
-KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Nguyễn Xuân Chỉnh
MSSV: 11343003
Ngành:Công nghệ chế tạo máy
Lớp : 113430B
Tên đề tài : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “phiến đỡ”
I- Số liệu cho trước :
- Sản lượng : 120.000 ct/năm
- Điều kiện thiết bị: tự chọn
II- Nội dung thiết kế:
1- Nghiên cứu chi tiết gia công : Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu.
2- Xác định dạng sản xuất.
3- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
4- Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án và chọn phương án
hợp lí
5- Thiết kế nguyên công :
- Vẽ sơ đồ gá đặt
- Chọn máy, chọn dao (loại dao, kết cấu dao và vật liệu làm dao)
- Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt : n, s, t; tra lượng dư cho các bước và tínhthời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ
- Tính lượng dư gia công cho nguyên công : phay mặt phẳng số 2 (40±0.03 mm)
6- Thiết kế đồ gá: tiện lỗ Ø30 +0.021
- Vẽ sơ đồ nguyên lý Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp
- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá
- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực
VI- Giáo viên hướng dẫn : Ths.Nguyễn Hoài Nam
Ký tên Ký tên
Trang 5NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
Trang 6NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
Trang 7CHƯƠNG I:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
*Tính công nghệ trong kết cấu:
- Độ cứng vững của chi tiết tương đối cao
- Kết cấu đơn giản, hợp lý
-Tất cả các bề mặt của chi tiết đều thuận tiện cho việc gia công cơ
-Vật liệu: gang xám độ bền cao, thuân tiện cho việc tạo phôi bằng phương pháp đúc
*Tra dung sai:
-Lỗ Ø30 độ bóng Ra1.6 dùng phương pháp doa tinh đạt cấp chính xác 7, tra bảng 1.14 trang
- Lỗ Ø20 độ bóng Ra1.6 dùng phương pháp doa tinh đạt cấp chính xác 7, tra bảng 1.14 trang
- Lỗ Ø15 độ bóng Ra1.6 dùng phương pháp doa tinh đạt cấp chính xác 7, tra bảng 1.14 trang
-Kích thước 22 (khoảng cách giữa 2 mặt phẳng) có độ bóng Rz25, dùng phương pháp phaybán tinh ta đạt cấp chính xác 10, tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay dung sai lắp ghép của NinhĐức Tốn Dung sai 220.04
-Tương tự ta cũng có dung sai các kích thước thẳng còn lại (các kích cùng độ bóng)là390.05; 500.05
- Kích thước 40, có độ bóng Rz1.6, ta dùng phương pháp phay bán tinh đạt cấp chính xác 9,bảng 1.14 trang 11sổ tay dung sai lắp ghép của Ninh Đức Tốn ⇒ dung sai 400.03
*Yêu cầu kỹ thuật:
tương quan và dung sai hình dáng của các bề mặt này tương đối cao
- Dung sai khoảng cách giữa 2 tâm lỗ Ø30 và Ø20 ta tra theo cấp chính xác 9 (cấp chính xáccủa lỗ giảm xuống 2 cấp) ⇒ dung sai 500.02 mm
- Độ không đồng tâm giữa 2 tâm lỗ (Ø20 va Ø15) ta tra theo cấp chính xác 9 (do cấp chính
lỗ là cấp 7) (bảng 2.21 sổ tay dung sai lắp ghép của Ninh Đức Tốn)⇒ dsai 0.025mm
Trang 8- Độ không song song giữa 2 tâm lỗ Ø30 là 0.06 mm (bảng 2.15 trang 95 sổ tay dung sai lắpghép của Ninh Đức Tốn, tra theo cấp chính xác 9)
- Độ không vuông góc giữa 2 tâm lỗ Ø20 và Ø30 là 0.04 mm (bảng 2.15 trang 95 sổ taydung sai lắp ghép của Ninh Đức Tốn, tra theo cấp chính xác 9)
Trang 9CHƯƠNG II :
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Trong ngành chế tạo máy người ta phân biệt ra làm 3 dạng sản xuất :
Sản xuất đơn chiếc
N : Số chi tiết sản xuất được trong 1 năm
m : Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo (m=1)
: Số phần trăm chi tiết phế phẩm = 3-6%
Chọn : = 5%
: số % dự trữ phụ tùng thay thế
Chọn = 15 %
⇒N=120.000*1*[1+(0.05+0.15)/100]= 120240 (chiếc/năm)
2/ Tính khối lượng chi tiết:
- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V (kg)
+Q: Khối lượng chi tiết (kg)
+V: Thể tích của chi tiết (dm3)
+: Trọng lượng riêng của vật liệu
gang = 7.8 kg/dm3
Analysis / Measure / Volume)
Trang 10⇒ mct = 0.104506 * 7.8 = 0.82 kg
Tra bảng 2 trang 14 sách HD Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch
⇒ Dạng sản xuất hàng khối.
Trang 11- Lượng dư phân bố đều.
- Tiết kiệm được vật liệu
- Giá thành rẻ, được sử dụng phổ biến
- Độ đồng đều của phôi cao nên giảm được thời gian điều chỉnh máy khi gia công
- Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong ( chỉ phát hiện lúc gia công)nên làm giảm năng suất và hiệu quả
Kết luận:
Từ các phương pháp tạo phôi như trên ta thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì nó có nhiều ưu điểm hơn các phương pháp khác, đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang xám Vậy, ta chọn phương pháp tạo phôi của chi tiết phiến đỡ là phương pháp đúc.
II Phương pháp chế tạo phôi:
Phương pháp đúc có các dạng sau:
1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp chodạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ
Trang 12- Loại phôi này có cấp chính xác là IT16 và IT17.
2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có độ chính xác khá cao, giá thành cao hơn
so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa vàhàng loạt lớn
- Loại phôi này có cấp chính xác là: IT15 đến IT19.(bảng 3.13 trang185 sổ tayCNCTM tập 1)
3 Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành đầu tư trang thiết bị lớn Phôi có hình dáng gầngiống với chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạtlớn và hàng khối
- Loại phôi này có cấp chính xác là: IT14 và IT15
6 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
Loại này tạo phôi chính xác cho những chi tiết phức tạp, được dùng trong sản xuấthàng loạt lớn và hàng khối
Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn thì
ta chọn phương pháp tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”.
Phôi đúc đạt cấp chính xác là II
Cấp chính xác kích thước IT 15 – IT 19
Độ nhám bề mặt Rz = 80 (Bảng 3-13 trang 185 sổ tay CNCTM tập1)
Trang 13T
D
BẢN VẼ KHUÔN ĐÚC
Trang 147
2 5
8
9 3
10 12
- Nguyên công 1: Phay 3 mặt phẳng1,3,4 (ghép dao).
- Nguyên công 2:Phay 3 mặt phẳng 2,5,6 (ghép dao).
- Nguyên công 3:Khoét – doa lỗ Ø30+0.21 (lỗ số 7)
- Nguyên công 4:Tiện lỗ Ø30+0.21 (lỗ số 9)
- Nguyên công 5:Khoan – taro ren M16 (lỗ số 8)
- Nguyên công 6:Phay mặt phẳng (số 11)
- Nguyên công 7:Phay mặt phẳng (số 12)
- Nguyên công 8:Khoan – khoét – doa lỗ Ø20 va Ø15 (lỗ số 12 và 13).
b Phương án 2:
- Nguyên công 1:Phay mặt phẳng (số 11)
- Nguyên công 2:Phay mặt phẳng (số 12).
- Nguyên công 3:Khoan – khoét – doa lỗ Ø20 va Ø15 (lỗ số 12 và 13).
- Nguyên công 4:Phay 3 mặt 1,3,4 (ghép dao).
- Nguyên công 5:Phay 3 mặt 2,5,6 (ghép dao).
- Nguyên công 6:Khoét – doa lỗ Ø30+0.21 (lỗ số 7)
- Nguyên công 7:Tiện lỗ Ø30+0.21 (lỗ số 9)
- Nguyên công 8:Khoan – taro ren M16 (lỗ số 8).
Trang 15Chọn phương án 1, vì đảm bảo được chuẩn tinh thống nhất(đố với chi tiết dạng càng là 1 mặt phẳng và 2 lỗ ), đồ gá đơn giản, lực kẹp nhỏ giảm sức lao động cho công nhân.
Trang 16-Định vị : mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do,khối V di động
chống xoay hạn chế 1 bậc tự do, và 2 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững
- Kẹp chặt: bằng khối V di động.
- Dụng cụ cắt:dao phay trụ bằng thép gió D1 = 68, Z1= 14;D2 = 50,Z2 = 12; D3 = 76, Z3 = 16(bảng 4.79a trang 366 sổ tay CNCTM tập 1)
- Lượng dư gia công: gia công 2 lần với lượng dư là Zb1 = 2.5mm , Zb2 = 1 mm
+K1 = 1: hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết gia công
+K2 = 1: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
+ K3 = 0.84: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao
+ K4 = 1: hệ số phụ thuộc vào dạng gia công (gia công thô)
⇒Tốc độ cắt tính toán Vtlà:
Vt = Vb*K1*K2*K3*K4 = 60*1*1*0.84*1 = 50.4 m/phút
(Bảng 5.134 trang
121 sổ tay CNCTM tập 2)
S
Trang 17 Bước 2: phay bán tinh đạt kích thước 43.5±0.03 mm.
- Các thông số SZ, Vb như phay thô
- Các hệ số điều chỉnh:
+ K1, K2, K3 như phay thô
+ K4 = 0.8 : hệ số phụ thuộc vào dạng gia công (gia công tinh)
- Thời gian nguyên công:
To = Tphay thô + Tphay tinh
Trang 18-Định vị : mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do,khối V di động
chống xoay hạn chế 1 bậc tự do, và 2 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững
- Kẹp chặt: bằng khối V di động.
- Dụng cụ cắt:dao phay trụ bằng thép gió D1 = 68, Z1= 14; D2 = 50,Z2 = 12; D3 = 76, Z3 = 16(bảng 4.79a trang 366 sổ tay CNCTM tập 1)
- Lượng dư gia công: gia công 2 lần với lượng dư là Zb1 = 2.5 mm , Zb2 = 1 mm
+ K1 = 1: hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết gia công
+K2 = 1: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
+ K3 = 0.84: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao
+ K4 = 1: hệ số phụ thuộc vào dạng gia công (gia công thô)
Trang 19 Bước 2: phay bán tinh đạt kích thước 40±0.03 mm.
- Các thông số SZ, Vb như phay thô
- Các hệ số điều chỉnh:
+ K1, K2, K3 như phay thô
+ K4 = 0.8 : hệ số phụ thuộc vào dạng gia công (gia công tinh)
- Thời gian nguyên công:
To = Tophay thô + Tophay tinh
Trang 20-Định vị : mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do,khối V di động
chống xoay hạn chế 1 bậc tự do, và 1 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững
- Kẹp chặt: bằng khối V di động.
– Trần Thế San….)
- Dụng cụ cắt:mũi khoét thô Ø28 gắn mảnh hợp kim cứng BK8, mũi khoét tinh Ø 29.8 gắn
mảnh hợp kim cứng BK8 (bảng 4.47 trang 332 sổ tay CNCTM tập 1); mũi doa tinh Ø30 gắnmảnh hợp kim cứng BK8 (bảng 4.49 trang 336 sổ tay CNCTM tập 1)
- Lượng dư gia công: gia công 3 lần với lượng dư là Zb1 = 0.5 mm , Zb2 = 0.9 mm, Zb3 = 0.1mm
+ K1 = 1: hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao
+K2 = 1: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
Trang 21Các thông số còn lai như khoét thô.
Bước 3: doa tinh đạt kích thướcØ30 +0.021 mm
- Thời gian nguyên công:
To = Tophay thô + Tophay tinh
Trang 22- Kẹp chặt:từ ngoài vào trong (vuông góc với mặt 3 bậc).
cơ – Hồ Viết Bình….)
Trang 23- Dụng cụ cắt:mũi khoan ruột gà Ø14.8 (bảng 4.47 trang 322 sổ tay CNCTM tập 1), mũi
+ K1 = 1: hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết gia công
+ K2 =1: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao
+ K3 = 1: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan
Trang 24- Kẹp chặt:từ ngoài vào trong (vuông góc với mặt 3 bậc)
- Dụng cụ cắt:dao phay mặt đầugắn mảnh hợp kim cứng BK8 D = 100, Z= 8(bảng 4.95
+ K1 = 1.42: hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết gia công
+K2 = 1: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
+ K3 = 0.8: hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim
Trang 25 Bước 2: phay bán tinh đạt kích thước 42±0.05 mm.
- Chiều sâu cắt: t=1mm
- Các thông số còn lại như phay thô: Vtt = 60 m/phút, Sph = 289 mm/phút,
nmáy = 190
- Thời gian nguyên công:
To = Tphay thô + Tphay tinh
Trang 26-Định vị : mặt bên hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do,chốt trám hạn chế
1 bậc tự do
- Kẹp chặt:từ ngoài vào trong (vuông góc với mặt 3 bậc)
- Dụng cụ cắt:dao phay mặt đầugắn mảnh hợp kim cứng BK8 D = 100, Z= 8(bảng 4.95
+ K1 = 1.42: hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết gia công
+K2 = 1: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
+ K3 = 0.8: hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim
(Bảng 5.127 trang
115 sổ tay CNCTM tập 2)
Trang 27Ø20
+0.018 +0.018
- Thời gian nguyên công:
To = Tphay thô + Tphay tinh
Trang 28-Định vị : mặt bên hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do,chốt trám hạn chế
1 bậc tự do
- Kẹp chặt:từ ngoài vào trong (vuông góc với mặt 3 bậc).
+ K1 = 1: hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết gia công
+ K2 =1: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao
+ K3 = 1: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan
Bước 2: khoét lỗ 18 +0.14 mm, sâu 24 mm.
(Bảng 5.87 trang
84 sổ tay CNCTM tập 2)
Trang 29+ K1 = 1: hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao.
+K2 = 1: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
-Thời gian nguyên công:
To = Tkhoan + Tkhoet + Tdoa1 + Tdoa2
Trang 32Kích thước thự hiện: 40±0.03 ⇒δphay tinh=30(μm)
*Phay thô đạt cấp chính xác IT12 (bảng 3.91 trang 113 sổ tay dung sai lắp ghép, Ninh Đức Tốn) ⇒ δphay thô=250 (μm)
Dun
g saiδ(μm)
Kích thướcgiới hạn(mm)
Trị số giớihạn lượng
Trang 33-Định vị : mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do,khối V di động
chống xoay hạn chế 1 bậc tự do, và 1 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững
- Kẹp chặt: bằng đòn kẹp, hướng vào mặt 3 bậc.
173; 240; 350; 503; 723; 958; 1380; 1980 (vòng/phút) (trang 216 ch đ c t gia ế ộ ắ công c – H Vi t Bình, Nguy n Ng c Đào…) ơ ồ ế ễ ọ
- Dụng cụ cắt:dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK8 (bảng 4.14 trang 302 sổ tay
CNCTM tập 1)
A.CHIỀU SÂU CẮT:
-Tiện thô: t = 1.2 mm
-Tiện tinh: t = 0.3 mm
B.LƯỢNG CHẠY DAO S: (mm/vòng)
-Tiện thô: 0.3 mm/vòng (bảng 5.12 trang 12 sổ tay CNCTM tập 2)
-Tiện tinh: 0.13 mm/vòng (bảng 5.19 trang 15 sổ tay CNCTM tập 2)
Trang 36fms1 = 0.5 (hệ số ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết).
fms2 = 0.2 (hệ số ma sát giữa phiến tỳ và chi tiết)
chuẩn điều chỉnhchuẩn định vị
gốc kích thước
100±0.04
Trang 37n
o Pz
Fms
Wct 51
K0 = 1.5 hệ số an toàn cho tấ cả các trường hợp
K1 = 1.2 hệ số phụ thuộc vào tính chất bề mặt gia công
K2 = 1 hệ số kể đến tăng lực cắt do mòn dao
K3 = 1.2 hệ số kể đến tăng lực cắt khi gia công các bề mặt không liên tục
K4 = 1.3 hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, kẹp bằng tay
K5 = 1.2 hệ số tính đến thuận lợi của cơ cấu kẹp
K6 = 1.2 hệ số tính đến moment làm quay chi tiết
⇒K = 1.5 * 1.2 * 1 * 1.2 * 1.3 * 1.2 * 1.2 = 4.04
Wct = = 47 N (do tr ng l c)ọ ự
Wct = = 1202 N (do moment c t)ắ
