Nghiên cứu, khảo sát, thiết kế tính toán và chế tạo bánh răng côn cong dùng trong công nghiệp

Chương 1 TỔNG QUAN VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU ĐỀ TÀI 1.1 Tổng quan nghiên cứu ở nước ngoài Theo những thông tin mới nhất cập nhật trên mạng, hiện nay trên thế giới ở một số nước như Mỹ, Nhật

viện nghiên cứu cơ khí

Báo cáo tổng kết đề tài

Nghiên cứu, khảo sát, thiết kế tính toán

MỤC LỤC

CÁC THÀNH VIÊN VÀ CƠ QUAN THAM GIA THỰC HIỆN ĐỀ TÀI……… 3

MỞ ĐẦU 4

Chương 1 TỔNG QUAN VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU ĐỀ TÀI 6

1.1 Tổng quan nghiên cứu ở nước ngoài 6

1.2 Tổng quan trong nước việc thiết kế, chế tạo bánh răng côn cong 8

1.3 Ưu nhược điểm của bánh răng côn cong 13

1.3.1 Ưu điểm 13

1.3.2 Nhược điểm 13

1.4 Các hệ bánh răng côn cong và phạm vi nghiên cứu của đề tài 14

1.4.1 Các hệ bánh răng côn cong 14

1.4.2 Ưu nhược điểm của từng hệ bánh răng côn răng cong và phạm vi nghiên cứu của đề tài 14

Chương 2 NGUYÊN LÝ TẠO HÌNH VÀ TÍNH TOÁN THIẾT KẾ…………16

2.1 Nguyên lý tạo hình bánh răng côn cong 16

2.1.1 Đối với hệ Gleason 16

2.1.2 Nguyên lý chế tạo bánh răng Klingelnberg 17

2.1.3 Nguyên lý chế tạo bánh răng Oerlikon 18

2.2 Truyền động bánh răng côn răng cong tròn 19

2.2.1 Số răng của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn 19

2.2.2 Môđun 21

2.2.3 Góc nghiêng và hướng răng 22

2.2.4 Prôfin gốc và dạng răng chiều trục 25

2.2.5 Chọn đường kính danh nghĩa của đầu dao 28

2.2.6 Chọn hệ số dịch chỉnh và hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng prôfin gốc 31

2.2.7 Hệ số để tính toán góc chân răng và góc đầu răng bánh răng côn có dạng răng dọc II 33

2.2.8 Tính toán các thông số hình học 35

2.3 Yêu cầu kỹ thuật 39

2.4 Kết luận Chương 2 40

Chương 3 TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ, LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO - CHẾ TẠO CẶP BÁNH RĂNG 41

3.1 Tính toán các thông số hình học và thiết kế 41

3.1.1 Phần mềm tính toán và thiết kế 41

3.1.2 Các kết quả tính toán các thông số hình học và bản thiết kế 45

3.2 Quy trình công nghệ chế tạo cặp bánh răng côn cong 51

3.2.1 Bánh răng chủ động (bánh răng quả dứa) 51

3.2.2 Bánh răng bị động (bánh răng chậu) 52

3.2.3 Quy trình công nghệ nhiệt luyện 53

3.3 Thuật toán chương trình tính và điều chỉnh máy phay răng 62

3.4 Kết quả chế tạo cặp bánh răng 67

3.5 Dụng cụ và phương pháp gia công bánh răng côn cong hệ Gleason 68

3.5.1 Dụng cụ để gia công bánh răng côn cong hệ Gleason: 68

3.5.2 Các phương pháp gia công bánh răng côn cong hệ Gleason 69

3.5.3 Chọn hướng quay của đầu dao 71

Kết luận Chương 3 71

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 72

TÀI LIỆU THAM KHẢO CHÍNH 73

Một số hồ sơ thử nghiệm, nghiệm thu có liên quan PHỤ LỤC 1 - Các số liệu tiêu chuẩn, tính toán thiết kế cặp bánh răng và dao cắt PHỤ LỤC 2 – Các kết quả tính toán thiết kế cặp bánh răng côn cong (in kèm Báo cáo)

THÀNH VIÊN NHÓM ĐỀ TÀI

1. Đào Duy Trung TS Cơ khí, Chế tạo máy Viện Nghiên cứu Cơ khí

2 Nguyễn Mạnh Tuấn KS Cơ khí Viện Nghiên cứu Cơ khí

3 Nguyễn Khoa Nguyên Ths Cơ khí Viện Nghiên cứu Cơ khí

4 Lê Thanh Sơn TS Cơ khí, Trung tâm nghiên cứu

KT Cơ khí Chính xác - Đại học Bách khoa Hà Nội

5 Trần Đức Hưng Đại tá, Thsĩ Cơ khí, Giám đốc xí nghiệp Cơ khí Chính

xác 79, Z111, Tổng cục Công nghiệp Quốc phòng, Bộ

DANH SÁCH CÁC ĐƠN VỊ CÙNG THAM GIA THỰC HIỆN

1 Viện Nghiên cứu Cơ khí

2 Trung tâm Kỹ thuật Cơ khí Chính xác - Đại học Bách khoa Hà Nội

3 Nhà máy Cơ khí Chính xác 79, Z111, Tổng cục Công nghiệp Quốc phòng - Bộ Quốc phòng

MỞ ĐẦU

Bánh răng côn răng cong là loại chi tiết máy cơ khí có kết cấu phức tạp, tính toán thiết kế nhiều thông số, có quy trình công nghệ gia công cơ khí không đơn giản, cần gia công trên các máy chuyên dùng có độ chính xác cao Tuy nhiên nó vẫn được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị máy móc thuộc các lĩnh vực khác nhau của nền kinh tế (thiết bị giao thông vận tải, thiết bị khai thác mỏ, thiết bị công nghiệp nhẹ, thiết bị công nghiệp nặng, thiết bị quân sự, đặc biệt sử dụng nhiều trong công nghiệp ôtô, máy kéo, tàu thuỷ, v.v ), vì có rất nhiều ưu điểm trong truyền động, như: khả năng tải lớn, độ bền và tuổi thọ cao, làm việc êm ngay cả ở tỷ số truyền động lớn, đảm bảo truyền động với tỷ

số truyền chính xác, cho phép có sai số lớn trong lắp ráp, giảm kích thước của

bộ truyền

Nghiên cứu để tính toán, thiết kế và chế tạo bánh răng côn răng cong là một vấn đề cần thiết lúc này, đặc biệt hiện nay việc chế tạo bánh răng côn cong sẽ có một thị trường với tiềm năng lớn và sẽ được phát triển khi công nghiệp sản xuất ô tô trong nước đang được hình thành và có định hướng đi lên Trước đây, việc đầu tư chiều sâu cho công nghiệp sản xuất bánh răng, đặc biệt

là gia công bánh răng côn răng cong còn bị hạn chế cả về nghiên cứu cũng như chế tạo sản phẩm Sản xuất bánh răng côn răng cong ở trong nước mới chỉ dừng lại ở mức sản xuất đơn chiếc, mang tính chất chế tạo phụ tùng thay thế dựa trên các thế hệ máy cũ của Liên xô 9 (cũ) và Cộng hoà Dân chủ Đức trước đây Không chỉ việc nghiên cứu chế tạo mà tính toán thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo cũng chưa thực sự hoàn chỉnh, đặc biệt còn chưa áp dụng các phần mềm chuyên dụng cho khâu tính toán, thiết kế, điều chỉnh tự động theo chương trình máy cắt răng Điều đó làm cho chất lượng sản phẩm bánh răng côn răng cong thấp, giá thành cao và không đáp ứng được nhu cầu của sản xuất cũng như thị trường đòi hỏi

Trong khi đó trên thế giới việc gia công bánh răng đã được ứng dụng các công nghệ mới, tiên tiến, như việc: tính toán thiết kế bằng các phần mềm chuyên dụng cho thiết kế bánh răng, gia công trên máy CNC,

Việc cho triển khai đề tài: “Nghiên cứu khảo sát, tính toán thiết kế và chế tạo bánh răng côn cong dùng trong công nghiệp” là cần thiết, có ý nghĩa

và hiệu quả kinh tế xã hội, đáp ứng đòi hỏi của thực tế hiện nay

Trong quá trình triển khai thực hiện, nhóm đề tài xin chân thành cám ơn

Vụ Khoa học Công nghệ - Bộ Công nghiệp, Viện Nghiên cứu Cơ khí, Trung tâm nghiên cứu Kỹ thuật Cơ khí chính xác- Đại học Bách khoa Hà Nội, nhà máy cơ khí chính xác 79, Z111 - Tổng cục Công nghiệp Quốc phòng, các cơ

sở có liên quan, các công tác viên của đề tài đã hợp tác, giúp đỡ hoàn thành công việc

Chương 1 TỔNG QUAN VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU ĐỀ TÀI

1.1 Tổng quan nghiên cứu ở nước ngoài

Theo những thông tin mới nhất cập nhật trên mạng, hiện nay trên thế giới ở một số nước như Mỹ, Nhật Bản, Cộng hoà Liên bang Đức, Ấn Độ, Hàn Quốc, Trung Quốc,…việc nghiên cứu, thiết kế và chế tạo bánh răng côn cong tập trung một số hướng sau:

- Mô phỏng 3D mặt răng của bánh răng côn cong;

- Mô phỏng quá trình chế tạo 3D bánh răng côn cong;

- Thiết kế tối ưu hoá bánh răng côn cong có răng cao dựa trên thuật toán di truyền học;

- Thiết kế và mô phỏng sai số truyền động hình học bánh răng côn cong;

- Mô hình hoá và mô phỏng các thông số 3D nhờ phần mềm Pro/eng.;

- Mô phỏng lưới tải trọng và thử quan hệ động lực học bánh răng côn cong

có chiều cao răng dài;

- Mô hình hoá CAD 3D bánh răng côn cong hệ Gleason khi cắt răng thực tế;

- Nghiên cứu chế tạo bánh răng côn cong bằng NC;

- Nghiên cứu điều khiển số chế tạo bánh răng côn cong trên trung tâm gia công;

- Lựa chọn tự động thông số truyền động của bánh răng côn cong và Hypoit;

- Phương pháp phần tử hữu hạn nghiên cứu độ bền bánh răng côn cong;

- Phân tích đáp tuyến điều hoà trục chính máy mài lắp bánh răng côn cong;

- Nghiên cứu bánh răng côn cong dạng WN được chế tạo bằng trung tâm gia công,…

Dưới đây là một số hình ảnh dây chuyền thiết bị và sản phẩm bánh răng được sản xuất trên thế giới (Hình 1.1 và 1.2)

Máy cắt răng côn cong Phoenix 1000 HC

Máy cắt răng côn cong Phoenix II 275HC

Hình 1.1 – Hai máy cắt răng côn cong hãng Phoenix

Hình 1.2 - Dây chuyền sản xuất và sản phẩm bánh răng côn cong

1.2 Tổng quan trong nước việc thiết kế, chế tạo bánh răng côn cong

Qua điều tra khảo sát thực tế, tại Việt Nam một số cơ sở thiết kế, chế tạo bánh răng côn cong, như sau:

- Trung tâm Kỹ thuật Cơ khí chính xác, khoa Cơ khí- Đại học Bách

- Xí nghiệp cơ khí Z29, nhà máy cơ khí chính xác 11, Tổng cục Công nghiệp Quốc phòng - Bộ Quốc phòng;

- Công ty Cổ phần Cơ khí Hồng Lĩnh, Đại Mỗ, Hà Nội;

- Công ty Cơ khí Nghiệp Hà Tây;

- Cơ khí Trung tâm Cẩm Phả

Tuy nhiên, tại các cơ sở trên hiện nay trong quá trình nghiên cứu, tính toán, thiết kế và chế tạo chưa thực sự hoàn chỉnh, quy trình công nghệ chế tạo, việc tính toán các thông số, đặc biệt các thông số hình học ( cho dao cắt

và bánh răng ) và tính độ bền chưa được quan tâm đúng mức, chưa xây dựng phần mềm cho tính toán, thiết kế, phương pháp kiểm tra đánh giá chất lượng còn chưa hoàn chỉnh và chưa phù hợp với tiêu chuẩn; các thiết bị nhiệt luyện tại các cơ sở chưa đầy đủ và đồng bộ; chưa có thiết bị kiểm tra đánh chất lượng, bánh răng chế tạo ra có độ chính xác và độ ổn định chưa cao Thực trạng cụ thể được trình bày dưới đây

Xí nghiệp cơ khí chính xác Z29, thuộc nhà máy Z111, Tổng cục Công nghiệp Quốc phòng là đơn vị chuyên sản xuất các mặt hàng cơ khí cho ngành quốc phòng và cho nền kinh tế, trong đó có thiết kế, chế tạo các bánh răng côn cong, được đầu tư các thiết bị gia công của Liên xô (cũ), (các Hình 1.3 đến 1.6) từ gia công cắt thô đến cắt tinh và chạy rà từng đôi một Đặc biệt cơ sở này còn được trang bị dây chuyền nhiệt luyện (thấm than thể khí, tôi trung tần, ủ, ) bánh răng sau khi gia công cơ khí Các cặp bánh răng chế tạo của công ty này được dùng để thay thế cho các cặp bánh răng côn cong

có môđun và số răng khá lớn, dùng cho ôtô mỏ và các thiết bị trong công nghiệp khai thác than và khoáng sản Vật liệu chế tạo các cặp bánh răng này của xí nghiệp được nhập chủ yếu từ Cộng hoà Liên bang Nga, Nhật Bản và Trung Quốc Xí nghiệp không có thiết bị kiểm tra độ chính xác chế tạo bánh răng

Trung tâm Kỹ thuật cơ khí chính xác, Khoa Cơ khí - Đại học Bách khoa Hà Nội được trang bị các thiết bị gia công bánh răng côn cong của Nga

đã được tin học và CNC hoá, chế tạo các cặp bánh răng thay thế phụ tùng cho các máy móc công nghiệp trong ngành ôtô, thiết bị hoá chất, thực phẩm, công nghiệp chế biến nông sản,

Hình 1.9 Hình 1.10

Đó là máy cắt bánh răng côn cong ZFTKKR250 X5 của Cộng hoà Dân chủ Đức (cũ), dùng cho các máy móc thiết bị chịu tải và công suất không lớn, hệ Gleason của Mỹ (các Hình 1.7 đến 1.10 ) Các cặp bánh răng được gia công này có môđun và số răng bé hơn, song độ chính xác gia công cao hơn, làm việc êm, truyền chuyển động giữa hai trục vuông góc với nhau

có độ chính xác động học khá Trung tâm được trang bị các thiết bị nhiệt luyện bánh răng, như tôi thể tích, thấm C-N và ram Trung tâm không có thiết bị kiểm tra độ chính xác chế tạo bánh răng

Công ty TNHH Nhà nước một thành viên Máy kéo và Máy nông nghiệp (Nhà máy Cơ khí Nông nghiệp Hà Tây cũ) thuộc Tổng Công ty Máy Động lực và máy nông nghiệp (VEAM) là nhà máy cơ khí nông nghiệp truyền thống Ngay từ đầu những năm 70 của thế kỷ trước, cùng với các thiết bị gia công chế tạo các sản phẩm cơ khí nông nghiệp, công ty còn được trang bị một

số máy 525, 528 và máy chạy rà 5PKM của Liên Xô cũ (các Hình 1.11 đến 1.14) gia công bánh răng côn cong Các sản phẩm này chủ yếu dùng để thay thế các chi tiết cho đầu máy Diezen công suất nhỏ, một số hộp tốc độ trong máy công cụ, và sản lượng độ 150 bộ/năm

Hình 1.11 Hình 1.12

H×nh1.13 - M¸y rµ nghiÒn 5PKM H×nh 1.14 - C¸c s¶n phÈm b¸nh r¨ng c«n cong

Các bánh răng chế tạo trên các thiết bị của Công ty này có môđun max

đến 14mm và đường kính ngoài lớn nhất đến 400mm Công ty không có thiết

nhiệt luyện sau gia công cơ khí và kiểm tra độ chính xác

Nhà máy Cơ khí Trung tâm Cẩm Phả là một trong các trung tâm chế tạo

cơ khí lớn nhất không chỉ ở vùng Đông Bắc mà còn của cả nước Công ty

được trang bị các máy móc thiết bị cơ khí gia công các chi tiết lớn, siêu

trường siêu trọng, như: máy cắt, lốc uốn, rèn dập, gia công bánh răng thẳng và

côn có đường kính 4 đến 5m, Ngoài ra, nhà máy còn được trang bị một số

máy gia công bánh răng côn cong của Liên xô cũ, như máy 525, 528 và máy

chạy rà cặp bánh răng côn cong (các Hình 1.15 và 1.17) có thể gia công bánh

răng có đường kính ngoài lớn nhất đến 800 mm

H×nh 1.15 - M¸y c¾t r¨ng 525 cña Nga H×nh 1.16 - M¸y c¾t r¨ng 528 cña Nga

- Độ bền và tuổi thọ cao Do có độ bền lớn, nên với cùng một công suất,

có thể giảm được kích thước và trọng lượng của bộ truyền;

- Độ mòn của bánh răng ít, sự mòn của cặp profin đối tiếp đồng đều;

- Ăn khớp êm, giảm độ ồn ngay cả khi có số vòng quay lớn và có khả năng điều chỉnh vùng ăn khớp;

- Độ nhạy đối với sai số khi lắp nhỏ

Về gia công bánh răng,có một số ưu điểm sau:

- Không bị cắt chân răng khi số răng nhỏ (Zmin= 5 răng);

- Năng suất cao vì chuyển động cắt là liên tục;

- Đối với dạng răng cung tròn, có thể mài răng

- Thiết bị chế tạo bánh răng loại này đắt tiền

1.4 Các hệ bánh răng côn cong và phạm vi nghiên cứu của đề tài

1.4.1 Các hệ bánh răng côn cong

Bánh răng côn răng cong được sử dụng nhiều trong các thiết bị công nghiệp, nhưng tập trung có ba hệ chính sau:

- Bánh răng côn hệ Gleason ( của Mỹ ): Bánh răng côn răng cong có đường răng là cung tròn

- Bánh răng côn hệ Klingelnberg: Bánh răng côn răng cong có đường răng

là đường thân khai kéo dài

- Bánh răng côn hệ Oerlikon: Bánh răng côn răng cong có đường răng là đường cong Epicycloid kéo dài

1.4.2 Ưu nhược điểm của từng hệ bánh răng côn răng cong và phạm vi nghiên cứu của đề tài

Trong ba hệ bánh răng côn răng cong kể trên, bánh răng hệ Klingelnberg, Oerlikon có ưu điểm độ chính xác cao, cho phép làm việc ở tốc

độ lớn và độ ồn thấp hơn so với bánh răng hệ Gleason Nhưng nhược điểm của hai hệ bánh răng này là : chế tạo máy và dụng cụ gia công rất phức tạp, năng suất gia công thấp, giá thành sản phẩm cao và khó ứng dụng công nghệ cao trong điều khiển máy gia công

Đối với hệ bánh răng côn răng cong Gleason: chế tạo máy và dụng cụ gia công sẽ đơn giản hơn và có năng suất gia công cao hơn hẳn so với hai hệ trên Trước đây các nước phương tây thường dùng dạng răng Klingelnberg, Oerlikon phục vụ cho công nghiệp ôtô Ngày nay bằng sự tiến bộ vượt bậc của khoa học kỹ thuật đã cho phép chúng ta ứng dụng công nghệ CAD/CAM, NC,… trong lĩnh vực gia công bánh răng (như phần 1.1 ở trên đã trình bày) Điều này cho tạo điều kiện để có thể cải thiện một bước đáng kể chất lượng của sản phẩm, từ đó có thể ứng dụng bánh răng côn răng cong hệ Gleason trong mọi loại thiết bị có yêu cầu độ chính xác cao, khả năng tải lớn, độ ồn thấp Trong khi giá thành của sản phẩm bánh răng côn răng cong hệ Gleason lại rẻ hơn rất nhiều so với hai loại trên

Cho đến nay, toàn bộ các thiết bị gia công bánh răng côn cong của Việt Nam nhập từ Liên xô và CHDC Đức (cũ) đều thuộc hệ Gleason Do vậy, để

có thể đáp ứng được nhu cầu chế tạo phụ tùng thay thế cho các thiết bị giao thông vận tải, khai thác mỏ, xây dựng, dệt may mặc, thực phẩm, nông nghiệp,

v.v thì cần thiết phải nghiên cứu bánh răng côn răng cong hệ Gleason với các thiết bị hiện có trên

Do vậy, trong đề tài này chúng tôi chỉ đi sâu nghiên cứu loại bánh răng côn răng cong hệ Gleason, có hai trục vuông góc với nhau, được gia công bằng các thiết bị trên cho phù hợp với tình hình đầu tư thiết bị hiện có và việc sản xuất bánh răng côn răng cong ở Việt nam

Nội dung các Chương đề cập đến tổng quan các vấn đề nghiên cứu; trình bày nguyên lý tạo hình và cơ sở tính toán thiết kế; tính toán, thiết kế, lập quy trình công nghệ chế tạo, nhiệt luyện, điều chỉnh máy gia công, chế tạo hai cặp bánh răng côn cong dùng cho hộp số máy cào than,

Nội dung nghiên cứu chính

Để đáp ứng yêu cầu đặt ra của đề tài, nội dung chính của báo cáo đề cập đến các vấn đề sau:

Mở đầu

Chương 1: Tổng quan và phạm vi nghiên cứu của đề tài

Chương 2: Nguyên lý tạo hình và tính toán, thiết kế

Chương 3: Tính toán, thiết kế và xây dựng quy trình công nghệ chế tạo Chế tạo cặp bánh răng

Kết luận và kiến nghị

Chương 2 NGUYÊN LÝ TẠO HÌNH VÀ CƠ SỞ TÍNH TOÁN

THIẾT KẾ 2.1 Nguyên lý tạo hình bánh răng côn cong

2.1.1 Đối với hệ Gleason

Việc gia công bánh răng côn hệ Gleason dựa theo nguyên lý ăn khớp cưỡng bức giữa bánh răng dẹt sinh tưởng tượng (do chuyển động của dao tạo nên) và phôi bánh răng gia công (Hình 2.1) Dụng cụ cắt là dao phay mặt đầu, trên đó có gắn lưỡi dao cắt Khi cắt răng, đầu dao cắt sẽ thực hiện hai chuyển động tạo hình:

- Chuyển động quay quanh trục O (theo chiều S1);

- Chuyển động quay quanh trục đầu dao Of với vận tốc cắt V [m/phút] (theo chiều S2) Chuyển động S2 là chuyển động tạo hình đơn giản tạo ra chiều dài răng

Ngoài ra phôi còn chuyển động quay S3 quanh trục của nó Để tạo profin răng, bánh dẹt sinh (giá lắc lư) và phôi được cắt có mối liên hệ động học với nhau thông qua xích bao hình Nếu bánh dẹt sinh chuyển động với vận tốc góc ωdvà bánh răng được cắt ωk, mối quan hệ động học giữa chúng được viết :

Trong quá trình bao hình, bánh dẹt sinh thực hiện chuyển động quay không toàn phần xung quanh trục

Hình 2.2 - Sơ đồ nguyên lý gia công bánh răng côn cong hệ Klingelnberg

Sau mỗi lần gia công xong một rãnh răng, xích bao hình bị phân giải, giá lắc đảo chiều, quay về vị trí ban đầu, bánh răng được cắt thực hiện phân

độ liên tục và chuẩn bị chu kỳ gia công mới, cứ như thế cho đến khi gia công hết răng

2.1.2 Nguyên lý chế tạo bánh răng Klingelnberg

Nguyên lý chế tạo bánh răng Klingelnberg khác với nguyên lý chế tạo bánh răng Gleason cơ bản là sử dụng đầu dao phay lăn côn, làm việc theo nguyên lý bao hình liên tục Bánh răng có chiều cao răng giống nhau trên toàn

bộ chiều rộng vành răng

Chế tạo bánh răng côn xoắn hệ Klingelnberg dựa trên nguyên lý ăn khớp cưỡng bức giữa bánh dẹt sinh tưởng tượng (giá lắc) đóng vai trò là dao và bánh răng đóng vai trò là phôi (Hình 2.2)

Để tạo hình bánh răng Klingelnberg dao phay trục vít thực hiện chuyển động S3 quay quanh trục của nó tạo ra tốc độ cắt gọt, đầu dao thêm chuyển động phụ S1 để dao phay trục vít lăn trên mặt côn bánh dẹt sinh Bánh dẹt quay quanh trục tâm máy với chuyển động S4 Bánh răng chuyển động quanh trục của nó S2

Để tạo hình biên dạng răng của bánh răng máy cần phải thực hiện các mối liên kết động học giữa các khâu chấp hành:

1 Mối liên hệ động học giữa Dụng cụ cắt - bánh dẹt sinh :

Nếu gọi vận tốc góc đầu dao ωn, ωd - vận tốc góc của bánh dẹt sinh; k -

số đầu mối của dao phay trục vít ta có :

n d d

d n

ph d

ph

z n z

k n z

n

δ

δ sin sin +

2.1.3 Nguyên lý chế tạo bánh răng Oerlikon

Hình 2.3 - Sơ đồ nguyên lý gia công bánh răng côn cong hệ Oerlikon

Đây là loại bánh răng côn xoắn có dạng răng theo đường cong Epicycloid kéo dài, chiều cao răng không thay đổi trên toàn bộ vành răng Nguyên lý chế tạo được nêu trên Hình 2.3 cho dạng răng này Tưởng tượng rằng một đường tròn trên đó có gắn chặt các profin cơ bản của bánh răng với đường tròn cơ sở K0

Trên bánh dẹt có các đường xoắn theo dạng đường Epicycloid kéo dài với profin thẳng trong mặt phẳng pháp tuyến Trên đầu dao bố trí các nhóm

dao cắt mặt lồi và mặt lõm biên dạng răng

Để chế tạo bánh răng Oerlikon máy có chuyển động sau: Bánh dẹt sinh chuyển động quay quanh trục tâm máy (S1,S1*); chuyển động tạo ra tốc độ cắt gọt của đầu dao (S2,S2*);

Chuyển động của phôi quanh trục của nó (S3,S3*) Với chiều chuyển động của phôi, dao, bánh dẹt sinh phù hợp cho ta các dạng răng Êpicicloit kéo dài hoặc hypoit kéo dài

Để tìm mối liên hệ động học giữa các cơ cấu chấp hành, giả thiết rằng trục O n không chuyển động, đầu dao cùng với đường tròn K0 quay quanh

O n và mang đường tròn K0 quay quanh tâm S d, quan hệ chuyển động giữa đầu dao - bánh dẹt sinh có thể viết: ω

n z

2

=

trong đó: n - số nhóm dao trên đầu dao

Cho bánh răng được cắt ăn khớp với bánh dẹt sinh, theo quy luật ăn khớp bánh răng được cắt có số răng z ph và số răng của bánh dẹt sinh z d, có quan hệ sau:

ph d

ph

d

z

n z

ω

Trong đó : n - là số nhóm dao trên đầu dao Nếu coi sự ăn khớp đồng

thời của đầu dao - bánh dẹt sinh - bánh răng được gia công, ta có phương trình :

d ph

d

z n z

1 1 1 :

: 2

ω

2.2 Truyền động bánh răng côn răng cong tròn

So với truyền động bánh răng côn răng thẳng thì truyền động bánh răng côn răng cong tròn (sau đây gọi tắt là truyền động bánh răng côn răng cong)

có độ bền lớn hơn, tiếng ồn nhỏ hơn và cho phép có sai số lớn trong lắp ráp

2.2.1 Số răng của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn

Khi thiết kế bánh răng côn cong cần tính đến khả năng gia công bánh răng trên máy với các bánh răng thay thế kèm theo máy Với số răng của bánh răng là 6 ÷100, có thể thực hiện việc gia công răng khi bánh răng có số răng bất kỳ Đối với số răng của bánh răng là 100 ÷200 thì chỉ có số răng có

thể phân thành các thừa số mới có thể gia công được trên máy gia công bánh răng mà không phải bổ sung thêm bánh răng thay thế đặc biệt Ví dụ, không nên thiết kế bánh răng với z = 107 bởi vì phải cần đến bánh răng thay thế mới (không kèm theo máy) cho chạc bánh răng thay thế xích phân độ (chia) của máy

Bảng 2.1 giới thiệu số răng nhỏ nhất cho phép của truyền động bánh răng côn trực giao, răng cong có prôfin gốc theo GOST 16202-70

Bảng 2.1 - Số răng nhỏ nhất cho phép của truyền động bánh răng côn cong trực

giao

Số răng bánh

răng nhỏ, Z 1

Số răng nhỏ nhất của bánh răng lớn, Z 2

Số răng bánh răng nhỏ, Z 1

Số răng nhỏ nhất của bánh răng lớn, Z 2

Số răng của bánh răng côn nhỏ được tôi cải thiện (tôi và ram cao) cũng

có thể được chọn như trên hoặc tăng số răng lên 10-20%

Độ mở của đầu dao cắt răng W2 và các giá trị tương ứng của hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng bánh răng nhỏ xt1 đối với mô đun pháp mn

được trình bày trong Bảng 1.1 của Phụ lục 1

Hình 2.4 - Biểu đồ xác định số răng của bánh răng côn nhỏ (αn= 20 0 ,Σ= 90 0 )

Z1=

645 ) 4 25 , 6 ( sin

22

16 9

22

2 2

n

d gu u

Ví dụ: cho d e1= 300mm;u= 4; βn= 25 0,

Theo biểu đồ xác định được Z1 = 25,5 ≈25

2.2.2 Môđun

Trong tính toán bánh răng côn răng cong thường sử dụng môđun pháp mn

ở giữa vành răng Tuy nhiên trong các bộ truyền giảm tốc tiêu chuẩn trong đó đường kính chia ngoài de2 đã được tiêu chuẩn hoá, do đó cần xác định môđun mặt đầu (mút) ngoài mte = de2/Z2 và dùng môđun này trong các tính toán tiếp theo

Dãy các trị số môđun mn được qui định trong TCVN 2257-77 và tương ứng với các giá trị của mn và mte là đường kính danh nghĩa của đầu dao d0 và chiều cao ngoài lớn nhất của răng he (GOST 11902-66) được giới thiệu trong Bảng 2.2

Khi mn < 2mm, thông số ban đầu để tính toán chỉ có thể là môđun pháp trung bình

Bảng 2.2 - Các kích thước tính theo milimét

Các thông số của cặp bánh răng côn xoắn *

*Các giá trị để tham khảo

2.2.3 Góc nghiêng và hướng răng

Góc nghiêng tính toán của răng βn có thể ở trong giới hạn 0÷450 Thông

thường nên dùng một trong các giá trị của dãy sau: 0; 10; 25; 30; 35; 40; 45

Nêu ưu tiên sử dụng βn=350

Góc βn cần được chọn sao cho hệ số trùng khớp dọc εβ không được nhỏ

hơn 1,25 Khi cần đạt được mức làm việc êm của truyền động là lớn nhất, có

thể dùng hệ số trùng khớp dọc εβ ≥1,6 (Hình 2.5)

Hình 2.5 - Biểu đồ xác định hệ số trùng khớp dọc εβ :

sin n

n

b m

β

β ε

π

= ; Ví dụ: cho b= 30mm, mn= 4mm, βn= 400 Theo sơ đồ khi b/ mn ≈7,5, xác định được εβ = 1,54

Khi lựa chọn góc βn cũng cần tính đến sự tăng của tải trọng tác dụng lên trục và ổ trục theo các công thức tính toán lực chiều trục và lực hướng tâm trong ăn khớp bánh răng côn răng cong được giới thiệu trong Bảng 2.3 Cũng

có thể xác định trị số và hướng của lực chiều trục trong truyền động bánh răng côn trực giao, có góc prôfin gốc α= 20 0theo biểu đồ trên Hình 2.6

2 2 2

d

T d

n tg

sin cos

- khi không có sự trùng nhau;

2 Hướng quay theo chiều kim đồng hồ – phải: ngược chiều kim đồng hồ - âm;

3 Hướng tác dụng của các lực F x và F t được xác định theo các dấu (+ hoặc -) ghi trên Hình 2.7

do kết quả tính toán theo các công thức

Đối với các đường cong A Bánh răng Hướng răng Hướng quay

Trái Trái Chủ động

Phải Phải Trái Phải

Phải Trái Trái Trái

Hình 2.6 - Lực chiều trục trong ăn khớp bánh răng côn cong αn = 20 0 ; Σ90

Khi hướng răng trùng với hướng quay nếu nhìn từ đỉnh côn chia của bánh răng chủ động trong truyền động giảm tốc và từ đỉnh côn chia của bánh răng bị động trong truyền động tăng tốc thì lực chiều trục trên các bánh răng

sẽ hướng từ đỉnh của các côn chia

Các bánh răng đối tiếp có hướng răng ngược nhau

Khi thiết kế các bánh răng côn có dạng răng chiều trục I thì trong một số trường hợp góc nghiêng tính toán của răng được lựa chọn có tính đến số hiệu của dao dùng để cắt răng

Có thể xác định số hiệu của dao theo công thức sau:

N' = 343,8( n )sin 2 t

n c

Hình 2.7- Hướng quay và hướng lực tác dụng Fx và F r

2.2.4 Prôfin gốc và dạng răng chiều trục

Prôfin gốc của bánh răng côn răng cong thông dụng có mn > 1 được quy định theo GOST 16202- 70 (Hình 2.8), bao gồm:

n

α = 200; h*

a= 1; c* = 0,25 →c = 0,25mn; rf = 0,25mn

Hình 2.8 - Prôfin gốc của bánh răng côn

răng cong (GOST 16202- 70)

Bảng 2.4 - Các thông số cơ bản của bánh răng côn răng cong xác định

phạm vi sử dụng của các dạng răng dọc

Dạng răng dọc Thông số

Ký hiệu

Khi βn> 15 0 - trong giới hạn các giá trị chỉ dẫn trên hình 4.31, khi βn ≤ 15 0 thì k 0 = 0,40 ÷ 0,65

đối với dạng răng dọc I và II Góc nghiêng trung bình của

4.32

Từ 25 đến 45 0

Khi prôfin gốc theo GOST16202-70 và góc nghiêng tính toán của răng

β và được quy định trên Hình 2.12 Vùng có các đường gạch chéo cắt nhau

trên biểu đồ hình 4.31 tương ứng với các giá trị k0 và βndùng cho dạng răng

dọc I và II; vùng có các đường gạch chéo nghiêng sang trái – dạng răng dọc

II; vùng có đường gạch thẳng đứng – dạng răng dọc III và vùng có đường

gạch nằm ngang – cho phép dạng răng dọc II

Nên dùng dạng răng dọc III cho truyền động răng côn trực giao có

khoảng cách côn trung bình lớn hơn 0,7 khoảng cách côn trung bình lớn nhất

cho phép đối với máy cắt răng đã cho

Bánh răng côn răng cong có góc nghiêng của răng βn từ 0 ÷ 150 nên

được ưu tiên thiết kế với dạng răng dọc II có tính đến hạn chế số răng phẳng

theo Hình 2.13

2.2.5 Chọn đường kính danh nghĩa của đầu dao

Đường kính danh nghĩa của đầu dao d0 để cắt bánh răng cong được chọn theo Bảng 2.5 tương ứng với các dạng răng dọc trên Hình 2.11 Việc chọn đầy đủ loạt đường kính danh nghĩa của đầu dao d0 để cắt bánh răng được nêu trong Bảng 1.2 của Phụ lục 1

Nếu thông số ban đầu để tính toán truyền động là môđun mặt mút ngoài

mte thì để chọn đầu dao cần xác định khoảng cách côn trung bình theo công thức:

R ≈0,42mteZc

Bảng 2.5 - Chọn đường kính danh nghĩa của đầu dao, Kích thước mm

Giới hạn khoảng cách côn trung bình, R

Góc nghiêng

tính toán của

răng βn Giới thiệu Cho phép

Đường kính danh nghĩa của đầu dao,

d 0

Chiều cao răng ngoài, h e

Chiều rộng vàng răng b

Môđun pháp tính toán, m n

1 Nếu trị số R vượt quá giá trị được ghi dấu (*) và góc côn chia δ2> 50 0 thì cần phải

kiểm tra việc không cắt lần thứ hai;

2 Đường kính của đầu cắt răng đối với bánh răng có dạng răng dọc I khi góc nghiêng

tính toán của răng βntrên 40 trên 450 được chọn theo biểu đồ trên Hình 2.12;

3 Phạm vi các giá trị cho phép của khoảng cách côn trung bình ở đường kính đã cho của đầu dao dùng để cắt răng có dạng răng dọc II có thể được tính toán chính xác hơn so với chỉ dẫn trong bảng khi sử dụng biểu đồ trên Hình 2.12

4 Đường kính đầu dao cắt răng bánh răng có dạng răng có dạng răng dọc III khi Z c >

70 và βn trên 10 đến 300 được chọn sao cho thoả mãn hai phương trình sau:

d 0 = 2Rsin βn(1 ± 0,002 Z c cos βn); d 0 = (5 ÷ 10)b

5 Bảng được thành lập từ điều kiện gia công truyền động bánh răng bằng phương pháp cắt hai mặt răng hoặc phương pháp quay

Khi dùng phương pháp cắt một mặt răng và m n > 2mm, giá trị nhỏ nhất của R có thể giảm

đi, còn giá trị lớn nhất – tăng lên 25%

6 Trong trường hợp có thể, không nên dùng đầu dao cắt răng có đường kính danh nghĩa đặt trong dấu ngoặc đơn

Khi thiết kế truyền động bánh răng côn răng cong môđun nhỏ (mn< 2mm), có dạng răng dọc III, đường kính đầu dao cắt và cắt răng và các thông số truyền động cần được chọn sao cho thoả mãn điều kiện:

d0 = mn Zc tgβn

Trong đó d0 được chọn theo Bảng 2.5 đối với dạng răng dọc II

Nếu cho R, h, b, và mn có thể chọn các đầu dao có đường kính d0

khác nhau thì nên ưu tiên sử dung đầu dao có giá trị d0 trung bình

Đối với bánh răng có hướng răng phải khi góc côn chia δ ≥500 và tỷ số

a) b) c)

Hình 2.14 - Đồ thị kiểm tra để không phải cắt lần thứ 2 đối với bánh răng cong

Ví dụ: cho δ = 750, βn= 350, Z c = 47, k 0 = 0,47 Vì ở các thông số đã cho, tung độ trên Hình 2.14a lớn hơn tung độ trên Hình 2.14b nên không phải cắt lần thứ hai khi gia công tinh; tương tự như vậy, tung độ trên Hình 2.13b lớn hơn tung

độ trên Hình 2.14c nên cũng không phải cắt lần thứ hai khi gia công thô bánh răng

Nếu tung độ trên Hình 2.14a) ứng với các giá trị k0 và βn đã cho lớn hơn tung độ được xác định theo các giá trị δ và Zc trên Hình 2.14b) thì sẽ không phải cắt lần thứ hai khi gia công tinh bánh răng côn bằng phương pháp bao hình Bằng cách so sánh tương tự giữa các tung độ trên Hình 2.14a) và Hình 2.14c) cũng chỉ rõ không phải cắt lần thứ hai khi gia công thô bánh răng côn

từ phôi nguyên bằng phương pháp bao hình

2.2.6 Chọn hệ số dịch chỉnh và hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng prôfin gốc

Trong truyền động có tỷ số truyền u >1 khi hiệu số độ cứng của các bề mặt làm việc của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn nhỏ hơn 100HB thì bánh răng nhỏ cần được dịch chỉnh dương (+ Xn) theo các hệ số dịch chỉnh được cho trong Bảng 2.6 và Bảng 1.3 của Phụ lục 1, còn bánh răng lớn được dịch chỉnh âm với hệ số dịch chỉnh xn2 = - xn1

Khi tỷ số truyền u >1 và hiệu số độ cứng của các bề mặt làm việc của răng bánh răng nhỏ và bánh răng lớn lớn hơn 100HB thì không cần phải dịch chỉnh với truyền động hoặc dịch chỉnh đều với bánh răng nhỏ được dịch chỉnh dương đủ để tránh hiện tượng cắt chân răng

Đối với truyền động có u và Z1 khác với chỉ dẫn trong Bảng 2.6 cần chọn các hệ số dịch chỉnh theo các giá trị lớn hơn gần nhất của u và Z1 Việc chọn đầy đủ hệ số dịch chỉnh trong trường hợp này được trình bày trong Phụ lục 1

Khi u ≥2,5 và mn > 2mm, các bánh răng trong truyền động không những được dịch chỉnh như đã nêu trên mà còn được chế tạo với chiều dày răng của Prôfin gốc khác nhau Cụ thể là chiều dày răng được tăng lên so với chiều dày răng tính toán (πm n/2) ở prôfin gốc của bánh răng nhỏ và được giảm đi một cách tương ứng ở prôfin gốc của bánh răng lớn

Hệ số thay đổi chiều dày răng tính toán của prôfin gốc là dương đối với bánh răng nhỏ (xt1 >0) và âm đối với bánh răng lớn (xt2 <0):

Xt2 = - Xt1

Dãy các giá trị của xt1 được giới thiệu trong các Bảng 2.7

Đối với các truyền động quan trọng, chịu tải nặng, xt1 được xác định theo tính toán độ bền gãy của răng (độ bền uốn)

Bảng 2.6 - Hệ số dịch chỉnh đối với truyền động bánh răng côn răng

cong trực giao có prôfin gốc theo GOST 16202-70

-

-

-

- 0,21 0,20 0,20 0,19 0,18 0,16 0,14 0,12 0,08

-

-

-

- 0,26 0,25 0,24 0,23 0,22 0,21 0,18 0,15 0,12

-

-

- 0,33 0,32 0,30 0,29 0,28 0,27 0,24 0,20 0,18 0,14

-

-

- 0,37 0,36 0,34 0,32 0,31 0,30 0,26 0,23 0,20 0,16

-

- 0,42 0,40 0,39 0,37 0,35 0,34 0,33 0,29 0,25 0,22 0,18

0,49 0,48 0,46 0,43 0,42 0,40 0,38 0,37 0,36 0,33 0,28 0,25 0,20

0,52 0,49 0,48 0,45 0,44 0,42 0,40 0,39 0,38 0,35 0,30 0,26 0,20

0,53 0,51 0,49 0,47 0,45 0,43 0,41 0,40 0,39 0,36 0,31 0,27 0,21

0,54 0,52 0,50 0,48 0,46 0,43 0,42 0,41 0,39 0,36 0,32 0,27 0,22

Bảng 2.7 - Hệ số thay đổi chiều dày tính toán của răng prôfin gốc đối với truyền động bánh răng côn trực giao có prôfin gốc theo GOST 16202-70

Hệ số x t1 khi tỷ số truyền u Góc nghiêng tính

toán của răng βn0 Từ 2,5 đến 4 Trên 4 đến 6,3 Trên 6,3 đến 8 Trên 8 đến 10

Từ 0 đến 15

Trên 15 “29 > 29”

40 45

0,04 0,08 0,12 0,16

0,06 0,10 0,14 0,18

0,08 0,12 0,16 0,20

0,10 0,14 0,18 0,22

1 Các giá trị x t1 có thể được điều chỉnh tới giá trị gần nhất của x t1 khi m n được cho theo bảng sao cho bảo đảm được sự gia công bánh răng bằng phương pháp cắt hai mặt răng ở độ mở dao tiêu chuẩn

2 Đối với truyền động có tỷ số truyền cao u ≤ 3,15, nên dùng z t1 = 0

2.2.7 Hệ số để tính toán góc chân răng và góc đầu răng bánh răng côn có dạng răng dọc II

Tổng các góc chân răng của bánh răng côn nhỏ và bánh răng côn lớn răng cong có dạng răng dọc II khi αn= 200 được xác định:

−

Trong đó: c1 = 10800 n

n

tg tg

β

α và c2 = 1 0

2 sinc n d

β

Khi K > 500 nên giảm d0 hoặc đưa về dạng răng dọc I;

Khi K ≤ 0 nên tăng d0 và đưa về dạng răng dọc III;

Các hệ số c1 và c2 được giới thiệu trong Bảng 2.8, các giá trị còn lại được nêu trong Bảng 1.5 của Phụ lục 1

Khi thiết kế bánh răng cong có dạng răng dọc II, để bảo đảm chiều dày đỉnh răng hầu như không đổi trên suốt chiều dài răng khi xác định các giá trị

βn, z1 và u cần chọn φa1 ≠ φa2 và cho phép thay đổi khe hở hướng kính trong

truyền động

Bảng 1.6 của Phụ lục 1 giới thiệu các giá trị của hệ số góc đầu răng Ka (tỷ

số giữa góc đầu răng của bánh răng đã cho và góc chân răng của bánh răng đối tiếp) trong truyền động có prôfin gốc theo GOST 16202 - 70 và các hệ số

xn1, xt1 theo các Bảng 2.6 và 2.7 khi k0 = R/d0 ở trong khoảng từ 0,3 đến 0,7

581,7 369,4 264,4 295,5 230,9 193,9 184,7 147,8 145,4 123,1 92,35 83,10 73,88

920,9 584,8 418,6 467,8 365,5 307,0 292,4 233,9 230,2 194,9 146,2 131,6 116,9

134,9 856,6 613,2 685,3 535,4 449,6 428,3 342,6 337,2 285,5 244,21 192,7 171,32

1877

1192 853,0 953,4 744,8 625,6 595,9 476,7 469,2 397,2 297,9 268,1 238,4

Khi tỷ số truyền u >1 và hiệu số độ cứng của các bề mặt làm việc của răng bánh răng nhỏ và bánh răng lớn lớn hơn 100HB thì không cần phải dịch chỉnh với truyền động hoặc dịch chỉnh đều với bánh răng nhỏ được dịch chỉnh dương đủ để tránh hiện tượng cắt chân răng

Đối với truyền động có u và z1 khác với chỉ dẫn trong Bảng 2.6 cần chọn các hệ số dịch chỉnh theo các giá trị lớn hơn gần nhất của u và z1

Khi u ≥2,5 và mn > 2mm, các bánh răng trong truyền động không những được dịch chỉnh như đã nêu trên mà còn được chế tạo với chiều dày răng của Prôfin gốc khác nhau Cụ thể là chiều dày răng được tăng lên so với chiều dày răng tính toán (πm n/2) ở prôfin gốc của bánh răng nhỏ và được giảm đi một cách tương ứng ở prôfin gốc của bánh răng lớn

Hệ số thay đổi chiều dày răng tính toán của prôfin gốc là dương đối với bánh răng nhỏ (xt1 >0) và âm đối với bánh răng lớn (xt2 <0): Xt2 = -Xt1

Dãy các giá trị của xn1 và xt1 được giới thiệu trong các Bảng 2.6 và 2.7 Các giá trị của hệ số góc đầu răng được nêu trong Phụ lục 1

Đối với các truyền động quan trọng, chịu tải nặng, xt1 được xác định theo tính toán độ bền gãy của răng (độ bền uốn)

2.2.8 Tính toán các thông số hình học

Các công thức tính toán các thông số hình học chính của truyền động bánh răng công răng cong trực giao có prôfin gốc tiêu chuẩn được giới thiệu trong

Bảng 2.9

Bảng 2.9 - Công thức tính toán các thông số hình học chính của truyền động

bánh răng cong trực giao có prôfin gốc tiêu chuẩn

Thông số và ký hiệu Công thức tính toán và chỉ dẫn

Bánh răng nhỏ Z 1

Số răng của: Bánh răng lớn Z

2 Pháp trung bình (tính toán) m n

Môđun

Góc nghiêng răng trung bình (tính toán) βn

Bánh răng nhỏ Hướng răng:

Bánh răng lớn Prôfin gốc pháp tuyến trung bình (prôfin

Góc giữa các trục của truyền động ∑ 90 0

1 Số răng của bánh răng phẳng, Z c Zc = 2 2

z z

δ =

2

δ = 90 0 - δ1sin δ1= cos δ2con δ1= sin δ2

7 Chiều rộng vàng răng, b -

z ( = i)

Thông số và ký hiệu Công thức tính toán và chỉ dẫn

9 Hệ số dịch chỉnh của bánh răng nhỏ, x n1 Tra theo bảng

10 Hệ số thay đổi chiều dày răng của bánh răng

w ,

1 = mn (0,6609 + xt1)

11 Độ mở dao của

đầu dao cắt răng

w 2 ’ để gia công tinh

bánh răng

Tính toán khi cho trước m n

Khi x t1 = 0 0,5m n ≥ w 2,-w 2 ≥ - 0,02m n (1)

72784 , 0

' 2

2 w w

h f = −

δ

δ h f tra theo bảng 0,05m n ≥ w ,

2 - w 2 ≥ − 0,05m n (2) Tính toán chính xác giá trị x t1

15 Độ mở dao của đầu dao cắt răng

để gia công tinh hai mặt răng bánh

17 Khoảng cách côn trung bình, R m R m =

2

n c n

m z cosβ

18 Khoảng cách từ mặt mút ngoài

tới mặt cắt tính toán, le

Tính toán khi cho trước m te

21 Tổng các góc chân răng của bánh răng nhỏ và

bánh răng lớn (chỉ dùng cho các bánh răng dọc II),