Chế tạo thiết bị tạo áp suất làm việc đến 600 bar .

Phương pháp Thiết bị tạo áp suất 2 cấp, áp suất làm việc đến 600 bar là sản phẩm tổng hợp có nhiều chi tiết kim loại, phi kim loại kết cấu khá phức tạp, làm việc trong môi trường dầu, đ

TỔNG CỤC KỸ THUẬT

CỤC TIÊU CHUẨN-ĐO LƯỜNG-CHẤT LƯỢNG

6494

03/9/2007

HÀ NỘI-2006

DANH SÁCH CÁN BỘ KHOA HỌC THỰC HIỆN DỰ ÁN

Chủ nhiệm dự án

Lê Duy Quý - Thạc sĩ Cơ khí chính xác - Cục Tiêu chuẩn-Đo lường-Chất lượng

Cán bộ tham gia

TÓM TẮT DỰ ÁN

Dự án SXTN độc lập cấp nhà nước năm 2005 “Chế tạo thiết bị tạo áp suất làm việc đến

600 bar” được thực hiện trên cơ sở Đề tài nghiên cứu khoa học và phát triển công nghệ nghiệm thu đạt kết quả xuất sắc của Cục Tiêu chuẩn-Đo lường-Chất lượng/ Tổng cục Kỹ thuật năm 2004 “Nghiên cứu, thiết kế chế tạo thiết bị tạo áp suất 2 cấp, áp suất làm việc đến 600 bar”

Mục đích của Dự án

-Chế tạo thiết bị tạo áp suất hai cấp, áp suất làm việc đến 600 bar, đạt các yêu cầu trong Văn bản kỹ thuật đo lường Việt Nam (ĐLVN 08:1998, ĐLVN 54:1999, ĐLVN 76:2001), Quy trình kiểm định 23 QTKĐ 1.033:2001

-Hoàn thiện thiết kế và công nghệ chế tạo để sản xuất hàng loạt thiết bị này

Phương pháp

Thiết bị tạo áp suất 2 cấp, áp suất làm việc đến 600 bar là sản phẩm tổng hợp có nhiều chi tiết kim loại, phi kim loại kết cấu khá phức tạp, làm việc trong môi trường dầu, để đạt được mục đích đặt ra, Dự án đã thực hiện theo trình tự phương pháp sau:

- Từ bản vẽ thiết kế của thiết bị tạo áp, xây dựng Quy trình Công nghệ chế tạo gia công các chi tiết

-Triển khai chế tạo thử nghiệm các chi tiết trên cơ sở Quy trình công nghệ đã xác lập -Kiểm tra, lắp ráp, vận hành thử nghiệm sản phẩm

Dự án đã thu được kết quả cụ thể là:

-Hoàn thiện thiết kế chi tiết sản phẩm, với cơ sở dữ liệu thiết kế tự động bằng phần mềm thiết kế 3D-Catia

-Xây dựng các quy trình công nghệ cho phép triển khai chế tạo các chi tiết của sản phẩm, phù hợp với công nghệ hiện có

-Sản xuất được 40 sản phẩm Thiết bị tạo áp suất làm việc đến 600 bar, đáp ứng các yêu cầu đặt ra của Văn bản kỹ thuật đo lường Việt Nam (ĐLVN 08:1998, ĐLVN 54:1999, ĐLVN 76:2001) đối với hệ thống tạo áp, phương pháp đo và thử nghiệm V04.PP3.08, Quy trình kiểm định 23 QTKĐ 1.033:2001

- Sản phẩm thiết kế có kiểu dáng công nghiệp đẹp, rất tiện lợi trong việc sử dụng, đảm bảo độ bền, độ chính xác

Dự án đã triển khai thành công việc gia công chế tạo những chi tiết chủ yếu của một thiết

bị áp lực như van thuỷ lực chịu áp suất cao, chi tiết thông khoang thuỷ lực với kết cấu hợp

lý, các chi tiết gioăng phớt thuỷ lực

Dự án đã mở ra khả năng chế tạo các thiết bị tạo áp suất lớn cỡ hàng ngàn bar sau này

MỤC LỤC

LỜI MỞ ĐẦU 6

I.TỔNG QUAN TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU TRONG VÀ NGOÀI NƯỚC 7

II LỰA CHỌN ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU 8

III NHỮNG NỘI DUNG ĐÃ THỰC HIỆN 9

VI NHỮNG KẾT QUẢ THU ĐƯỢC 45

PHỤ LỤC 54

A MỘT SỐ HÌNH ẢNH SẢN PHẨM 55

B.CÁC CHI TIẾT HOÀN THIỆN CÔNG NGHỆ 57

C BẢNG KÊ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 58

Dự án SXTN độc lập cấp nhà nước năm 2005”Chế tạo thiết bị tạo áp suất làm việc đến 600 bar” 6

LỜI MỞ ĐẦU

Áp suất là đại lượng được ứng dụng tương đối rộng rãi, từ các cơ sở đảm bảo đo lường đến các nhà máy xí nghiệp Việc kiểm định các áp kế, áp kế lò xo là một yêu cầu vừa đảm bảo thực hiện đúng Pháp lệnh Đo lường vừa đảm bảo an toàn, nâng cao hiệu quả của dây truyền công nghệ Việc kiểm định này không thể thiếu được thiết bị tạo áp suất Hiện nay ở các Chi cục TC-ĐL-CL địa phương, các Trạm Đo lường trong Quân đội được trang bị một số thiết bị tạo áp một cấp, sử dụng đã lâu, chất lượng không đảm bảo, áp suất làm việc chưa được 600 bar, độ tụt áp lớn, sử dụng khó khăn, tuổi thọ gioăng phớt thấp Một số cơ sở trong nước có trang bị một số thiết bị tạo áp mới mua gần đây của nước ngoài, nhưng giá thành rất cao, việc sử dụng thực tế trong điều kiện Việt Nam hiện nay là không phù hợp do lượng chất lỏng điền đầy nhỏ chỉ thích hợp khi sử dụng đối với các sensor đo áp suất chuyển đổi điện

Nhu cầu trang bị thiết bị tạo áp hai cấp, áp suất làm việc đến 600 bar (giới hạn áp suất phổ biến hiện nay) là thiết thực và rất cấp thiết

Dự án SXTN độc lập cấp nhà nước năm 2005 “Chế tạo thiết bị tạo áp suất làm việc đến 600 bar” được thực hiện với mục đích nhằm hoàn thiện công nghệ chế tạo loạt sản phẩm này Với ý nghĩa tự chủ đáp ứng được nhu cầu trang bị cần thiết cho đơn vị trong nước không phải nhập ngoại, thúc đẩy khả năng nghiên cứu sản xuất chế tạo trong nước, phù hợp với chủ trương nội địa hoá sản phẩm của Đảng và Nhà nước

Dự án là bước đi tiếp theo của Đề tài nghiên cứu khoa học và phát triển công nghệ được đánh giá loại xuất sắc của Cục Tiêu chuẩn-Đo lường-Chất lượng/ Tổng cục Kỹ thuật năm

2004 về “Nghiên cứu, thiết kế chế tạo thiết bị tạo áp suất 2 cấp, áp suất làm việc đến 600 bar”

Tổng kinh phí thực hiện dự án : 2.210,452 triệu đồng

Kinh phí hỗ trợ từ Ngân sách Nhà nước cho Dự án : 700 triệu đồng

Kinh phí thu hồi : 483 triệu đồng

Kết quả yêu cầu : chế tạo ra 40 Thiết bị tạo áp suất làm việc đến 600 bar đạt yêu cầu của các văn bản kỹ thuật đo lường Việt Nam (ĐLVN 08:1998, ĐLVN 54:1999, ĐLVN

76:2001) quy định về hệ thống tạo áp, phương pháp đo và thử nghiệm V04.PP3.08 của Trung tâm Đo lường Việt Nam (VMI), quy trình kiểm định 23 QTKĐ 1.033:2001

Quy trình công nghệ sản xuất hoàn chỉnh để sản xuất ra thiết bị này

I.TỔNG QUAN TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU TRONG VÀ NGOÀI NƯỚC

Ở nước ngoài :

Áp suất là đại lượng rất quan trọng trong khoa học, kỹ thuật Ở các quốc gia phát triển như Anh, Pháp, Nga, Mỹ… đều có các hãng rất nổi tiếng chuyên sản xuất các phương tiện đo, trang thiết bị chuẩn phục vụ cho công tác đo lường và hiệu chuẩn các PTĐ áp suất Thiết bị tạo áp là một thiết bị phụ trợ dùng để tạo áp suất khi kiểm định, hiệu chuẩn áp kế Các thiết bị tạo áp đến 600 bar đã được chế tạo ở Liên Xô(cũ) và một số nước Đông Âu đã được đưa sang Việt Nam những năm 1980 trở về trước nhưng số lượng rất ít Hiện một số hãng phương tây chuyên chế tạo các PTĐ áp suất như Druck, Pressurements giới thiệu các kiểu bàn tạo áp khác nhau, có áp suất làm việc đến hàng trăm, hàng ngàn bar, song giá thành rất cao, dung tích làm việc nhỏ không thích hợp khi kiểm định, hiệu chuẩn các áp kế lò xo có dung tích yêu cầu lớn, không thích hợp với điều kiện sử dụng ở Việt nam

Ở trong nước :

Trong nước hiện mới có đề tài "Nghiên cứu thiết kế, chế tạo bàn tạo áp hai cấp, áp suất làm việc đến 600 bar" của Cục Tiêu chuẩn-Đo lường-Chất lượng/ Tổng cục Kỹ thuật với kết quả chế tạo ra 01 mẫu Vấn đề đặt ra là với việc xây dựng thiết kế tối ưu thì làm sao giảm tỷ lệ phế phẩm trong khi chế tạo các chi tiết, đạt và vượt các chỉ tiêu đề ra trong văn bản kỹ thuật đo lường Việt Nam, đồng thời tăng khả năng lắp lẫn, nâng cao tuổi thọ, vận hành sử dụng nhẹ nhàng

Thực tế trong quá trình công nghệ chế tạo, không kiểm tra được các chỉ tiêu về kích thước và chất lượng bề mặt bên trong chi tiết, chỉ khi chế tạo xong mới được lắp ráp tiến hành thử nghiệm cuối cùng liên quan đến khả năng làm kín ở áp suất cao Nếu không đạt độ kín thì phải rà sửa, hoặc bỏ đi làm lại, tỷ lệ phế phẩm cao

Các chi tiết mặc dù chức năng, cấu tạo giống nhau nhưng không có khả năng lắp lẫn do phải rà từng đôi một

Độ kín không chỉ phụ thuộc vào sự đóng kín của các van mà còn phụ thuộc vào chất lượng, kết cấu của các gioăng đệm bằng cao su, da Vấn đề này cũng gặp phải khó khăn khi triển khai đề tài

Hiện nay qua tìm hiểu cho thấy không có đơn vị nào trong nước đang nghiên cứu hoặc triển khai sản xuất thiết bị tạo áp suất này

Thiết bị tạo áp suất làm việc đến 600 bar là thiết bị cơ khí thuỷ lực, dùng để tạo áp suất theo yêu cầu đến 600 bar với nhiều chủng loại chi tiết kim loại, phi kim loại khác nhau Theo thiết kế có loại chi tiết có kết cấu thông khoang thuỷ lực, kết hợp với bố trí các van đóng mở Theo quan điểm công nghệ gia công cơ khí, đây là những chi tiết khó gia công ,

dễ tạo phế phẩm, khả năng lắp lẫn kém

Vấn đề đặt ra đối với Dự án là phải khắc phục những yếu điểm trên, hoàn thiện thiết kế, xây dựng hệ thống QTCN hợp lý cho phép chế tạo ra Thiết bị tạo áp suất làm việc đến 600 bar có chất lượng tốt, ổn định, có tính lắp lẫn cao, chất lượng tương đương sản phẩm của nước ngoài, tuổi thọ bền lâu

II LỰA CHỌN ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU

Từ thiết kế của đề tài năm 2004, trên cơ sở quy trình công nghệ khi gia công chế tạo 01 sản phẩm của đề tài, Dự án đã triển khai công nghệ gia công chế tạo theo 2 hướng: Công nghệ truyền thống với các máy móc vạn năng, kết hợp với chế tạo đồ gá chuyên dùng phục vụ cho sản xuất loại

Ứng dụng công nghệ tiến tiến trên các máy công cụ điều khiển theo chương trình, các trung tâm gia công CNC để gia công chi tiết

Chế tạo thử theo loạt, hoàn thiện thiết kế, quy trình công nghệ và cuối cùng là xây dựng hồ sơ thiết kế tối ưu và đưa ra quy trình công nghệ hợp lý cả về chỉ tiêu kinh tế và

kỹ thuật để sản xuất loạt sản phẩm

Tính mới của dự án là bằng các máy móc công cụ vạn năng đã chế tạo ra được sản phẩm cơ khí thuỷ lực có yêu cầu cao về chất lượng, giá thành thấp

Đồng thời cũng đã xây dựng phương án ứng dụng công nghệ cao trong gia công chế tạo chi tiết, tuy nhiên phương án này hiện chưa thực sự hiệu quả do loạt sản phẩm còn

ít, chi phí sản xuất và giá thành sản phẩm cao

Lưu đồ các bước thực hiện dự án như sau :

III NHỮNG NỘI DUNG ĐÃ THỰC HIỆN

1.Triển khai mua sắm các trang thiết bị công nghệ, thiết bị thử nghiệm đo lường phục vụ cho Dự án

2.Đào tạo cán bộ công nghệ và công nhân lắp ráp, hiệu chỉnh thiết bị tạo áp suất

Với các nội dung:

- Nguyên lý gia công vật liệu

- Lý thuyết tạo hình bề mặt

- Tin học kỹ thuật ứng dụng trong cơ khí

- Giới thiệu Nguyên lý làm việc của Thiết bị tạo áp suất

- Giới thiệu Cấu tạo của Thiết bị tạo áp suất TBTA-600

-Giới thiệu về các chi tiết của Thiết bị tạo áp suất TBTA-600

-Quy trình công nghệ lắp ráp sản phẩm Thiết bị tạo áp suất TBTA-600

-Quy trình thử nghiệm Thiết bị tạo áp suất 600 bar TBTA-600

3.Triển khai hoàn thiện công nghệ:

Cơ sở tính toán thiết kế

Tập bản vẽ thiết kế

Triển khai công nghệ chế tạo

Bản vẽ thiết kế, công nghệ chế tạo hoàn chỉnh Kiểm tra, Đánh giá

Dự án đã triển khai hoàn thiện công nghệ theo các nội dung đã được phê duyệt :

Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo gối đỡ có nhiều vấu

Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo gioăng pittông cao áp, gioăng da làm kín van Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo thân van

Hoàn thiện công nghệ gia công phớt cao su chịu dầu

Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo pittông cao áp

Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo hệ xilanh thuỷ lực cao áp và thấp áp

Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo trục dẫn động

Các nội dung hoàn thiện này được đưa vào QTCN gia công chi tiết

Hợp đồng hoàn thiện công nghệ được ký với các cá nhân là các chuyên gia, cán bộ kỹ thuật có kinh nghiệm trong các lĩnh vực công nghệ cần hoàn thiện, với phương châm các

cá nhân này chịu trách nhiệm trước Dự án về việc theo dõi chỉnh sửa QTCN trong quá trình gia công, sản phẩm áp dụng QTCN này phải đạt yêu cầu đề ra và cuối cùng đưa ra QTCN đã hoàn thiện để triển khai áp dụng vào sản xuất loạt sau này

Dự án đã ký các hợp đồng hoàn thiện công nghệ như sau:

- Hợp đồng số 01/HĐDA ngày 2/11/2005 : Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo phớt cao su chịu dầu, chịu áp suất

- Hợp đồng số 02/HĐDA ngày 2/11/2005 : Hoàn thiện công nghệ tạo phôi ban đầu, nhiệt luyện đạt độ cứng, phay tạo hình sơ bộ chi tiết gối đỡ nhiều vấu

- Hợp đồng số 03/HĐDA ngày 2/11/2005 : Hoàn thiện đồ gá, quy trình công nghệ gia công lỗ côn van trong chi tiết gối đỡ nhiều vấu

- Hợp đồng số 04/HĐDA ngày 2/11/2005 : Hoàn thiện công nghệ gia công ren dẫn động và ren kẹp chặt trong chi tiết gối đỡ nhiều vấu

- Hợp đồng số 05/HĐDA ngày 2/11/2005 : Hoàn thiện đồ gá, quy trình công nghệ gia công lỗ thông khoang trong chi tiết gối đỡ nhiều vấu

- Hợp đồng số 06/HĐDA ngày 2/11/2005 : Hoàn thiện đồ gá, quy trình công nghệ gia công các bề mặt công tác có vị trí khống chế nhau trong chi tiết gối đỡ nhiều vấu

- Hợp đồng số 07/HĐDA ngày 2/11/2005 : Hoàn thiện công nghệ gia công tạo hình

bề mặt liên kết cầu trong chi tiết gối đỡ nhiều vấu

- Hợp đồng số 08/HĐDA ngày 2/11/2005 : Nghiên cứu chọn vật liệu làm gioăng, quy trình công nghệ xử lý nguyên liệu da trâu, bò để chế tạo gioăng phớt thuỷ lực

- Hợp đồng số 09/HĐDA ngày 2/11/2005 : Hoàn thiện khuôn dập, kích thước chi tiết dập, máy dập, quy trình công nghệ dập cắt gioăng da

- Hợp đồng số 10/HĐDA ngày 3/11/2005 : Hoàn thiện công nghệ gia công thân van

- Hợp đồng số 11/HĐDA ngày 3/11/2005 : Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo phần ren dẫn động chính xác trên pittông cao áp

- Hợp đồng số 12/HĐDA ngày 3/11/2005 : Hoàn thiện công nghệ gia công mài tròn trục dài trên chi tiết pittông cao áp

- Hợp đồng số 13/HĐDA ngày 3/11/2005 : Hoàn thiện công nghệ nhiệt luyện tăng cứng trục dài trên chi tiết pittông cao áp

- Hợp đồng số 14/HĐDA ngày 3/11/2005 : Hoàn thiện công nghệ mài tròn trong lỗ dài trên chi tiết xilanh thấp áp

- Hợp đồng số 15/HĐDA ngày 3/11/2005 : Hoàn thiện công nghệ tôi thấm bề mặt, nhuộm đen chi tiết xilanh thấp áp

- Hợp đồng số 16/HĐDA ngày 3/11/2005 : Hoàn thiện công nghệ gia công lỗ ren dẫn động chính xác trên chi tiết đai ốc trục vít

- Hợp đồng số 17/HĐDA ngày 5/12/2005 : Lập trình gia công giá đỡ phải, giá đỡ trái,

xi lanh cao áp, đệm cầu, trục nối, cút nối trên máy CNC

- Hợp đồng số 18/ HĐDA ngày 5/12/2005 : Vẽ kỹ thuật, in ấn bản vẽ, tạo cơ sở dữ liệu thiết kế các chi tiết của Thiết bị tạo áp suất

-Hợp đồng số 19/HĐDA ngày 5/12/2005 : Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo trục dẫn động

Kết quả thu được :

3.1 Hoàn thiện công nghệ gia công giá đỡ nhiều vấu

Trong thiết kế của Thiết bị tạo áp suất làm việc đến 600 bar, chi tiết giá đỡ phải và giá

đỡ trái là hai chi tiết quan trọng, ở đó có các van đóng mở, các đường nối thông khoang thuỷ lực, các vấu liên kết giữa các bộ phận của Thiết bị tạo áp, với bản vẽ chi tiết cho trong phần phụ lục A- các chi tiết hoàn thiện công nghệ (chi tiết giá đỡ trái – ký hiệu

TBTA-600-03-00; chi tiết giá đỡ phải-ký hiệu TBTA-600-04-00) Với hai giá đỡ này các nội dung nghiên cứu hoàn thiện như sau:

3.1.1 Hoàn thiện công nghệ tạo phôi ban đầu, nhiệt luyện đạt độ cứng, phay tạo hình sơ

bộ chi tiết giá đỡ nhiều vấu

Tạo phôi ban đầu :Theo bản vẽ thiết kế kích thước phôi yêu cầu đối với giá đỡ trái – chi

tiết TBTA-600-03-00 : (168×120× 100) mm; giá đỡ phải – chi tiết TBTA-600-04-00 : (168×120× 60) mm, vì không có bản thép đúng mác với chiều dầy yêu cầu nên việc tạo phôi ban đầu trước đây khi chế thử của đề tài là dùng thép đặc đường kính lớn Ø150, Ø130 sau đó phay bỏ phần thừa

Tuy nhiên phương án này khi chế thử loạt sản phẩm thì không hợp lý với lý do:

- Tỷ lệ lượng kim loại bỏ đi nhiều gây lãng phí

-Chi phí gia công tăng do phải cắt bỏ lượng phôi thừa này

-Tốn thời gian gia công hơn

Khi sản xuất loạt, phương án tạo phôi ban đầu đối với 2 giá đỡ là sử dụng thép cây có sẵn sau đó rèn ra phôi có kích thước yêu cầu Với kích thước phôi yêu cầu đối với giá đỡ trái – chi tiết TBTA-600-03-00 : 168×120× 100; giá đỡ phải – chi tiết TBTA-600-04-00 : 168×120× 60 như trên khi sử dụng phôi thép cần tính toán đảm bảo thể tích của phôi + với 2 % lượng dư do rèn Thực tế đã chọn vật liệu 7hf thép cây đường kính Ø120×160 và Ø100×132 qua rèn đạt kích thước yêu cầu cho một sản phẩm Theo quy trình công nghệ như sau:

Rèn:

- Nung sản phẩm đến 1000 ÷ 1100 o C

- Rèn phôi trên máy búa hơi đạt kích

thước đối với :

Giá đỡ trái :168±2 × 120±2×100±2

Giá đỡ phải :168±2 × 120±2×60±2

Yêu cầu kỹ thuật:

- Quá trình rèn không để nhiệt độ phôi

Nhiệt luyện đạt độ cứng : Có 2 phương án đưa ra một là nhiệt luyện đạt độ cứng yêu cầu cho cả khối phôi sau khi rèn, hai là chỉ tiến hành nhiệt luyện đối với phần phôi sau khi đã phay tạo hình sơ bộ Thực tế cho thấy khi nhiệt luyện cả khối để đạt được độ cứng thì yêu cầu thời gian nhiệt luyện tăng lên, độ cứng của phôi cũng không đồng đều giữa phía trong

và ngoài, mà phần ngoài bao giờ cũng đạt độ cứng trước lại hầu như bị cắt bỏ đối với chi tiết giá đỡ do đó phương án được lựa chọn là phay tạo hình sơ bộ rồi mới nhiệt luyện cần lưu ý lượng dư của phôi khi phay do có hiện tượng bong tróc lớp kim loại phía ngoài Theo sổ tay nhiệt luyện, quá trình công nghệ nhiệt luyện tạo phôi được thực hiện như sau:

Chế độ tôi:

- Nhiệt độ tôi : Từ 830 ÷ 850 o C

- Thời gian tôi : 15 ÷ 20 phút

- Môi trường tôi : Dầu CN20

Chế độ ram:

- Nhiệt độ ram : 400 ÷ 450 o C

- Thời gian ram: 55 ÷ 60 phút

- Môi trường làm nguội: Không khí

Quá trình tôi để đạt độ cứng, ram để khử ứng suất và ổn định tổ chức với độ cứng yêu cầu từ (30 ÷ 35)HRC

Phay tạo hình sơ bộ : Việc tạo phôi sơ bộ yêu cầu có đủ lượng dư cho các nguyên công tiếp theo, đối với các vấu của 02 giá đỡ đều có dạng hình trụ do đó hình dạng lý tưởng

của phôi là hình trụ, tuy nhiên với việc tạo hình bằng máy phay vạn năng thì thích hợp

nhất là tạo vấu hình hộp, hình dáng của phôi có dạng như sau:

Hình 1 Phôi giá đỡ trái Hình 2 Phôi giá đỡ phải

Do năng suất cắt gọt của máy phay thấp hơn so với máy tiện nên đối với chi tiết giá đỡ

trái có 2 vấu, chi tiết giá đỡ phải có 1 vấu được tạo hình bằng phương pháp tiện

Quy trình công nghệ phay tạo hình được thực hiện như sau:

Hình 3 Minh họa nguyên công phay tạo hình

Máy phay 6H82.

Gá kẹp:

- Chi tiết được kẹp chặt trên Êtô máy phay 6H82

Quá trình gia công:

- Phay các bề mặt theo dấu: - Chế độ cắt : s = 0,12 ÷ 0,15 mm/răng ; Vc = 45 m/min

- Dao : Dao phay cao tốc T15K6

Yêu cầu kỹ thuật:

- Độ không song song, độ vuông góc giữa các mặt phẳng tương quan ≤ 0,1

- Đạt kích thước nguyên công và độ nhám Ra = 3,2

+ Tiện tạo vấu trên giá đỡ trái:

-Tiện đường kính ngoài đạt kt Φ27x20, Ra = 3,2

- Dao tiện ngoài 16 x 25 x T15K6.K3

- Dao : Dao tiện vát

- Dùng dao cầu R20 gia công R cầu 20

- Chế độ cắt : S = 0,3 mm/r ; Vc = 48 m/min

- Dao : Mũi khoan ruột gà Φ13,8 được mài dạng cầu

- Tiện ren M27x1,5 Ra = 3,2

- Chế độ cắt : S = 1,5 mm/r ; Vc = 33 m/min

- Dao : Dao tiện ren trong T15K6.K5

- Dùng đầu nghiền R20 nghiền bề mặt cầu R20

- Chế độ cắt : S = 0,3 mm/r ; Vc = 48 m/min

- Đầu nghiền: Chầy nghiền = đồng

3.1.2 Hoàn thiện đồ gá, quy trình công nghệ gia công lỗ côn van trong chi tiết gối đỡ nhiều vấu

Theo thiết kế lỗ côn van là bề mặt làm việc của van đóng mở, khi đóng yêu cầu bề mặt lỗ côn tiếp xúc với phần côn của chi tiết trục van côn

Phương án đầu dễ đạt độ kín nhưng kết cấu trục van phức tạp, khó gia công, tuổi thọ của trục van kém hơn

Phương án hai về gia công lỗ côn van không có gì khác phương án một nhưng chi tiết trục van đơn giản, độ cứng vững tốt hơn, gia công chế tạo nó đơn giản hơn Thực tế đã sử dụng phương án hai với quy trình công nghệ gia công góc lỗ côn van đồng thời với gia công phần ren dẫn động trục van trên giá đỡ và phải đảm bảo chày nghiền lỗ được tạo góc côn đồng thời với việc tạo góc côn trên trục van

Một yếu tố nữa cũng ảnh hưởng đến độ kín của van đó là chiều sâu của lỗ côn, qua thực tế cho thấy chiều sâu này chỉ cần từ 2÷3 mm là tốt nhất vì nếu lỗ côn sâu hơn thì khi làm việc phần tiếp xúc sẽ lớn yêu cầu lực vặn van lớn

Quy trình công nghệ gia công lỗ côn van được thực hiện đồng thời với các bước nguyên công khác để gia công hoàn chỉnh một vấu có van như sau:

- Tiện đường kính ngoài đạt kt Φ28x25 Φ24x23 Ra=3,2

- Dao tiện ngoài 16 x 25 x T15K6.K3

Đối với phần ren kẹp chặt M27×1,5 được gia công bằng phương pháp tiện ren đồng thời với nguyên công tiện, khoan khác và được ra sửa ren bằng bàn ren

Phần quy trình công nghệ gia công phần ren dẫn động M12×1,25 đã được mô tả ở phần 3.1.2 còn phần ren kẹp chặt M27×1,5 được mô tả như sau:

-Tiện đường kính ngoài đạt kt Φ27x25, độ nhám Ra=3,2

- Dao tiện ngoài 16 x 25 x T15K6.K3

- Dao : Dao tiện vát

- Dùng dao cầu R20 gia công R cầu 20

- Chế độ cắt : S = 0,3 mm/r ; Vc = 48 m/min

- Dao : Mũi khoan ruột gà Φ13,8 mài cầu R20

- Tiện ren M27x1,5 độ nhám Ra = 3,2

- Chế độ cắt ; S = 1,5 mm/r ; Vc = 33 m/min

- Dao :Dao tiện ren ngoài T15K6.K5

- Dùng đầu nghiền R20 nghiền bề mặt cầu R20

- Chế độ cắt : S = 0,3 mm/r ; Vc = 48 m/min

- Chày nghiền đồng

3.1.4 Hoàn thiện đồ gỏ, quy trỡnh cụng nghệ gia cụng lỗ thụng khoang trong chi tiết gối

đỡ nhiều vấu

Theo thiết kế giá đỡ phải và giá đỡ trái có các lỗ thông khoang có nhiệm vụ nối thông các khoan với nhau để tạo thành hệ thống thuỷ lực, khi gia công chế tạo đơn chiếc việc gia công các lỗ này được thực hiện đồng thời trong nguyên công tiện hoặc khoan không sử dụng đồ gá Thực tế để đảm bảo tính lắp lẫn, tính sản xuất loạt cần sử dụng các

đồ gá dẫn hướng khi khoan, hoặc đồ gá tiện cho phép chất lượng lỗ thông khoan đồng đều nhau

Trong loạt sản xuất năm 2005 việc làm kín lỗ công nghệ Ø3 trên giá đỡ phải (chi tiết TBTA-600-04-00) được thực hiện theo cách dùng đệm và bulông chìm giải pháp này

sẽ mất nhiều công hơn khi hoàn thiện, đảm bảo độ kín khó hơn, ảnh hưởng đến hình thức của sản phẩm, loạt sản xuất năm 2006 các lỗ này đã được cải tiến bằng cách hàn kín trước khi sơn, giải pháp này có ưu điểm là dễ thực hiện, chất lượng chi tiết thành phẩm đẹp hơn Đối với lỗ xiên Ø3 trên giá đỡ trái (chi tiết TBTA-600-03-00) có tác dụng thông phần thấp áp với cao áp, lỗ xiên Ø3 trên giá đỡ phải (chi tiết TBTA-600-04-00) nối thông phần cao áp với đầu ra qua van đóng mở của Thiết bị tạo áp suất, phương án gia công khi thực hiện đề tài là sử dụng máy xung với trục xung bằng đồng có đường kính Ø3, tuy nhiên khi sản xuất loạt giải pháp này có các khó khăn sau:

- Phải có đồ gá để định vị chi tiết

- Tốc độ gia công thấp

- Giá thành gia công cao

Giải pháp được đưa ra là sử dụng các đồ gá dẫn hướng để khoan lỗ này, phương án này khắc phục được những yếu điểm của phương pháp xung điện

Đồ gá và quy trình công nghệ gia công như sau:

01:Giá đỡ trái; 02: Vòng đệm; 03: Đồ gá

04: Tấm dẫn hướng

01:Giá đỡ phải; 02: Bạc dẫn hướng;

03: Đồ gá ;04: Vòng đệm; 05: Ê cu

Hình 9 Minh họa đồ gá gia công lỗ thông khoang trên giá đỡ trái & phải

Đối với giá đỡ trái

Hình 10 Minh họa nguyên công gia công lỗ thông khoang trên giá đỡ trái & phải

3.1.5 Hoàn thiện đồ gá, quy trình công nghệ gia công các bề mặt công tác có vị trí khống chế nhau trong chi tiết gối đỡ nhiều vấu

Theo thiết kế giá đỡ phải và giá đỡ trái có các bề mặt khống chế nhau bao gồm bề mặt trụ ren M27×1,5; lỗ ren M60×1,5 (trên giá đỡ trái), bề mặt trụ ren M27×1,5; lỗ thông Ø60 (trên giá đỡ phải) yêu cầu các phần này phải có trục song song và khoảng cách trục bằng nhau Việc gia công riêng rẽ theo dấu sẽ không đạt được điều đó, thực tế đã sử dụng đồ gá tiện cho phép đảm bảo khoảng cách trục giữa các bề mặt, đồng thời đảm bảo tính lắp lẫn giữa các chi tiết

Phần công nghệ gia công lỗ ren M60×1,5 (trên giá đỡ trái) được mô tả như sau:

- Dao : Dao tiÖn ren trong T15K6.K5

Phần công nghệ gia công lỗ thông Ø60 (trên giá đỡ phải) được mô tả như sau:

Hình 12 Minh họa nguyên công gia công lỗ Ø60 trên giá đỡ phải

G¸ kÑp :

- Chi tiÕt ®−îc kÑp chÆt b»ng m©m cÆp 4 chÊu

- Rµ sao cho mÆt ®Çu cña ph«i vu«ng gãc víi trôc m¸y, t©m m¸y trïng víi dÊu t©m trªn ph«i

- Dao : Dao tiÖn mãc lç T15K6.K1

3.1.6 Hoàn thiện công nghệ gia công tạo hình bề mặt liên kết cầu trong chi tiết gối đỡ nhiều vấu

-Mặt liên kết cầu có tác dụng đảm bảo độ kín của hệ thống, đồng thời cho phép tồn tại độ lệch giữa các chi tiết lắp ráp, cụ thể là giữa giá đỡ với hệ pittông –xilanh cao áp, giữa giá đỡ với cút nối M20

Đồ gá để gia công các bề mặt liên kết cầu được sử dụng chung khi gia công các bề mặt khống chế nhau Quá trình gia công các bề mặt cầu được thực hiện đồng thời với gia công ren kẹp chặt M27×1,5 đã được minh họa ở mục 3.1.3

3.2 Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo gioăng pittông cao áp, gioăng da làm kín van

Theo thiết kế bản vẽ chi tiết cho trong phần phụ lục A- các chi tiết hoàn thiện công nghệ (chi tiết gioăng da – ký hiệu TBTA-600-10-01; chi tiết gioăng da -ký hiệu TBTA-

600-10-02)

Nội dung này được chia thành 2 phần :

- Nghiên cứu chọn vật liệu làm gioăng, quy trình công nghệ xử lý nguyên liệu da trâu, bò

để chế tạo gioăng phớt thuỷ lực

- Hoàn thiện khuôn dập, kích thước chi tiết dập, máy dập, quy trình công nghệ dập cắt gioăng da

Kết quả đã xây dựng báo cáo chuyên đề về chọn vật liệu làm gioăng, quy trình công nghệ xử lý da trâu mỡ để làm nguyên liệu và quy trình công nghệ gia công dập cắt chi tiết gioăng da sau này

3.2.1 Giới thiệu đặc điểm của da trâu mỡ:

Da trâu thuộc được ngậm mỡ - tên thương mại người ta thường gọi là da trâu mỡ Đặc tính sản phẩm: Có cấu trúc bền chắc, có khả năng định hình cao khi chế tạo sản phẩm theo khuân dưỡng có độ hút nước thấp (10 - 15% nước) Khi ngâm sản phẩm vào nước trong vòng 24 giờ ở nhiệt độ bình thường không bị biến dạng khi ngâm trong dầu hoặc

mỡ là loại da chịu được áp lực cao Vì vậy sản phẩm từ da trâu mỡ được chế tạo các loại gioăng cho các loại bơm nén có kích thước từ 10mm - 800mm

+ Yêu cầu kỹ thuật khi chọn da nguyên liệu: Tấm da có độ dày đồng

đều, không có vết thủng rách khi lột da, da được bảo quản tốt, không bị

- Hồi tươi: đóng kín cửa:

+ Nước = 200% (tính theo trọng lượng của da mới)

+ Na2CO3 (Đi natri cacbonat) = 0,4%

+ Thời gian: 8 - 10h

+Tẩy lông:

Khi da đã trở lại trạng thái tươi, đủ nước

- Nước = 150% (theo trọng lượng da muối)

- Na2CO3 (Đi natri cacbonat) = 0,3%

- Thời gian ngâm thuộc từ bể 1 đến bể 3 là 1 ngày/bể

- Thời gian ngâm thuộc từ bể 3 đến bể 12 là 3 ngày/bể

Khi da đã thuộc gần chín, chuyển da vào thùng gỗ quay trong dung dịch tanin có nồng dộ 120Bé từ 8 - 10 ngày

Sau khi da đã được thuộc chín có nghĩa khi ta cắt kiểm tra phần tanin đã ngấm suốt chiều dày tấm da Da được vớt ra ủ đống cho ổn định

+Rửa da sơ bộ:

- Thực hiện trong thùng gỗ

- Rửa bằng nước lưu thông

Yêu cầu kỹ thuật: Sau khi rửa bề mặt của da phải sạch

- Thời gian thao tác 60 phút

+Ép nước:

Da phải được ép nước trước khi cho da ăn dầu

Lượng nước trong da chỉ được phép giữ lại 40% trọng lượng tấm da

- Phơi phóng trong phòng sấy

- Nhiệt độ 350C- 400C và tăng lên 550C - 600C

- Thời gian: 5 - 6 ngày

Yêu cầu kỹ thuật: Da được phơi khô, độ ẩm còn lại trong da < 15%

+Nhúng mỡ:

Hoá chất: - Mỡ bò nguyên chất

- Tỷ lệ 50 : 50 Hỗn hợp mỡ được đun tan và giữ ở nhiệt độ 80 oC

Da đã được phơi khô nhúng vào dung dịch này cho đến khi không còn khả năng hút mỡ nữa thì thôi Da được xếp phẳng để nguội

+Ngâm nước:

Sau khi da nguội: Ngâm vào bể nước cho ngập

Mục đích để cho phần mỡ trên bề mặt tấm da phân huỷ theo thời gian Thời gian ngâm 15 ngày

Mục đích: làm cho kết cấu trong của tấm da được ổn định, bề mặt tấm da dẻo Lượng mỡ phân phối đều và chiếm chỗ tuyệt đối trong tấm da

+Ty – là:

Khi da quay đập xong, chuyển qua phần ty - là

- Thực hiện trên máy ty vuốt (máy thuỷ lực)

Mục đích làm cho bề mặt tấm da nhẵn phẳng Từ đó tạo ra toàn bộ tấm da có cự ly đều mặt da nhẵn hơn

+Phơi khô :

Da được treo phẳng, phơi khô ở nhiệt độ phòng và nhiệt độ được nâng cao đến

600C Để cho nước trong da bay hơi hết

Da được bảo quản trong kho

Yêu cầu của kho: - Kho khô dáo

- Dễ luân chuyển 3.2.3 Quá trình gia công cắt gioăng da:

Ban đầu do số lượng gioăng yêu cầu ít chỉ cần đủ cho 01 sản phẩm, nên phương

án được lựa chọn là cắt da bằng plasma (Viện Máy và Dụng cụ Công nghiệp IMI), phương án này có ưu điểm nhanh, dễ thay đổi kích thước của gioăng trong quá trình chế thử, tuy nhiên chất lượng gioăng không đạt yêu cầu do bị cắt bởi dòng nhiệt nên bề mặt gioăng có hiện tượng bị cháy sém, da dầy nên để cắt đứt dòng Plasma phải dịch chuyển sâu vào da, do đó phía trên của lớp da bị cháy nhiều hơn, gioăng có dạng hình côn, hơn nữa giá thành gia công cao

Nên khi đi vào sản xuất theo loạt sản phẩm, phương án được lựa chọn là dập cắt da:

Việc dập cắt ban đầu tiến hành như dập cắt kim loại, để dập cắt được gioăng thì máy dập phải có công suất lớn cỡ vài trục tấn, chi tiết sau khi dập cắt thường bị bai do trước khi cắt lớp gioăng da thường bị nén ép, khi cắt xong gioăng trở lại trạng thái bình thường không bị nén nữa, các lớp sợi da bị xô lệch đi làm gioăng sau khi dập cắt có hình dạng méo

Cuối cùng sử dụng giải pháp dập đột cắt da, khi chày ép đến đâu thì da bị cắt đến đó, da không có hiện tượng bị nén ép, chi tiết gioăng da không bị xô méo như các phương pháp trước

Dưới đây là giải pháp chày đột dập gioăng :

Hình 13 Minh họa nguyên công gia công gioăng da

01:Máy ép 02:Chày cắt 03:Cối cắt 04:Gioăng 05:Tấm kê

Yêu cầu:

-Khuôn lắp vào nhau xoay trơn nhẹ

-Mài sắc 2 lưỡi cắt, chiều cao 2 lưỡi cắt phải bằng nhau, chênh lệch không quá 0,2

Các sản phẩm gioăng da sau khi được dập cắt bằng QTCN trên :

Gioăng van Gioăng pittông cao áp

Hình 14 Hình ảnh gioăng da

Quy trình công nghệ dập gioăng da đã được xây dựng, cho phép sử dụng máy dập cỡ 3 tấn là có thể dập cắt dễ dàng

3.3 Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo phớt cao su chịu dầu, chịu áp suất

Trong những năm gần đây, nhu cầu sử dụng gioăng -phớt cao su chịu dầu và chịu áp lực ngày càng nhiều

Nguyên liệu cao su chịu dầu sẵn có trên thị trường, nhưng để đáp ứng được yêu cầu về chất lượng, độ bền sử dụng của gioăng đòi hỏi phải có công nghệ chế tạo từ khâu nguyên liệu đến các giai đoạn chế tạo phải tuân thủ theo quy trình dựa trên các tài liệu kỹ thuật và kinh nghiệm trong thực tiễn sản xuất và qua phản hồi của người sử dụng trải qua thời gian dài mới đáp ứng được yêu cầu đặt ra

Quá trình sản xuất gồm:

I.Chọn nguyên liệu sử dụng:

Để đáp ứng tính năng chịu xăng, dầu của sản phẩm phải sử dụng lại cao su Butadien Acrylonitrin Đây là loại cao su có cực, không bị ảnh hưởng bởi các hydro cacbon

Hiện nay có mặt trên thị trường có 2 loại phù hợp:

- Cao su Nitrin (CKN) hàm lượng 26 và 40 acrylonitrin do Nga sản xuất và Coxin (KNB)

35 và 40 do Hàn Quốc sản xuất Nhưng tốt nhất là loại CKN 40 của Nga

- Loại cao su Nitrin có tính kháng lão hoá rất tốt Tuy nhiên đây là loại cao su vô định hình, do đó phải cần có chất độn bổ cường như than đen mới tăng cường được các tính

năng cơ lý của cao su Sau đây là một đơn pha chế được sử dụng đê sản xuất gioăng phớt chịu dầu và chịu áp

Cao su CKN 40: 10kg; Oxit kẽm : 0,2 kg; Stêarat kẽm 0,5 kg; Than đen bán cứng 5 kg; Dầu DOP 1,100 kg; Xúc tiến D 0,060 kg; Xúc tiến M 0,080 kg; Lưu huỳnh 0,200

Để cao su nhanh dẻo, phải cho ngay dầu làm dẻo, cho cao su bọc trục cùng với 50% lượng chất độn bổ cường và luyện ở cự ly khe trục bé nhất cho tới khi hỗn hợp cao su bọc trục láng mặt mới chuyển sang giai đoạn hỗn luyện

Quá trình hỗn luyện, khi đã phân tán hết các chất phụ gia, chú ý khép chặt 2 giá trục cán, ép không khoảng 2 đến 3 lần và sau cùng là cho chất lưu hoá (lưu huỳnh) và xuất thành tấm, để cho nguội và ổn định trong 24 giờ

2 Quy trình lưu hoá trong khuôn:

a Để đảm bảo tính năng cơ lý tốt nhất cho sản phẩm, khuôn phải được gia công theo thiết

kế có buồng chứa phôi và dẫn hướng để tạo lực ép nén cao và mỏng vỉa

b Để đảm bảo chất lượng sản phẩm khi lưu hoá, sau khi bán thành phẩm được để qua 24 giờ, cần đưa qua máy cán luyện nhiệt luyện lại ở nhiệt độ 500C, làm cho dẻo lại sau đó, đưa qua máy ép đùn để tạo thành phôi có qui cách gần giống như kích thước hình học của sản phẩm

Phương pháp này khắc phục được tình trạng cao su bị bọt sau cán luyện và cự ly không chính xác

c Thợ lưu hoá phải đảm bảo thực hiện quy trình sau:

- Nhiệt độ 2 thớt nhiệt: từ 150-1550C

- Lực nén: 100-150 kG/cm2

- Thời gian lưu hoá: Từ 4-5 phút

Trước khi nạp phôi cao su đã được định hình, khuôn phải được lau sạch bằng dầu silicon pha loãng 5% để bôi trơn khuôn và làm tăng thêm độ bóng của sản phẩm sau khi lưu hoá

- Đưa khuôn sau khi nạp nhựa vào đúng vị trí tâm của thớt nhiệt

- Cho máy ép vận hành, sau khi khuôn được ép chặt giữa 2 thớt nhiệt, đưa từ từ lực

ép lên khoảng 100-150 kG/cm2 tuỳ theo kích thước sản phẩm

- Sau khi lưu hoá, sản phẩm được cắt vỉa và qua kiểm hoá, nhập kho

Hình 15 Sơ đồ qui trình lưu hoá cao su trong khuôn

Qua thực tiễn sản xuất, muốn cho gioăng phớt chịu dầu, chịu áp suất thật ổn định có chất lượng cao, cần qua thêm giai đoạn lưu hoá vòng 2 trong tủ sấy (ở nhiệt độ 1300C trong thời gian 2 giờ) hoặc trong nồi hấp bằng hơi bão hoà ở nhiệt độ 1350 trong thời gian 1 giờ

30 phút

Phớt cao su chịu dầu, chịu áp được sử dụng trong pittông thấp áp, với hình dáng như bát phớt, theo thiết kế bản vẽ chi tiết cho trong phần phụ lục A- các chi tiết hoàn thiện công

nghệ (chi tiết gioăng cao su – ký hiệu TBTA-600-02-07)

Dưới đây là hình ảnh của phớt cao su chịu dầu, chịu áp đã chế tạo

Hình 16 Hình ảnh gioăng cao su

Gá lắp

kh

3.4 Hoàn thiện công nghệ gia công trục van côn

Theo thiết kế bản vẽ chi tiết trục van côn cho trong phần phụ lục A- các chi tiết

hoàn thiện công nghệ (chi tiết trục van côn – ký hiệu TBTA-600-07-01)

Trục van sẽ được dẫn động bằng ren M12×1,25 khi làm việc ở vị trí đóng bề mặt côn của trục van côn phải tiếp xúc với bề mặt côn trên giá đỡ Như đã phân tích ở mục 3.2 Hoàn thiện đồ gá, quy trình công nghệ gia công lỗ côn van trong chi tiết gối đỡ nhiều vấu thì ở nguyên công tạo góc côn ở trục van côn sẽ đồng thời tạo góc côn trên chày nghiền góc côn này để nghiền góc côn ở hai giá đỡ

Hình 17 Mô hình cụm chi tiết trục van côn

Quy trình công nghệ gia công chi tiết trục van côn – chi tiết TBTA-600-07-01 đã được xây dựng Yêu cầu ren dẫn động M12× 1,25 được gia công cùng một lần gá với bề mặt côn 60 o ở cả 2 nguyên công tiện và mài sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng yêu cầu

Quy trình công nghệ gia công trục van côn như sau:

+ Nguyên công mài tròn đạt kích thước trụ ∅ 9

3.5 Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo pittông cao áp

Theo nguyên lý thiết kế, để tăng giảm áp suất ở hệ thống cao áp, pittông cao áp làm việc theo nguyên lý choáng thể tích, với bản vẽ chi tiết cho trong phần phụ lục A- các chi tiết hoàn thiện công nghệ (chi tiết Trục vít pittông cao áp – ký hiệu TBTA-600-01-03) Với trục vít pittông cao áp này các nội dung nghiên cứu hoàn thiện như sau:

3.5.1 Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo phần ren dẫn động chính xác trên pittông cao áp

Phương án gia công phần ren dẫn động chính xác bằng phương pháp mài ren trên máy mài ren chuyên dùng:

Sơ đồ nguyên công như sau:

Hình 21 Minh họa nguyên công mài ren trục vít pittông cao áp

Chi tiết được chống tâm hai đầu:

Một đầu kẹp tốc để truyền chuyển động quay

Một đầu kẹp chặt bằng mũi tâm động

Mài ren vuông đạt các kích thước theo yêu cầu của bản vẽ:

Đường kính ngoài được gia công mài đạt kích thước trước khi mài ren

Mài và gá lắp dao phải có dưỡng so dao

Ren được kiểm tra bằng dưỡng chuyên dùng

Chi tiết sau khi gia công đạt độ bóng, độ chính xác cao Tuy nhiên thời gian gia công lâu

do chiều sâu cắt mỗi lần nhỏ

Phương án hai gia công phần ren này bằng cách tiện:

Hình 22 Minh họa nguyên công mài ren trục vít pittông cao áp

Chi tiết được chống tâm hai đầu (một đầu kẹp tốc để truyền chuyển động quay, một đầu kẹp chặt bằng mũi tâm động)

Tiện ren vuông đạt các kích thước yêu cầu của bản vẽ :

Yêu cầu: - Đường kính ngoài được mài đạt kích thước trước khi tiện ren

- Mài và gá lắp dao phải có dưỡng so dao

- Kiểm tra kích thước ren bằng dưỡng chuyên dùng

Đảm bảo độ đồng tâm giữa các đường kính ren do gia công trong một lần gá kẹp

Thời gian gia công nhanh

Phần gia công này đã được áp dụng thực tế và được đưa vào QTCN gia công trục vít

pittông cao áp TBTA-600-01-03

3.5.2 Hoàn thiện công nghệ gia công mài tròn trục dài trên chi tiết pittông cao áp

Chi tiết được chống tâm hai đầu (một đầu kẹp tốc để truyền chuyển động quay, một đầu

kẹp chặt bằng mũi tâm động)

Mài đạt kích thước ngoài theo yêu cầu bản vẽ :

Trong quá trình gia công phải có dung dịch trơn nguội

Mài tròn ngoài phần ren dẫn động được thực hiện luôn trong lần gá này

Để gia công mài tròn phần trụ, trục đá cần được điều chỉnh đảm bảo góc nghiêng so với

trục chi tiết :2/1000

Hình 23 Minh họa nguyên công mài tròn trụ ngoài trên trục vít pittông cao áp

3.5.3 Hoàn thiện công nghệ nhiệt luyện tăng cứng trục dài trên chi tiết pittông cao áp

Quá trình nhiệt luyện để đạt độ cứng yêu cầu được thực hiện ở nguyên công tạo phôi, quá

trình tôi đạt độ cứng sau đó phải ram để đạt độ cứng yêu cầu và ổn định tổ chức Chi tiết

trục vít pittông cao áp với vật liệu là Y8

Các bước thực hiện nguyên công nhiệt luyện :

Bước 1: Kiểm tra phôi trước khi nhiệt luyện

Kiểm tra vật liệu phôi

Kiểm tra kích thước phôi

Bước 2: Tiến hành tôi theo chế độ sau:

- Nhiệt độ tôi : Từ 780 ÷ 800 o C

- Thời gian tôi : 15 ÷ 20 phút

- Môi trường tôi : Dầu CN20

Sản phẩm sau khi tôi đạt độ cứng 58÷62 HRC, không rạn nứt, cong vênh

Bước 3: Kiểm tra độ cứng

Thực hiện trên máy thử độ cứng TK14-250

Xác định chế độ ram sau khi có kết quả đo độ cứng của bước tôi

Bước 4: Tiến hành ram theo chế độ sau:

Chế độ ram:

- Nhiệt độ ram : 180 ÷ 200 o C

- Thời gian ram: 55 ÷ 60 phút

- Môi trường làm nguội: Không khí

Sản phẩm sau khi ram đạt độ cứng 35÷40 HRC

Quy trình nhiệt luyện đã được xây dựng thành tài liệu trong QTCN gia công trục vít pittông cao áp – chi tiết TBTA-600-01-03

3.6 Hoàn thiện công nghệ gia công chế tạo hệ xilanh thuỷ lực thấp áp

Hệ thống thuỷ lực thấp áp bao gồm : Xi lanh thấp áp, trục vít pittông thấp áp, đai ốc trục vít, cụm pittông thấp áp, với hình ảnh như sau:

Hình 24 Mô hình cụm xilanh pittông thấp áp

Bản vẽ chi tiết xilanh thấp áp, đai ốc trục vít, trục vít pittông thấp áp cho trong phần phụ

lục A- các chi tiết hoàn thiện công nghệ (chi tiết xi lanh thấp áp – ký hiệu

TBTA-600-02-03; chi tiết trục vít pittông thấp áp – ký hiệu TBTA-600-02-02; chi tiết đai ốc trục vít – ký

hiệu TBTA-600-02-01) Các nội dung hoàn thiện công nghệ:

3.6.1 Hoàn thiện công nghệ mài tròn trong lỗ dài trên chi tiết xilanh thấp áp

Phương án được lựa chọn đối việc gia công phần trụ trong của xilanh thấp áp:

Phương án 1 Gia công lỗ xi lanh bằng phương pháp mài nghiền:

Bước 1: Mài trụ trong đạt kích thước lỗ Ø 9,95 mm

Bước 2: Mài nghiền đạt kích thước lỗ Ø 50 mm, độ nhám Ra=0,63 µm

Phương án này cho phép gia công lỗ xilanh với độ bóng, độ nhám và độ chính xác cao,

tuy nhiện năng suất gia công sẽ thấp, giá thành chi tiết cao

Hình 25 Minh họa nguyên công mài tròn trụ trong xilanh thấp áp Phương án 2 Gia công lỗ xilanh bằng phương pháp mài:

TBTA-600-02-02

TBTA-600-02-01

TBTA-600-02-03