Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)

Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)

Trang 1

Lời nĩi đầu

Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.

Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng

nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ.

Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán

đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy

hướng dẫn

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.

Tuy nhiên, chưa có kinh nghiệm thực tế và kiến thức còn hạn hẹp nên không thể tránh khỏi những sai sót

trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu cũng như bản vẽ Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn

GVHD: Phùng Rân - 1 - SVTH: Trương Chí Lập

Trang 2

Phần 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN

- Tên chi tiết: GIÁ ĐỠ

- Chi tiết gồm 2 phần, phần thân và phần đế

+ Phần thân: Có dạng hình trụ bậc rỗng, chiềucao120mm, lỗ rỗng có hai phần 1 phần có đường kính Þ

60 mm và 1 phần Þ40 mm,phần trụ bậc ngoài có 3phần:

* Phần giữa có chiều dài 30 mm có đường kính lớnnhất 130 mm ở phần này có gia công 3 lỗ Þ10 mm

* Phần trên có đường kính Þ 80 mm và gia công 1 lỗchốt hướng tâm với đường kính Þ 5 lỗ này cách mặtđầu:24E 0,05 mm

* Phần dưới của thân (dạng trụ ) phần này liền khốivới đế

+ Phần đế: có chiều rộng tối đa bằng 130 mm (chiềucao là 30 mm), chiều dài 292mm, hai đầu đế có giacông 2 rãnh rộng 20mm nối tiếp phía trong là 1 cung cóbán kính R10

2 Yêu cầu kỹ thuật :

- Độ không song song giữa mặt mút và giữa lỗ trụtrong,giữa lỗ trụ trong Þ 60 mmvà trụ ngoài Þ 80

- Độ nhám taị những bề mặt làm việc Þ40, Þ60, đầumút, lỗ chốt có độ nhám Rz20, bề mặt trên của đếRz10

- Độ chính xác:5

3 Vật liệu :

Gang xám: GX 15 – 32

II Xác định dạng sản xuất :

Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính :

1 Sản lượng hàng năm của chi tiết : được tính bởi công

thức :

Trang 3

) 100 m.(1

N N

N : số chi tiết được sản xuất trong một năm

N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm

m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm

 : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởngđúc và rèn ( = 3% - 6%)

 : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ : ( = 5% - 7%)

Với số liệu từ phiếu nhiệm vụ, ta có:

Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )

V: thể tích của chi tiết ( dm3 )

 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết

Với:

Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm3

Theo chi tiết ta tính được thể tích chi tiết V = 1,993782 (dm3)

Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000

(Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13)Từ kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc trabảng xác định dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sảnxuất ở dạng sản xuất hàng khối

Trang 4

Phần 2 : VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO

PHÔI

I Vật liệu:

Với chi tiết GIÁ ĐỠ này, ta chọn vật liệu chế tạo là gangxám GX 15-32 Với vật liệu gang xám GX 15-32 có thành phần như sau :

(Bảng cơ tính và thành phần hoá học của Gang xám – Thiết

kế Đúc – trang 48)

II CHON PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

- Phôi đúc: vì chi tiết có dạng giá đỡ vật liệu gang đúctrong khuôn cát làm băng máy

* Các lưu ý khi đúc chi tiết :

Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nênđược dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quátrình đúc cần lưu ý một số việc sau:

Trang 5

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cầnphải thận trọng.

- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏngnhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc

- Tránh bị biến trắng cục bộ, khi ráp khuôn nên tránhkhe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ởmép cạnh

Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

I Qui trình công nghệ :

Ta có hình vẽ chi tiết lồng phôi và các bề mặt cần giacông:

Qua bản vẽ lồng phôi của chi tiết, ta nhận thấy rằng cónhững phương pháp gia công như sau:

1 Phương án 1 :

ST

Trang 6

3 Phương án 3 :

II

Phương án gia công :

Qua các phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng vớiphương án 3 là khả phương án khả thi nhất Nên ta chọnphương án 3, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy nócó nhiều ưu điểm hơn hẳn các phương án còn lại:

Trình tự gia công hợp lý

- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn sovới các phương án còn lại

- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do cácchuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theo cácnguyên tắc chọn chuẩn

- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất

so với các phương án còn lại

ËT

ĐỊNH VỊ

Trang 7

Phần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I Nguyên công 1 : Phay mặt đế.

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2 Định vị: hạn chế 5bậc tự do

3 Chọn máy : Máy phay 6H12 (trang 221-chế độ cắt)

Bề mặt làm việc của bàn

Số vòng quay trục chính (v/ph) 190-235-300-375-475-600-753-950-

0,7530-37,5-4,75-60-95-118-150-1180-1500Bước tiến của bàn máy

(mm/ph)

190-235-300-375-475-600-750-960-

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-1500Lực lớn nhất cho phép theo cơ

4 Dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh

hợp kim cứng BK8 (DxZ = 110x12) (Bảng 4-94 trang

340 sổ tay 1)

5 Lượng dư gia công: 4,5 (mm)

Trang 8

a.Phay thô :

* Chế độ cắt :

- Chiều sâu cắt: t = 4 (mm)

- Lượng chạy dao: SZ = 0,2 (mm/răng) (Bảng 5-125 trang 113sổ tay 2)

- Lượng chạy dao vòng: S = SZ.Z = 0,2.12 = 2,4 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: v =141 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ taytập 2)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:



1000.1411000v

- Tra bảng ta chọn SM = 750 (mm/ph)

- Tốc độ cắt thực tế là :

Với :TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )

T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,

kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá

S.n 2

L1LL

T0  Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )

L1: chiều dài ăn dao ( mm )

L2 : chiều dài thoát dao ( mm )S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Do cắt với lượng dư là: 2 (mm), nên thời gian thực hiệnbứớc này là:

Trang 9

TB1 = T01 + TP + TPV + TTN

Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

(phút)

S.n 2

L1LL

T01  Chiều dài bề mặt gia công: L = 40 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt đầu nên chiều dài ăndao là:

L1 = t(D t)0,53 (mm) (Bảng 31 trang 63 TK ĐACNCTM)

 L1 = 23 (mm)Chiều dài thoát dao: L2 = 2 (mm) (Bảng 31 trang 63 TKĐACNCTM)

Lượng chạy dao vòng: S = 2,4 (mm/vòng)

Số vòng quay: n = 375 (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 2x0,091 =0,182 (phút)

b Bước 2 : Phay tinh :

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao: SZ = 0,19 (mm/răng) (Bảng 5-125 trang 113sổ tay 2)

- Lượng chạy dao vòng: S = SZ.Z = 0,19.12 = 2,28 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: v = 126 (m/ph) (Bảng 5-127 trang 115 sổ taytập 2)

364,8



1000.1261000v

D 3,14.110

Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 300 (v/ph) (Tra trang

221 chế độ cắt)

- SM = SZ x Z x n = 0,19x12x300 = 684 (mm/ph)

- Tốc độ cắt thực tế là:

* Thời gian thực hiện bước phay tinh:

Do cắt với lượng dư là : 0,5 (mm), nên thời gian thực hiệnbứớc này là:

TB2 = T02 + TP + TPV + T Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

Trang 10

(phút)

S.n 2

L1LL

Do đây là nguyên công phay mặt đầu nên chiều dài ăndao là:

L1 = t(D t)0,53 (mm) (Bảng 31 trang 63 TK ĐACNCTM)

 L1 = 25 (mm)Chiều dài thoát dao: L2 = 2 (mm) (Bảng 31 trang 63 TKĐACNCTM)

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,126x2 =0,252(phút)

Vậy thời gian cho thực hiện nguyên công này là :

TTC = TB1 + TB2 = 0,432 (phút)

II Nguyên công 2 : khoét - doa

II.1 Bước 1: khoét thô

1 Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ

2 Định vị : hạn chế 5 bậc tự do

3 Chọn máy : Máy phay 6H12

Khoảng cách giữa hai mũi tâm (mm) 1400

Giới hạn số vòng quay/phút 2,5-2000

Trang 11

Công suất động cơ (kW) 10

(Thiết kế ĐA-CNCTM – Bảng 4 trang 110)

4 Dụng cụ cắt : mũi khoét phi tiêu chuẩn gắn mũi hợp kim

cứng BK8

5 Lượng dư gia công : 6 (mm)

a khoét thô :

- Lượng chạy dao: S = 0,87 (mm/vòng) (Bảng 5-60 trang 53 sổtay 2)

- Tốc độ cắt: v = 122 (m/ph) (Bảng 5-65 trang 57 sổ tay tập2)

- Công suất cắt: N = 8,3(KW) (Bảng 5-69 trang 61 sổ tay tập2)

ùt)(vòng/phu

73,14.53

1000.122D

1000vtt





Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 800 (v/ph)

(v/ph)

1330

3,14.53.801000

.D.ntt

1000

* Thời gian thực hiện bước khoét thô :

Do cắt với lượng dư là: 3 (mm), nên thời gian thực hiệnbước này là:

(phút)

S.n 2

L1LL

Do đây là bước tiện mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:

2

1 D d g  

Chiều dài thoát dao: L2 = 3 (mm) (Bảng 27 trang 56TKĐACNCTM)

Lượng chạy dao vòng: S = 1 (mm/vòng)

(phút)0,065

1.475

2 S.n 2

L1LL

T01    353Thời gian thực hiện bước tiện thô là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,82 (phút)

b khoét tinh :

Trang 12

- Lượng chạy dao: S = 1 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 sổtay 2)

- Công suất cắt: N = 4,3 (kW) (Bảng 5-111 trang 103 sổ taytập 2)

ùt)(vòng/phu3,14.39,9

1000.86D

1000vtt





(v/ph)1

7353,14.39,9

1000

.D.ntt

* Thời gian thực hiện bước tiện bán tinh :

TB2 = T02 + TP + TPV + T Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

(phút)

S.n 2

L1LL

Do đây là bước khoét tinh nên chiều dài ăn dao là:

2

1 D d g  

Chiều dài thoát dao: L2 = 3 (mm) (Bảng 27 trang 56TKĐACNCTM)

t)0,042(phú

S.n 2

L1LL

T02   Thời gian thực hiện bước tiện bán tinh là:

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,053 (phút)

II.2 Bước 2: Doa tinh

1 Dụng cụ cắt : mũi doa gắn mũi hợp kim cứng BK8

2 Lượng dư gia công : 0,15 (mm)

3 Chế độ cắt :

- Lượng chạy dao: S = 1 (mm/vòng) (Bảng 5-116 trang 107 sổtay 2)

Trang 13

3,14.40

1000.72D

1000vtt





(v/ph)5

3,14.40.471000

.D.ntt

* Thời gian thực hiện bước Doa tinh :

TB2= T02 + TP + TPV + TTN

(phút)

S.n 2

L1LL

Do đây là bước tiện mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:

2

1 D d g  

Chiều dài thoát dao: L2 = 3(mm) (Bảng 27 trang 56TKĐACNCTM)

(phút)0,06

1,0.475

352 S.n 2

L1LL

T02    32,  Thời gian thực hiện bước tiện tinh là:

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,076 (phút)Vậy thời gian cho thực hiện nguyên công này là :

TTC = TB1 + TB2 + T02 = 0,21 (phút)

III Nguyên công 3 : Phay rãnh

2 Định vị : hạn chế 5 bậc tự do

3 Chọn máy : Máy phay 6H12

Trang 14

ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT THÔNG SỐ

Bề mặt làm việc của bàn

Số vòng quay trục chính (v/ph) 190-235-300-375-475-600-753-950-

0,7530-37,5-4,75-60-95-118-150-1180-1500Bước tiến của bàn máy

(mm/ph)

190-235-300-375-475-600-750-960-

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-1500Lực lớn nhất cho phép theo cơ

(Trang 220-Chế độ cắt gia công cơ khí)

4 Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió P18, đuôi trụ

kiểu II (dxLxl =10x89x43) (Bảng 4-41 trang 292 sổ taytập 1)

Dao phay gắn mũi hợp kim cứng BK8 (Z=5)

* Bước: 1 Khoan Lỗ Þ 20 mm

Chế độ cắt :

- Chiều sâu cắt: t = 0,5d = 10 (mm)

ùt)(vòng/phu

3,14.20

1000.27D

1000vtt





(v/ph)

0

3,14.20.431000

.D.ntt

Thời gian thực hiện :

Do đây là bước khoan nên chiều dài ăn dao là:

Trang 15

L1 = cot (0,5 2)

d

(mm) (Bảng 28 trang 57TKĐACNCTM)

 L1 = 8 (mm)Chiều dài thoát dao: L2 = 3 (mm) (Bảng 28 trang 57TKĐACNCTM)

(phút)0,2

0,52.375

3

S.n 2

L1LL

T02   308 Thời gian thực hiện bước 1 là:

TTC1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,25 (phút)

III.2 Bước 2 : phay rãnh 20

Dụng cụ cắt : Mũi phay gắn hợp kim cứng BK8 (Z =5)

Lượng dư gia công : 30 (mm)

* Chế độ cắt với 6 lần cắt:

Chiều sâu cắt: t = 30 (mm)

- Lượng chạy răng Sz =0,06(Bảng 5-153 trang 119 sổ tay 2)

- Lượng chạy dao: S = 0,06 x Z = 0,06 x 5 = 0,3 (mm/vòng)

ùt)(vòng/phu3,14.20

1000.22D

1000vtt





Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 300(v/ph)

(v/ph)

0

3,14.20.301000

.D.ntt

* Thời gian thực hiện :

(phút)

S.n1

LL

T01 Chiều dài bề mặt gia công: L =16 (mm) (Bảng 28 trang 59TKDACNCTM)

Do đây là bước khoét nên chiều dài ăn dao là:

L1 = 2 (mm) (Bảng 28 trang 59 TKĐACNCTM)

Trang 16

) phút (

0,3.300

S.n1

LL

T01   162 0,2Thời gian thực hiện phay rãnh với 6 lần cắt là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 =6 x 0,25 =1,5(phút)

IV Nguyên công :5 Tiện mặt đầu + tiện trụ Þ130

2 Định vị : Hạn chế 5 bậc tự do

3 Chọn máy : Tiện 1A62

4 Dụng cụ cắt : Tiện mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8

5 Lượng dư gia công : 5(mm)

* Bước:1 tiện thô mặt đầu

- Lượng chạy vòng: S = 0,5 (mm/răng) (Bảng 5-60 trang 52sổ tay 2)

- Tốc độ cắt: v =154 (m/ph) (Bảng 5-65trang 57 sổ tay tập2)

ùt)(vòng/phuD

1000vtt

Vtt = 135,6

1000



n D



(vòng/ph)

7 Thời gian thực hiện :

Trang 17

Do cắt với lượng dư là: 4 (mm), nên thời gian thực hiệnnguyên công này là:

TTC = T0 + TP + TPV + TTN

(phút)

S.n 2

L1LL

Do đây là nguyên công tiện mặt đầu nên chiều dài ăndao là:

(phút)0,104

S.n 2

L1LL

T01   Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,13 (phút)

* Bước:2 tiện tinh

- Tốc độ cắt: v =195(m/ph) (Bảng 5- 65trang 57 sổ tay tập2)

ùt)(vòng/phu90

D

1000vtt

Vtt = 169,6

1000



n D



(vòng/ph)

Trang 18

(phút)

S.n 2

L1LL

Do đây là nguyên công tiện mặt đầu nên chiều dài ăndao là:

(phút)0,138

S.n 2

L1LL

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,175 (phút)

* Bước:3 Tiện thô mặt 3

- Chiều sâu cắt: t =3,5 (mm)

- Tốc độ cắt: v =108 (m/ph) (Bảng 5-65trang 57 sổ tay tập2)

g/phút)264,5(vòn

3,14x130

1000x108D

1000vtt

1000

31513014,31000



n D



(vòng/ph)

Do cắt với lượng dư là: 3,5 (mm), nên thời gian thực hiệnnguyên công này là:

(phút)

S.n 2

L1LL

Do đây là nguyên công tiện thô nên chiều dài ăn daolà:

Trang 19

Lượng chạy dao vòng: S = 1, 2 (mm/vòng)

(phút)0,23

S.n 2

L1LL

108.2,1

525

Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB3 = T03+ 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0,29 (phút)

* Bước:4 Tiện tinh của bước tiện trụ ngoài

- Lượng chạy vòng: S = 0,45(mm/vòng) (Bảng 5-62 trang 54sổ tay 2)

- Tốc độ cắt: v =174(m/ph) (Bảng 5- 65trang 57 sổ tay tập2)

ùt)(vòng/phu62,2

D

1000vtt

Vtt = 171

1000



n D



(vòng/ph)

- Công suất cắt: N = 4,1 (kW) (Bảng 5-69trang 61 sổ tay tập2)

(phút)

S.n 2

L1LL

Do đây là nguyên công tiện tinh của tiện trụ ngoài nênchiều dài ăn dao là:

Trang 20

(phút)0,175

S.n 2

L1LL

TB4 = T04 + 10%T04 + 8%T04 + 3%T04 +5%T04 = 0,22 (phút)Tổng thơi gian thưlc hiện của nguyên công này:

TTC = TB1 + TB2 + TB3 + TB4 = 0,815 (phút)d

V Nguyên công 6 : Tiện mặt trụ ngoài 5

1 Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ

2 Định vị : Hạn chế 5 bậc tự do

3 Chọn máy : Máy tiện 1A62

4 Dụng cụ cắt : Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8 (h=25,

b=16, L=140,R=1)

5 Lượng dư gia công : 7 (mm)

* Bước:1 tiện thô mặt trụ 5

- Công suất cắt: N = 5,8(KW) (Bảng 5-68 trang 61 sổ tay tập2)

ùt)(vòng/phu

3,14.132

1000.87D

1000vtt

Tiêu đề	Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ (bản vẽ + thuyết minh)
Tác giả	Trương Chớ Lập
Người hướng dẫn	Phựng Rõn
Trường học	Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội
Chuyên ngành	Kỹ Thuật Gia Công
Thể loại	Đồ án
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	41
Dung lượng	561,5 KB
File đính kèm	File bản vẽ CAD.rar (457 KB)