Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thanh truyền (Full bản vẽ + thuyết minh)

Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết thanh truyền (Full bản vẽ + thuyết minh)Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu.Xác định dạng sản xuất.Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lí.Thiết kế nguyên công:Chọn máy.Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ phương chiều của các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công đang thực hiện.Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n,s,t và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.Tính lượng dư gia công nguyên công 2Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.Thiết kế đồ gá: Nguyên công 3Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp. Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAMTrường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁYNHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Nguyễn Tấn Vũ MSSV: 11343066

Khoa: Cơ khí chế tạo máy Niên khoá: 2011 – 2013

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: THANH TRUYỀN

I.Số liệu cho trước:

Sản lượng: 50000 chiếc/năm

Điều kiện thiết bị: tự chọn

II.Nội dung thiết kế:

Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu.Xác định dạng sản xuất

- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặtgia công

- Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án,chọn phương án hợp lí

- Thiết kế nguyên công:

- Chọn máy

- Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng,chỉ rõ phương chiều của các chuyển động Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của cácnguyên công đang thực hiện

- Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độcắt: n,s,t và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

- Tính lượng dư gia công nguyên công 2

- Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá

- Thiết kế đồ gá: Nguyên công 3

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiệntrên đồ gá

III.Các bản vẽ:

- Bản vẽ chi tiết:………1 bản (A3)

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi:………1 bản A3)

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:……… 4 bản A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ bằng bút chì) ………1 bản (A1)

(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)

Ngày giao nhiệm vụ:

Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

IV.Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Hoài Nam

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

Ký tên Ký tên

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Nghiên cứu bản vẽ chi tiết

Xác định dạng sản xuất:

Phương pháp chế tạo phôi

Xác định trọng lượng của chi tiết:

Xác định phương pháp tạo phôi:

Xác định phương pháp chế tạo phôi:

Thiết kế bản vẽ phôi đúc:

CHƯƠNG 3: CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG

Chọn chuẩn định vị khi gia công

Chọn phương pháp gia công:

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất lỗ Φ50

Nguyên công 2: Phay mặt đầu còn lại lỗ Φ50

Nguyên công 3: Khoét thô- khoét tinh- Doa lỗ Φ50

Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ nhất lỗ Φ12

Nguyên công 5: Phay mặt đầu còn lại lỗ Φ12

Nguyên công 6: Khoan - Khoét - Doa lỗ Φ12

Nguyên công 7: Phay 2 mặt đầu lỗ Φ10.5

Nguyên công 8: Khoan lỗ Φ10.5

Nguyên công 9: Phay rãnh 9,5

Nguyên công 10: Phay rãnh 4

CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO PHAY MẶT ĐẦU Φ50

Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

Xác định lượng dư bằng tra bảng

CHƯƠNG 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 3

Chế độ cắt khi khoét doa lỗ 50

CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 7

Nguyên lý hoạt động của đồ gá:

Tính lực kẹp cần thiết:

Tính sai số của đồ gá:

Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

Bảo quản đồ gá:

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, tính chuyên môn hóa trong lĩnh vực sản xuất chi tiết máy ngày càngđược nâng cao Các chi tiết máy được lập quy trình công nghệ gia công tại những vịtrí, phân xưởng riêng biệt nhằm nâng cao năng suất, tiết kiệm thời gian và tận dụngtay nghề của công nhân

Để có thể lập được quy trình công nghệ gia công chi tiết, đòi hỏi phải có sựnghiên cứu, phân tích thật rõ ràng và chính xác về kỹ thuật để đáp ứng được yêu cầu

kỹ thuật đề ra đồng thời cũng tối ưu về mặt kinh tế Trong đó cần kết hợp hài hòa giữa

lý thuyết và kinh nghiệm thực tế sản xuất

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy nhằm giúp sinh viên làm quen với việclập quy trình công nghệ gia công chi tiết, qua đó giúp sinh viên có thể hòa nhập côngviệc tốt hơn sau khi tốt nghiệp

Sinh viên thực hiệnNGUYỄN TẤN VŨ

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1/ NGHIÊN CỨU BẢN VẼ CHI TIẾT

Thanh truyền là một chi tiết dạng càng phổ biến trong các hệ thống truyềnđộng cơ khí hiện nay Nó đóng vai trò trung gian trong việc truyền chuyển động giữacác chi tiết máy Chi tiết làm việc trong điều khiện động, tải trọng lớn, do đó khi giacông cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:

Kích thước các lỗ cơ bản được gia công đạt cấp chính xác H7, độ nhám bề mặt

Ra=1.6

Độ không song song của tâm các lỗ cơ bản đạt 0,03 mm trên 100 mm bán kính

Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu đạt 0,05 mm trên 100 mm bánkính

Độ không song song của mặt đầu các lỗ cơ bản đạt 0,05 mm trên 100 mm bánkính

Các bề mặt làm việc được nhiệt luyện đạt độ cứng 50÷55 HRC

Tính khối lượng chi tiết

Vì vật lieu là gang xám nên chọn :  = 7,2 (kg/m3)

Từ hình ta có khối lượng chi tiết m=1.4kg

Vật liệu chế tạo là gang xám GX 15-32, có cơ tính như sau:

Có nhiều bề mặt không yêu cầu gia công do đó giảm thời gian cắt gọt Các mặtnày có độ chính xác và độ nhám do phương pháp tạo phôi quyết định Các mặt còn lại

sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như: phay, khoan, khoét, doa để đạtđược yêu cầu kỹ thuật

1.2/ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Việc xác định dạng sản xuất nhằm lựa chọn một quy trình công nghệ hợp lý,nâng cao hiệu quả kinh tế Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải xác định sảnlượng hàng năm của chi tiết gia công, được tính toán theo công thức sau:

Trong đó:

: Số chi tiết sản xuất trong một năm

: Số sản phẩm (máy) sản xuất trong một năm

m: Số chi tiết trong một sản phẩm (máy)

1.3/ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi như: phôi đúc, phôi rèn, phôi cán Do

đó cần phải phân tích ưu, khuyết điểm giữa các phương pháp để chọn ra phương phápthích hợp

Do kết cấu chi tiết khá đơn giản, dễ phân khuôn và vật liệu chế tạo là gang xám

GX 15-32 có tính đúc tốt nên thích hợp dùng phương pháp tạo phôi đúc Phương phápnày có những ưu điểm sau:

Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

Thiết bị đầu tư tương đối đơn giản, chi phí thấp

Phù hợp với dạng sản xuất hang loạt, hàng khối

Đúc trong khuôn kim loại mang lại năng suất cao đồng thời cho sản phẩm có

độ chính xác, độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát Tuy nhiên, giá thành cao vàchỉ dùng trong những vật đúc nhỏ và trung bình

Do sản lượng sản xuất chi tiết hàng khối cần năng suất cao, giá thành thấp, tachọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy Vật đúc đạtcấp chính xác đúc cấp 2, độ nhám bề mặt Rz80

Do kết cấu chi tiết đối xứng nên thuận lợi trong việc chế tạo khuôn và lấy mẫu

Vật đúc chỉ có một mặt phân khuôn.

Lỗ Φ50 được đúc sẵn, có lượng dư để gia công tinh đạt cấp chính xác 1.6.Lượng dư gia công là 3,5 mm đối với mặt trên, 3mm đối với mặt dưới và 2.5mặt bên.(trang 252 [1]

Góc thoát mẫu là 1o

Góc thoát khuôn là 3o:

Bán kính các cung bo là R5

CHƯƠNG 2: CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG

Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm mục đích đảm bảo độ chính xác vềkích thước, vị trí tương quan cũng như độ nhám bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật trongbản vẽ chi tiết, đồng thời đạt năng suất cao trong sản xuất

2.1/ CHUẨN ĐỊNH VỊ KHI GIA CÔNG

Yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất của chi tiết dạng càng là khoảng cách tâmgiữa các lỗ cơ bản, vị trí tương quan giữa các lỗ cơ bản với mặt đầu Vì vậy, khi định

vị chi tiết dạng càng phải đảm bảo được vị trí tương đối của các bề mặt, các lỗ vớinhau Các bề mặt phải đối xứng qua đường tâm của chi tiết và các lỗ phải vuông gócvới mặt đầu của chi tiết

Do đó, ban đầu ta phải gia công mặt đầu và lỗ cơ bản để làm chuẩn tinh thốngnhất Sau đó, dùng tinh thống nhất để gia công các bề mặt còn lại của chi tiết

2.2/ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

Phương án 1

 Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất lỗ Φ50

 Nguyên công 2: Phay mặt đầu còn lại lỗ Φ50

 Nguyên công 3: Khoét thô- khoét tinh- Doa lỗ Φ50

 Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ nhất lỗ Φ12

 Nguyên công 5: Phay mặt đầu còn lại lỗ Φ12

 Nguyên công 6: Khoan - Khoét - Doa lỗ Φ12

 Nguyên công 7: Phay 2 mặt đầu lỗ Φ10.5

 Nguyên công 8: Khoan lỗ Φ10.5

 Nguyên công 9: Phay rãnh 9,5

 Nguyên công 10: Phay rãnh 4

Phương án 2

 Nguyên công 1: Phay hai mặt đầu lỗ Φ50

 Nguyên công 2: Phay hai mặt đầu lỗ Φ12

 Nguyên công 3: Khoét thô - khoét tinh - Doa lỗ Φ50

 Nguyên công 4: Khoan - Khoét - Doa lỗ Φ12

 Nguyên công 5: Phay hai mặt đầu lỗ Φ10.5

 Nguyên công 6: Khoan lỗ Φ10.5

 Nguyên công 7: Phay rãnh 9,5

 Nguyên công 8: Phay rãnh 4

Sau khi xem xét cả hai phương án trên, ta nhận thấy rằng: cả hai phương ántương đối như nhau Phương án 1 tối ưu hơn phương án 2 Do phương án 1 gia côngđơn giản hơn dễ chế tạo đồ gá gia công, phù hợp với điều kiện vật chất máy móc hiện

có của nhà trường, định vị và kẹp chặt đơn giản hơn và đảm bảo độ đối xứng giữa haimặt đầu so với mặt phẳng giữa bằng cách định vị vào mặt phẳng vì vậy chọnphương án 1 làm trình tự gia công cho quy trình công nghệ

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Nguyên công 1: Phay mặt đầu lỗ Φ50

Phay mặt đầu, gia công trên máy phay đứng 6H12 bằng dao phay mặt đầu Rz=

25 để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau

Lập sơ đồ gá đặt: Ta sử dụng 2 chốt tùy(định vi hai bật) và phiến tỳ mặt chuẩnđịnh vị làm chuẩn thô Gia công xong mặt này ta chuyển sang gia công mặt còn lại,lúc này mặt phẳng dùng để định vị là mặt phẳng đã qua gia công tinh

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=141.1.0,8.0,8.1.0,89 =80,3(m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =235 (vòng/phút) (trang 101[3]))

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có (trang 101[3])) Tra theo máy ta có

Tính lại lượng chạy dao:

;

Thời gian gia công

( trang 58[4]))

: thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia công

: chiều dài ăn dao

chiều dai thoát dao

S : lượng chạy dao vòng

L = 65(mm) : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =1.92 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0,8.1.0,89 =112,5(m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =300 (vòng/phút) (phụ lục sách chế độ cắtgia công cơ khí trang 101)

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có (trang 101[3])

Tính lại lượng chạy dao:

;

Thời gian gia công

( trang 58[4])

bảng 31 trang 67[4]

L = 65(mm) : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =2.32(mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =300 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

)

Nguyên công 2: Phay mặt đầu lỗ Φ50 còn lại

Phay mặt đầu, gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu Rz= 25 Lập sơ đồ gá đặt: Ta sử dụng 2 chốt tùy (định vi hai bật) và phiến tỳ định vị bềmặt gia công ở nguyên công 1 làm chuẩn tinh lúc này mặt phẳng dùng để định vị làmặt phẳng đã qua gia công tinh.

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=141.1.0,8.0,8.1.0,89 =80,3(m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =235 (vòng/phút) (trang 101[3])

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có (trang 101[3])

Tính lại lượng chạy dao:

;

Thời gian gia công

( trang 58[4])

Bảng 31 trang 67[4]

L = 65(mm): chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =1.92 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0,8.1.0,89 =112,5(m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =300 (vòng/phút) (trang 101[3])

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có (trang 101[3])

Tính lại lượng chạy dao:

;

Thời gian gia công

( trang 58[4])

Bảng 31 trang 67[4]

L = 65(mm) : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =2.32 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =300 (vòng/ phút): số vòng quay trong một phút

Nguyên công 3: Khoét thô – khoét tinh - Doa lỗ Φ50

Gia công lỗ đầu Φ50 cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình trụ trong

và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ 1 phiến tỳ tròn, 2 chốt trụ và 1 chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững

Kẹp chặt: Kẹp chặt liên động bằng cam

Chọn máy:

Chọn máy khoan đứng 2A55 ([2] trang 129)

Đường kính gia công lớn nhất (mm): 50 mm

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3=77.1.1 =77(m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =475 (vòng/phút) (trang 101[3])

Thời gian gia công

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=109.1.1 =109(m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =600 (vòng/phút) (phụ lục sách chế độ cắtgia công cơ khí trang 101)

Thời gian gia công

( trang 63 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)

L= 50 mm chiều dài gia công

Ta chọn số vòng quay theo máy nm =300 (vòng/phút) (trang 101[3])

Thời gian gia công

( trang 63 [4])

Thời gian gia công cơ bản To:

Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ Φ12

Phay mặt đầu, gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu Rz= 25Lập sơ đồ gá đặt: Ta sử dụng 1 chốt tùy định vị vào lỗ Φ50 và phiến tỳ định vị

bề mặt gia công ở nguyên công 1 làm chuẩn tinh.Lúc này mặt phẳng dùng để định vị

là mặt phẳng đã qua gia công tinh

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren có bạc C

+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 trang101 [3]

+ Công suất của máy là 7kW

+ Hiệu suất máy: 0,75

K1=0.89: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;

K2=1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;

K3=0.8: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;

K4=0.8: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công;

K5=0.95: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;

V= Vb K1 K2 K3 K4 K5= 204x0.89x1x0.8x0.8x0.95 = 110 m/phút;

- Số vòng quay trục chính:

vòng/phút, theo thuyết minh máy chọn n= 375 vòng/phút; trang 101[3]

- Vận tốc thực tế:

V= = = 88.3(m/phút),

- lượng chạy dao phút:

S = S.Z.n= 0.24x10x375 = 900 mm/phút,

theo máy chọn S=750 mm/phút; trang 101[3]

- Tính lại lượng chạy dao:

;

- Công suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 [2]) thỏa điều kiện công suất cắtcủa máy

Thời gian gia công

L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);

L1: Chiều dài ăn dao (mm);

L2: Chiều dài thoát dao (mm);

S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);

n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

L1=; L2= 2mm (phút),

Bước 2: phay tinh

- Vận tốc thực tế:

V= = = 141.3 m/phútlượng chạy dao phút

Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x600 = 1440 mm/phút,theo máy chọn Sf =960mm/phút; trang 101[3]

Tính lại lượng chạy dao:

;Công suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 [2]) thỏa điều kiện công suất cắt củamáy

Thời gian gia công

L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);

L1: Chiều dài ăn dao (mm);

L2: Chiều dài thoát dao (mm);

S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);

n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

L1=; L2= 2mm, (phút)

Nguyên công 5: Phay hai mặt đầu lỗ Φ12 còn lại

Phay mặt đầu, gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu Rz= 25 Lập sơ đồ gá đặt: Ta sử dụng 1 chốt tùy định vị vào lỗ Φ50 và phiến tỳ định vị

bề mặt gia công ở nguyên công 1 làm chuẩn tinh lúc này mặt phẳng dùng để định vị

là mặt phẳng đã qua gia công tinh

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren có bạc C

+ Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 trang101 [3]

+ Công suất của máy là 7kW

+ Hiệu suất máy: 0,75

- Vận tốc thực tế:

V= = = 88.3(m/phút):

- lượng chạy dao phút

Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x375 = 900 mm/phút,theo máy chọn Sf =750 mm/phút; trang 101[3]

- Tính lại lượng chạy dao:

;

- Công suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130[2]) thỏa điều kiện công suất cắtcủa máy

Thời gian gia công

L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);

L1: Chiều dài ăn dao (mm);

L2: Chiều dài thoát dao (mm);

S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);

n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

L1=; L2= 2mm (phút), suy ra

Bước 2: phay tinh

- Vận tốc thực tế:

V= = = 141.3 m/phútlượng chạy dao phút

Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x600 = 1440 mm/phút,theo máy chọn Sf =960mm/phút; trang 101[3]

- Tính lại lượng chạy dao:

;Công suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 [2]) thỏa điều kiện công suất cắt củamáy

Thời gian gia công

L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);

L1: Chiều dài ăn dao (mm);

L2: Chiều dài thoát dao (mm);

S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);

n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

L1=; L2= 2mm, suy ra:

(phút)

Nguyên công 6: Khoan - Doa lỗ Φ12