Chương 1 các khái niệm cơ bản về dung sai lắp ghép

Chương 4: DUNG SAI KÍCH THƯỚC VÀ LẮP GHÉP CỦA CÁC MỐI GHÉP THÔNG 4.1 mối ghép ổ lăn với trục và lỗ thân hộp.. Để giải quyết nhiệm vụ đó, các nhà thiết kế và công nghệ cần phải nắm vững c

MỤC LỤC

Trang

Chương 1: CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP 4

1.1 Khái niệm đổi lẩn chức năng trong chế tạo cơ khí

1.2 Khái niệm về kích thước sai lệch giới hạn và dung sai

1.3 Khái niệm về lắp ghép

1.4 Biểu diễn sơ đồ phân bố dung sai của lắp ghép

1.5 Sai số gia công các thông số hình học chi tiết

Câu hỏi ôn tập

Bài tập

Chương 2: HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP BỀ MẶT TRƠN 27

2.1 Hệ thống dung sai

2.2 Hệ thống lắp ghép

2.3 Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép khi thiết kế

2.4 Phạm vi ứng dụng của các kiểu lắp tiêu chuẩn

Câu hỏi ôn tập

Bài tập

Chương 3: DUNG SAI HÌNH DẠNG, VỊ TRÍ VÀ NHÁM BỀ MẶT 51

3.1 Dung sai hình dạng và vị trí bề mặt

3.2 Nhám bề mặt

Câu hỏi ôn tập

Bài tập

Chương 4: DUNG SAI KÍCH THƯỚC VÀ LẮP GHÉP CỦA CÁC MỐI GHÉP THÔNG

4.1 mối ghép ổ lăn với trục và lỗ thân hộp

4.2 dung sai lắp ghép then

4.3 dung sai lắp ghép then hoa

4.4 dung sai lắp ghép côn trơn

4.5 mối ghép ren

4.6 dung sai truyền động bánh răng

Câu hỏi ôn tập

Bài tập

Chương 5: CHUỖI KÍCH THƯỚC 100

5.1 các khái niệm cơ bản

5.2 giải chuổi kích thước

Câu hỏi ôn tập

Bài tập

Chương 6: GHI KÍCH THƯỚC CHO CÁC BẢN VẼ CHI TIẾT MÁY 113

6.1 những yêu cầu đối với việc ghi kích thước

6.2 những nguyên tắc cơ bản để ghi kích thước cho chi tiết

6.3 chọn phương án ghi kích thước

7.1 Đo lường học_ khoa học về các phép đo

7.2 Một số vần đề của do lường học hiện nay

7.3 Đơn vị đo, hệ thống đơn vị đo

7.4 Phương pháp đo

7.5 Kiểm tra _ phương pháp kiểm tra

7.6 Phương pháp tính toán kết quả đo

Câu hỏi ôn tập

LỜI NÓI ĐẦU

Nhiệm vụ quan trọng trong quá trình thiết kế các sảm phẩm là phải chuẩn bị tốt cácbản vẽ thiết kế, tạo khả năng đảm bảo tính công nghệ cần thiết và chất lượng của sảnphẩm Để giải quyết nhiệm vụ đó, các nhà thiết kế và công nghệ cần phải nắm vững cácnguyên tắc cơ bản để lựa chọn dung sai, các thông số hình học của chi tiết và lắp ghépcho các mối ghép theo tiêu chuẩn nhà nước Việt Nam đã ban hành Các tiêu chuẩn nhànước Việt Nam được giới thiệu trong bài giảng là những tiêu chuẩn đã được biên soạn vàsoát xét lại trên cơ sở tiêu chuẩn quốc tế ISO về dung sai và lắp ghép, TCVN 2244-99.và TCVN 2245-99

Bài giảng cũng giành một phần để giới thiệu phạm vi ứng dụng của các kiểu lắptiêu chuẩn và cách lựa chọn dung sai trong các trường hợp cụ thể Đồng thời cũng giớithiệu một số bảng tiêu chuẩn chủ yếu để giúp người học có thể sử sụng cho công việcthiết kế Tuy đã rất cố gắn, song cũng không thể tránh khỏi các sai sót nhầm lẫn, mongđược sự góp ý, phát hiện những thiếu sót, những vấn đề cần bổ sung cho bài giảng đượchoàn chỉnh và chất lượng ngày càng cao

CHƯƠNG 1 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP

1.1 Khái niệm đổi lẩn chức năng trong chế tạo cơ khí:

1.1.1 Bản chất của tính đổi lẫn chức năng:

Máy do nhiều bộ phận hợp thành, mỗi bộ phận do nhiều chi tiết lắp ghép lạivới nhau Trong chế tạo cũng như trong sửa chữa máy, người ta mong muốn các chitiết cùng loại có khả năng đổi lẫn được cho nhau nghĩa là khi cần thay thế nhau,không cần lựa chọn và sửa chữa gi thêm mà vẫn đảm bảo được yêu cầu kỹ thuậtcủa mối ghép

Tính châùt đó của chi tiết gọi là tính đổi lẫn chức năng Vậy tính đổi lẫn chứcnăng của một loạt chi tiết là khả năng thay thế cho nhau, không cần lựa chọn vàsửa chữa gì mà vẫn đảm bảo chức năng yêu cầu của bộ phận máy hoặc máy màchúng lập thành

Trong một loạt chi tiết cùng loại, nếu các chi tiết có thể đổi lẫn được cho nhauthì loạt chi tiết đó đạt được tính đổi lẫn chức năng hoàn toàn; nếu một hoặc một sốchi tiết trong loạt không đổi lẫn cho nhau được thì loạt chi tiết đó chỉ đạt được tínhđổi lẫn chức năng không hoàn toàn

Sở dĩ loạt chi tiết đạt được tính đổi lẫn chức năng là vì chúng được chế tạogiống nhau, tất nhiên không thể giống nhau tuyệt đối được, mà chúng có sai khácnhau trong một phạm vi cho phép nào đó Chẳng hạn, các thông số hình học củachi tiết kích thước, hình dạng chỉ được sai khác nhau trong một phạm vi cho phépgọi là dung sai Giá trị dung sai ấy được người thiết kế tính toán và quy định dựatrên nguyên tắc của tính đổi lẩn chức năng

Đổi lẫn chức năng hoàn toàn đòi hỏi chi tiết phải có độ chính xác cao Do đógiá thành sản phẩm cao Đối với các chi tiết tiêu chuẩn các chi tiết dự trữ thay thếthường được chế tạo có tính đổi lẫn chức năng hoàn toàn

Đổi lẫn chức năng không hoàn toàncho phép các chi tiết chế tạo với phạm vidung sai lớn hơn, thường thực hiện đối với công việc lắp ráp trong nội bộ phânxưởng hoặc nhà máy

1.1.2 Vai trò của tính đổi lẫn chức năng:

Tính đổi lẫn chức năng trong chế tạo máy là điều kiện cơ bản và cần thiết củanền sản xuất tiên tiến Trong sản xuất hàng loạt, nếu không đảm bảo nguyên tắccủa tính đổi lẫn chức năng thì không thể sử dụng bình thường nhiều loại đồ dùnghàng ngày Ví dụ lắp một bóng đèn điện vào đui đèn, vặn đai ốc vào một bu-lôngbất kỳ có cùng cỡ kích thước, lắp ổ lăn có cù số hiệu và kích thước vào trục và ổtrục của một chiếc xe hoặc máy nào đó (mô tô, ô tô, máy tiện )

Trong sản xuất, tính đổi lẫn chức năng của chi tiết làm đơn giản quá trình lắpráp Trong sửa chữa, nếu thay thế một chi tiết bị hỏng bằng một chi tiết dự trữ cùngloại thì máy có thể làm việc được ngay, giảm thời gian ngừng máy để sửa chữa, tậndụng được thời gian sản xuất

Về mặt công nghệ, nếu các chi tiết được thiết kế và chế tạo đảm bảo tính đổilẫn chức năng sẽ tạo diều kiện thuận lợi cho việc hợp tạc sản xuất giữa các xínghiệp, thực hiện chuyên môn hóa dễ dàng, tạo điều kiện áp dụng kỹ thuật tiêntiến, tổ chức sản xuất hợp lý, nâng cao năng suất và chất lượng, hạ giá thành sảnphẩm

1.2 Khái niệm về kích thước sai lệch giới hạn và dung sai:

1.2.1 Kích thước danh nghĩa:

Là kích thước được xác định xuất phát từ chức năng của chi tiết, sau đó quytròn về (phía lớn lên) theo các giá trị của dãy kích thước tiêu chuẩn Ví dụ, xuấtphát từ độ bền chịu lực của chi tiết trục ta tính được đường kính trục là 29,876 mm

theo các giá trị của dãy kích thước tiêu chuẩn (bảng 1.1) ta quy tròn là 30 mm Vậy

kích thước danh nghĩa của chi tiết trục là 30 mm

Khi tra bảng 1.1 ta ưu tiên sử dụng dãy 1 (Ra5) trước rồi mới đến dãy 2(Ra10) kích thước danh nghĩa được ký hiệu là dN đối với chi tiết trục và DN đối vớichi tiết lỗ Trong chế tạo cơ khí, đơn vị đo kích thước thẳng được dùng là milimet(mm) và quy ước thống nhất trên các bản vẽ là không cần ghi ký hiệu đơn vị “mm”.Kích thước danh nghĩa dùng làm gốc để xác định các sai lệch của kích thước

Bảng 1.1: Dãy kích thước thẳng tiêu chuẩn.

a40(R’40) R

a5(R5) R

a10(R’10) R

a20(R’20) R

a40(R’40) R

a5(R5) R

a10(R’10) R

a20(R’20) R

a40(R’40)0,010 0,010

0,012*

0,0100,011

0,012*

*0,014

0,0120,0130,0140,015

0,100 0,100

0,120*

0,1000,110

0,120*

*0,140

0,1000,1050,1100,1150,1200,1300,1400,150

1,0 1,0

1,2*

1,01,11,2**

1,4

1,01,051,11,151,21,31,41,50,016 0,016

0,020

0,0160,0180,020

0,0160,0170,0180,0190,020

0,160 0,160

0,200

0,1600,1800,200

0,1600,1700,1800.1900,200

1,6 1,6

2,0

1,61,82,0

1,61,71,81,92,0

0,0210,022

0,2100,220

2,12,22,40,025 0,025

0,032

0,0250,0280,0320,036

0,0250,0260,0280,0300,0320,0340,0360,038

0,250 0,250

0,320

0,2500,2800,3200,360

0,2500,2600,2800,3000,3200,3400,3600,380

2.5 2.5

3,2

2.52,83,23,6

2,52,62,83,03,23,43,63,80,040 0,040

0,050

0,0400,0450,0500,056

0,0400,0420,0450,0480,0500,0530,0560,060

0,400 0,400

0,500

0,4000,4500,5000,560

0,4000,4200,4500,4800,5000,5300,5600,600

4,0 4,0

5,0

4,04,55,05,6

4,04,24,54,85,05,35,66,00,063 0,063

0,080

0,0630,0710,0800,090

0,0630,0670,0710,0750,0800,0850,0900,095

0,630 0,630

0,800

0,6300,7100,8000,900

0,6300,6700,7100,7500,8000,8500,9000,950

6,3 6,3

8,0

6,37,18,09,0

6,36,77,17,58,08,59,09,5

10 10

12*

101112**

14

1010,51111,512131415

100 100

125

100110125140

100105110120125130140150

100

0 1000

1250

1000112012501400

10001060112011801250132014001500

16 16

20

16182022

1617181920212224

160 160

200

160180200220

160170180190200210220240

1600

1600

2000

1600180020002240

16001700180019002000212022402360

25 25

32

25283236

2526283032343638

250 250

320

250280320360

250260280300320340360380

2500

2500

3150

2500280031503550

25002650280030003150335035503750

40 40

50

40455056

4042454850535660

400 400

500

400450500560

400420450480500530560600

4000

4000

5000

4000450050005600

40004250450047505000530056006000

63 63

80

63718090

6367717580859095

630 630

800

630710800900

630670710750800850900950

6300

6300

8000

6300710080009000

63006700710075008000850090009500

1.2.2 Kích thước thực :

Là kích thước nhận được từ kết quả đo với sai số cho phép và được ký hiệu là dth đối vớitrục và Dth đối với lỗ Ví dụ khi đo kích thước đường kính trục bằng Panme có giia1 trịvạch chia là 0,01mm, kết quả đo nhận được là 24,98mm thì kích thước thực của chi tiếttrục là dth =24,98mm với sai số cho phép là ±0,01 mm Nếu dùng dụng cụ đo chính xáchơn thì kích thước thực nhận được cũng có chính xác cao hơn

1.2.3 Kích thước giới hạn:

Để xác định phạm vi cho phép của sai số chế tạo kích thước, người ta quy định haikích thước giới hạn là:

- Kích thước giới hạn lớn nhất, ký hiệu là dmax (Dmax)

- Kích thước giới hạn nhỏ nhất, ký hiệu là dmin (Dmin) (Xem hình 1.1)

Kích thước của chi tiết đã chế tạo (kích thước thực) nằm trong phạm vi cho phép ấy thìđạt yêu cầu Như vậy chi tiết đạt yêu cầu khi kích thước thực của nó thoã mãn bất đẳngthức sau:

dmin ≤ dth ≤ dmax (1.1)Dmin ≤ Dth ≤ Dmax (1.2)

Hình 1.1: Sơ đồ biểu diễn kích thước giới hạn

1.2.4 Sai lệch giới hạn:

Là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn và kích thước danh nghĩa

- Sai lệch giới hạn trên: là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kíchthước danh nghĩa Nó được ký hiệu là es (ES) và được tính như sau:

es = dmax – dN (1.3)

ES = Dmax – DN (1.4)(Chữ in hoa sử dụng đối với chi tiết lỗ, chữ thường đối với chi tiết trục )

- Sai lệch giới hạn dưới: là sai số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất và kích thướcdanh nghĩa Nó được ký hiệu là ei (EI):

ei = dmin- dN (1.5)

EI = dmin- DN (1.6)Trị số sai lệch mang dấu “ + ” khi kích thước giới hạn lớn hơn kích thước danhnghĩa, mang dấu “ - “ khi nhỏ hơn kích thước danh nghĩa và bằng “0” khi chúngbằng kích thước danh nghĩa

1.2.5 Dung sai:

Là phạm vi cho phép của sai số Trị số dung sai hiệu số giữa kích thước giới hạnlớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất hoặc bằng hiệu đại số giữa sai lệch giới hạn trênvà sai lệch giới hạn dưới

Dung sai được ký hiệu là T (Tolerance) và được tính theo công thức sau:

+ Dung sai kích thước trục: Td=dmax - dmin (1.7)

Hoặc: Td= es - ei (1.8)

+ Dung sai kích thước lỗ: TD=Dmax-Dmin (1.9)

Hoặc: TD= ES - EI (1.10)

Dung sai luôn có giá trị dương Trị số dung sai càng nhỏ thì phạm vi cho phép củasai số càng nhỏ, yêu cầu độ chính xác chế tạo kích thước càng cao Ngược lại nếu trị sốdung sai càng lớn thì yêu cầu độ chính xác chế tạo càng thấp Như vậy, dung sai đặctrưng cho độ chính xác yêu cầu của kích thước hay còn gọi là độ chính xác thiết kế

Ví dụ 1.1: Biết kích thước danh nghĩa của trục là dN = 28mm và sai lệch giới hạn là

es = -0,020mm, ei= -0,041mm

- Tính các kích thước giới hạn và dung sai

- Nếu sau khi gia công trục người thợ đo được kích thước thực là dN=27,976mmthì chi tiết trục đó có đạt yêu cầu không?

Giải :

Từ các công thức (1.3) và (1.5) ta suy ra :

dmax = dN + es = 28 + (-0.020) = 27,980 mmdmin = dN + ei = 28 + (-0,041) = 27,959 mmAùp dụng công thức (1.8) ta tính được dung sai :

Td = es – ei = -0,020 –(-0,041) = 0,021 mm

Ta đã biết chi tiết trục đạt yêu cầu khi kích thước thực của nó thỏa mãn bất đẳngthức (1.1) :

dmin  dth  dmax Trong ví dụ này ta có :

dmin = 27,959  dth = 27,976  dmax = 27,980 Vậy chi tiết trục đã gia công là đạt yêu cầu

Ví dụ 1.2: Biết kích thước danh nghĩa của chi tiết lỗ là DN = 25mm, các sai lệch giới hạnkích thước lỗ là ES = + 0,053mm ; EI = + 0,020mm

- Tính các kích thước giới hạn và dung sai

- Kích thước thực của lỗ sau khi gia công đo được là Dth =25,015mm Chi tiết lỗgia công có đạt yêu cầu không?

Trong thực tế, trên bản vẽ chi tiết người thiết kế chỉ ghi kích thước danh nghĩa và sau đólà các sai lệch giới hạn (sai lệch giới hạn trên ghi ở phía trên, sai lệch giới hạn dưới ghi ởphía dưới ) Trường hợp của ví dụ 1.1 và 1.2 thì :

Kích thước trục được ghi là : 0 , 041

020 , 0

28 



Kích thước lỗ được ghi là : 0 , 020

053 , 0

25 



(Chữ  biểu thị kích thước đường kính )

1.3 Khái niệm về lắp ghép :

Hai hay một số chi tiết phối hợp với nhau một cách cố định (đai ốc vặn chặt vào bu-lông ) hoặc di động (pittông trong xi lanh) thì tạo thành mối ghép Những bề mặt và kích thước mà dựa theo chúng, các chi tiết phối hợp với nhau gọi là bề mặt lắp ghép và kích thước lắp ghép Bề mặt lắp ghép thường là bề mặt bao và bề mặt bị bao

Ví dụ: trong lắp ghép giữa trục và lỗ, hình 1.2 và lắp ghép giữa con trượt và rãnh trượt hình 1.3 thì bề mặt lỗ và bề mặt rãnh trượt là bề mặt bao, còn bề mặt trục và bề mặt con trượt là bề mặt bị bao

Hình 1.2 với {2 - trục

lỗ - 1

Hình 1.3 với {2 - con trượt

trượt rãnh - 1

Kích thước bề mặt bao được ký hiệu là D, kích thước bề mặt bị bao là d Kíchthước danh nghĩa của lắp ghép là chung cho cả bề mặt bao và bị bao: DN=dN

Các loại lắp ghép thường sử dụng trong chế tạo cơ khí có thể phân loại theo hìnhdạng bề mặt lắp ghép :

a) Lắp ghép bề mặt trơn bao gồm :

+ Lắp ghép trụ trơn: bề mặt lắp ghép là bề mặt trụ trơn

+ Lắp ghép phẳng : bề mặt lắp ghép là bề mặt phẳng

b) Lắp ghép côn trơn : bề mặt lắp ghép là hình nón cụt

c) Lắp ghép ren : bề mặt lắp ghép là mặt xoắn ốc có dạng prôfin tam giác, hình

thang

d) Lắp ghép truyền động bánh răng (hình trụ, côn, răng sóng…) bề mặt lắp ghép là bề

mặt tiếp xúc một cách chu kỳ của các răng bánh răng Trong số các lắp ghép trênthì lắp ghép bề mặt trơn chiếm phần lớn Đặc tính của lắp ghép được xác định bởihiệu số kích thước bề mặt bao và bị bao Nếu hiệu số đó có giá trị dương ( D-d>0 )thì lắp ghép đó có độ hở Nếu hiệu số đó có giá trị âm ( D-d<0 ) thì lắp ghép đó cóđộ dôi Dựa vào đặc tính đó, các lắp ghép được phân thành 3 nhóm:

1.3.1 Nhóm lắp lỏng:

Trong nhóm lắp ghép này, kích thước bề mặt bao (lỗ), luôn luôn lớn hơn bề mặt bịbao (trục ), đảm bảo lắp ghép luôn luôn có độ hở, hình 1.4

Hình 1.4 Lắp ghép lỏng

Độ hở của lắp ghép được ký hiệu là S và tính như sau:

S = D – dTương ứng với các kích thước giới hạn của lỗ (Dmax, Dmin) và của trục (dmax, dmin),lắp ghép có độ hở giới hạn:

Smax = Dmax – dmin (1.11)Smin = Dmin – dmax (1.12)Độ hở trung bình của lắp ghép là :

Smax = (Dmax – DN) – (dmin – dN) = ES – ei (1.14)Smin = (Dmin – DN) – (dmax – dN) = EI – es (1.15)

(Đối với mối lắp ghép thì DN=dN)Nếu kích thước của loạt chi tiết được phép dao động trong khoảng Dmax ÷ Dmin đốivới lỗ và dmax ÷ dmin đối với trục thì độ hở (S) của loạt lắp ghép tạo thành cũng được phépdao động trong khoảng Smax ~ Smin, tức là trong phạm vi dung sai của độ hở TS :

TS = Smax – Smin (1.16)Từ (1.11) và (1.12) ta suy ra :

TS = (Dmax - dmin) - (Dmin - dmax )

TS = (Dmax - Dmin) - (dmax - dmin )

TS = TD + Td (1.17)Như vậy dung sai của độ hở (TS) bằng tổng dung sai kích thước lỗ và kích thướctrục Dung sai của độ hở còn được gọi là dung sai của lắp ghép lỏng Nó đặc trưng chomức chính xác yêu cầu của lắp ghép

Ví dụ 1.3: cho kiểu lắp ghép lỏng trong đó kích thước lỗ là 0

030 , 0

52



030 , 0

- Độ hở giới hạn, độ hở trung bình và dung sai của độ hở.

Giải: theo số liệu đã cho ta có :

Lỗ 52 : ES= + 0,030 mm Trục 52 : es = -0,030 mm

Kích thước giới hạn và dung sai :

+ Đối với lỗ Dmax = DN + ES = 52 + 0,030 = 52,03 mm

Dmin = DN + EI = 52 + 0 = 52,00 mm

TD = ES –EI = 0,03 – 0 = 0,03 mm+ Đối với trục dmax = dN + es = 52+ (-0,03) = 51,97 mm

dmin = dN + ei = 52 + (-0,06) = 51,94 mm

Td = es – ei = - 0,03 – (-0,06) = 0,03 mm + Độ hở giới hạn và trung bình được tính theo (1.11), (1.12) và (1.13):

Smax = Dmax - dmin = 52,03 – 51,94 = 0,09 mmSmin = Dmin – dmax = 52 – 51,97 = 0,03 mm

2

03 , 0 09 , 0 2

min

+ Dung sai của độ hở được tính theo (1.16) hoặc (1.17):

TS = Smax - Smin = 0,09 – 0,03 = 0,06 mmHoặc TS = TD + Td = 0,03 + 0,03 = 0,06 mm

1.3.2 Nhóm lắp chặt:

Trong nhóm lắp chặt, kích thước bề mặt bị bao luôn luôn lớn hơn kích thước bềmặt bao có nghĩa là đảm bảo lắp ghép luôn có độ dôi (hình 1.5)

N = d –D

Hình 1.5: Lắp ghép chặt

Tương ứng với các kích thước giới hạn của trục và lỗ ta có độ dôi giới hạn:

Nmax = dmax - Dmin = es – EI (1.18)Nmin = dmin - Dmax = ei - ES (1.19)Độ dôi trung bình của lắp ghép :

Dung sai độ dôi cũng bằng tổn dung sai kích thước lỗ và trục

Ví dụ 1.4: Cho kiểu lắp chặt, trong đó kích thước lỗ là 0

025 , 0

- Độ dôi giới hạn và độ dôi trung bình của kiểu lắp

- Dung sai kích thước lỗ, trục và dung sai độ dôi

Giải: với số liệu đã cho ta có :

Lỗ 45 : ES= + 0,025 mm Trục 45 : es = +0,050 mm

- Tính độ dôi giới hạn theo (1.18) và (1.19):

Nmax = es – EI = 0,050 – 0 = 0,050 mmNmin = ei – ES = 0,034 – 0,025 = 0,009 mm

- Tính độ dôi trung bình theo (1.20):

mm N

N

2

009 , 0 050 , 0 2

1.3.3 Nhóm lắp trung gian:

Trong nhóm lắp ghép này, miền dung sai kích thước bề mặt bao (lỗ) bố trí xen lẫnmiền dung sai kích thước bề mặt bị bao (trục ) xem hình 1.6

Hình 1.6 Lắp ghép trung gian

Như vậy kích thước bề mặt bao được phép dao động trong phạm vi có thể lớn hơnhoặc nhỏ hơn kích thước bề mặt bị bao và lắp ghép có thể có độ hở hoặc độ dôi Trường hợp nhận được lắp ghép có độ hở thì độ hở lớn nhất là :

Smax = Dmax – dmin