Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết trục

CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI 2.1 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi. 2.1.1 Chọn phôi Đối với chi tiết dạng trục, việc chọn phôi phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lượng của loại trục đó. Từ đó sẽ giảm được chi phí ban đầu giảm giá thành sản phẩm sau này. Có rất nhiều cách chế tạo phôi khác nhau như phôi thép thanh, phôi thép cán, phôi dập , phôi rèn tự do, phôi đúc Đối với chi tiết dạng trục này, ta không nên chọn phôi đúc vì phôi đúc cho chất lượng bề mặt không tốt, cơ tính không cao. Phôi thép thanh thì có độ chính xác chấp nhận được nhưng lại rất tốn vật liệu. Vậy nên chọn phôi dập nóng vì loại phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như; hình dáng phôi gần với chi tiết gia công, lượng dư hợp lý, có thể sản xuất phôi hàng loạt 2.1.1 Phương pháp chế tạo phôi a) Phương pháp dập nóng Dập nóng là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực ở trạng thái nóng mà phôi biến dạng khống chế bởi lòng khuôn. Vật liệu sử dụng trong dập nóng chủ yếu là các loại thép thỏi, thép đúc, thép cán. Dụng cụ sử dụng là các loại khuôn dập nóng trực tiếp làm biến dạng kim loại. Thiết bị là các loại máy ép, máy búa tạo ra lực công tác. Dập nóng được thực hiện ở nhiệt độ cực cao (lên đến 1150ºC đối với thép, 360 520ºC đối với hợp kim AlCO...). Nhiệt độ này là cần thiết để tránh sự căng cứng của kim loại trong quá trình biến dạng. Ưu, nhược điểm của phương pháp gia công dập nóng: Ưu điểm : Vật liệu rèn nóng có độ dẻo tăng lên khiến chúng có thể tạo thành nhiều hình dạng phức tạp.Dập nóng linh hoạt hơn so với dập nguội và có khả năng tùy chỉnh sản phẩm. Sản phẩm dập ra có sức bền cơ tính cao. Sản phẩm có độ bóng và độ chính xác cao. Năng suất cao áp dụng cơ khí hoá và tự động hoá. Chất lượng bề mặt cho phép các hoạt động như đánh bóng, sơn, phù hợp với nhu cầu cụ thể của khách hàng. Nhược điểm : Phôi liệu phải rèn sơ bộ bằng tay. Độ bền khuôn thấp. Giá thành chế tạo khuôn cao vì vật liệu chế tạo khuôn bằng théphợp kim. Lòng khuôn chế tạo khó, phải sử dụng máy chuyên dùng (máy gia công tia lửa điện). Quá trình làm mát cũng cần được thực hiện trong điều kiện đặc biệt nếu không sẽ xảy ra tình trạng cong vênh. Ngoài ra, vật liệu cũng bị hao cháy trong quá trình biến dạng. Khuôn dập nóng Khuôn dập nguội chỉ có thể tạo hình một số sản phẩm có phôi nguyên liệu mềm mỏng, dễ biến dạng trong khi những sản phẩm có độ cứng cao, phôi dày khó làm biến dạng thì cần phải nung nóng nguyên liệu đến một nhiệt độ nhất định giúp cho quá trình tạo hình dễ dàng hơn. Tuy nhiên độ bền của khuôn dập nguội thông thường không cho phép dập những nguyên liệu ở nhiệt độ cao vì vậy cần chế tạo khuôn dập nóng để phù hợp với yêu cầu chế tạo sản phẩm. Khuôn dập nóng sử dụng để gia công kim loại bằng áp lực ở trạng thái nóng, khi đó phôi nguyên liệu sẽ được nung nóng đến nhiệt độ tối đa cho phép. Sau đó phôi sẽ được đưa vào khuôn dập cho đến nhiệt độ tối thiểu để được chi tiết, sản phẩm với hình dạng và kích thước như thiết kế. Cấu tạo của khuôn dập nóng : Với công dụng chủ yếu là tạo hình sản phẩm ở nhiệt độ cao nên thành phần cấu tạo của khuôn dập nóng cần có những yêu cầu khắt khe hơn. Ngoài độ bền, cứng chịu áp lực tốt để có thể tạo hình sản phẩm thì khuôn dập nóng phải chịu được nhiệt độ cao. Thông thường phôi nguyên liệu sẽ được nung cho tăng nhiệt độ để dễ gia công rồi mới đưa vào khuôn để tạo hình. Chính vì vậy vật liệu làm khuôn phải là những vật liệu đặc biệt chịu nhiệt tốt nhưng vẫn phải đảm bảo độ cứng để có thể dập nguyên liệu thành phẩm. Điều kiện và yêu cầu đối với vật liệu làm khuôn dập nóng: độ bền và độ dai cao, độ cứng vừa phải, 35 – 46 HRC, tính chống mài mòn cao, tính chịu nhiệt độ cao (có thể tiếp xúc với phôi nóng tới 10000 oC). b) Dập nguội Dập nguội là một trong các phương pháp thuộc nhóm gia công áp lực. Đây là phương pháp biến dạng dẻo kim loại trong khuôn. Dưới tác dụng của ngoại lực, phôi ở dạng tấm tạo thành sản phẩm có hình dạng, kích thước theo yêu cầu. Quá trình này được tiến hành ở trạng thái nguội. Vật liệu thường dùng là vật liệu dẻo như thép cacbon thấp, thép hợp kim, kim loại và hợp kim màu.... Có rất nhiều hình thức dập nguội: đột dập, dập vuốt, dập sâu, khuôn kéo, chuốt sợi. Phương pháp dập nguội mang đến cho cuộc sống hằng ngày rất nhiều sản phẩm đa dạng như chậu rửa mặt, nồi, chảo, đồ dùng y tế, bình xăng, ống bô xe máy,... Ưu nhược điểm của phương pháp dập nguội: Ưu điểm : Phương pháp dập nguội nhanh hơn đa số các phương pháp dập khác. Nếu sản phẩm cần phải thực hiện các quy trình như vẽ hoặc gấp mép, bạn phải sử dụng dập nguội. Nó có thể chế tạo được những chi tiết lắp lẫn với độ chính xác cao mà không cần gia công cơ sau đó. Bạn có thể sử dụng khá linh hoạt các nguyên liệu trong dập nguội. Phương pháp này có thể sản xuất được những sản phẩm có độ chính xác cao như thép I, E... trong máy biến thế roto động cơ điện... Năng suất cao, dễ cơ khí hóa, tự động hóa. Hao phí vật liệu ít Khuôn dập nguội sử dụng lâu hơn so với khuôn dập nóng Không cần có công nhân trình độ cao Sản lượng lớn, giá thành hạ. Nhược điểm : Cần công suất lớn hơn yêu cầu Có thể tồn tại ứng xuất dư Kim loại bị hóa cứng, ít dẻo hơn Cần xử lý khuôn dập chịu ứng suất lớn. Khuôn dập nguội Khuôn dập nguội là áp lực vật liệu bằng khuôn dập trên máy ép để tạo hình ở trạng thái nguội. Có rất nhiều hình thức dập nguội: đột dập, dập vuốt, dập sâu, khuôn kéo, chuốt sợi. Với khuôn dập nguội khi hoạt động phải chịu áp lực lớn, lực va đập và ma sát lớn nên khi chọn vật liệu cho khuôn dập nguội thì cần là vật liệu inox có độ bền, độ cứng, độ dai, khả năng chống mài mòn cao, đảm bảo được cho khuôn làm việc lâu dài, tạo ra được các sản phẩm có độ chính xác cao, chất lượng tốt và già thành hạ. Các tính năng của khuôn dập nguội là nó được xử lý bằng thiết bị khuôn và dập, dễ tự động hóa, năng suất cao và dễ vận hành.Với các máy ép nhựa thông thường có thể tạo ra vài chục sản phẩm mỗi phút, nhưng với áp lực dập tốc độ cao của khuôn dập người ta có thể tạo ra hàng trăm sản phẩm mỗi phút. Vậy nên ta chọn phôi là phôi dập, chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp dập nóng. 2.2 Tính toán lượng dư cho bề mặt Ø70

CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Đối với chi tiết dạng trục này, ta không nên chọn phôi đúc vì phôi đúc cho chất lượng bề mặt không tốt, cơ tính không cao Phôi thép thanh thì có độ chính xácchấp nhận được nhưng lại rất tốn vật liệu

Vậy nên chọn phôi dập nóng vì loại phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như; hình dáng phôi gần với chi tiết gia công, lượng dư hợp lý, có thể sản xuất phôihàng loạt

2.1.1 Phương pháp chế tạo phôi

Dập nóng được thực hiện ở nhiệt độ cực cao (lên đến 1150ºC đối với thép,

360 - 520ºC đối với hợp kim Al-CO ) Nhiệt độ này là cần thiết để tránh sự căng cứng của kim loại trong quá trình biến dạng

Ưu, nhược  điểm của phương pháp gia công dập nóng:

- Ưu điểm :

Vật liệu rèn nóng có độ dẻo tăng lên khiến chúng có thể tạo thành nhiều hình dạng phức tạp.Dập nóng linh hoạt hơn so với dập nguội và có khả năng tùy chỉnh sản phẩm

Sản phẩm dập ra có sức bền cơ tính cao.

Sản phẩm có độ bóng và độ chính xác cao

Năng suất cao áp dụng cơ khí hoá và tự động hoá

Chất lượng bề mặt cho phép các hoạt động như đánh bóng, sơn, phù hợp với nhu cầu cụ thể của khách hàng

- Nhược điểm :

Phôi liệu phải rèn sơ bộ bằng tay

Độ bền khuôn thấp

Giá thành chế tạo khuôn cao vì vật liệu chế tạo khuôn bằng théphợp kim

Lòng khuôn chế tạo khó, phải sử dụng máy chuyên dùng (máy gia

công tia lửa điện)

Quá trình làm mát cũng cần được thực hiện trong điều kiện đặc biệt nếu không sẽ xảy ra tình trạng cong vênh

Ngoài ra, vật liệu cũng bị hao cháy trong quá trình biến dạng

Khuôn dập nóng 

Khuôn dập nguội chỉ có thể tạo hình một số sản phẩm có phôi nguyên liệu mềm mỏng, dễ biến dạng trong khi những sản phẩm có độ cứng cao, phôi dày khó làm biến dạng thì cần phải nung nóng nguyên liệu đến một nhiệt độ nhất định giúp cho quá trình tạo hình dễ dàng hơn Tuy nhiên độ bền của khuôn dập nguội thông thường không cho phép dập những nguyên liệu ở nhiệt độ cao vì vậy cần chế tạo khuôn dập nóng để phù hợp với yêu cầu chế tạo sản phẩm Khuôn dập nóng sử dụng để gia công kim loại bằng áp lực ở trạng thái nóng, khi đó phôi nguyên liệu sẽđược nung nóng đến nhiệt độ tối đa cho phép Sau đó phôi sẽ được đưa vào khuôn dập cho đến nhiệt độ tối thiểu để được chi tiết, sản phẩm với hình dạng và kích thước như thiết kế

Cấu tạo của khuôn dập nóng : Với công dụng chủ yếu là tạo hình sản phẩm ở nhiệt độ cao nên thành phần cấu tạo của khuôn dập nóng cần có những yêu cầu khắtkhe hơn Ngoài độ bền, cứng chịu áp lực tốt để có thể tạo hình sản phẩm thì khuôn dập nóng phải chịu được nhiệt độ cao Thông thường phôi nguyên liệu sẽ được nung cho tăng nhiệt độ để dễ gia công rồi mới đưa vào khuôn để tạo hình Chính vì vậy vật liệu làm khuôn phải là những vật liệu đặc biệt chịu nhiệt tốt nhưng vẫn phải

với vật liệu làm khuôn dập nóng: độ bền và độ dai cao, độ cứng vừa phải, 35 – 46 HRC, tính chống mài mòn cao, tính chịu nhiệt độ cao (có thể tiếp xúc với phôi nóng tới 10000 oC).

b) Dập nguội

Dập nguội là một trong các phương pháp thuộc nhóm gia công áp lực Đây là phương pháp biến dạng dẻo kim loại trong khuôn Dưới tác dụng của ngoại lực, phôi ở dạng tấm tạo thành sản phẩm có hình dạng, kích thước theo yêu cầu Quá trình này được tiến hành ở trạng thái nguội. Vật liệu thường dùng là vật liệu dẻo như thép cacbon thấp, thép hợp kim, kim loại và hợp kim màu

  Có rất nhiều hình thức dập nguội: đột dập, dập vuốt, dập sâu, khuôn kéo, chuốt sợi Phương pháp dập nguội mang đến cho cuộc sống hằng ngày rất nhiều sảnphẩm đa dạng như chậu rửa mặt, nồi, chảo, đồ dùng y tế, bình xăng, ống bô xe máy,

Ưu nhược điểm của phương pháp dập nguội:

- Ưu điểm :

Phương pháp dập nguội nhanh hơn đa số các phương pháp dập khác

Nếu sản phẩm cần phải thực hiện các quy trình như vẽ hoặc gấp mép, bạn phải sử dụng dập nguội Nó có thể chế tạo được những chi tiết lắp lẫn với độ chính xác cao

mà không cần gia công cơ sau đó

Bạn có thể sử dụng khá linh hoạt các nguyên liệu trong dập nguội

Phương pháp này có thể sản xuất được những sản phẩm có độ chính xác cao như thép I, E trong máy biến thế roto động cơ điện

Năng suất cao, dễ cơ khí hóa, tự động hóa

Hao phí vật liệu ít

Khuôn dập nguội sử dụng lâu hơn so với khuôn dập nóng

Không cần có công nhân trình độ cao

Sản lượng lớn, giá thành hạ

- Nhược điểm :

Cần công suất lớn hơn yêu cầu

Có thể tồn tại ứng xuất dư

Kim loại bị hóa cứng, ít dẻo hơn

Cần xử lý khuôn dập chịu ứng suất lớn. 

Vậy nên ta chọn phôi là phôi dập, chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp dập nóng

2.2 Tính toán lượng dư cho bề mặt Ø70

Tính toán lượng dư gia công tiện lỗ Ø70 +0,01, cấp chính xác của phôi cấp II, vậtliệu phôi: thép C45 Quy trình công nghệ gồm các bước: tiện thô - tiện tinh

Theo bảng 3.2 trang 70 (hdtkdactm) có giá trị Ri = 200 𝜇𝑚 và Ti = 300 𝜇𝑚

Theo bảng 3.4 trang 71 (hdtkdactm) chất lượng bề mặt sau khi gia công phôi bằngcách tiện ,ta được giá trị Ti =50 𝜇𝑚; Ri = 50 𝜇𝑚

Theo bảng 3.5 trang 71 (hdtkdactm) chất lượng bề mặt sau khi gia công phôi bằngcách tiện tinh lỗ ,ta được giá trị sau bước tiện tinh, giá trị Ri = 20 𝜇𝑚, Ti =25 𝜇𝑚;

Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

+ Giá trị cong vênh 𝜌𝑐 của lỗ được được xác định theo cả hai phương hướng kính

và hướng trục:

Với: 𝛥𝑘 tra theo bảng 3.7 trang 70 (hdtkdactm) : 𝛥𝑘 = 1 l và d lần lượt là đường kính trục và chiều dài trục

Thay vào công thức (2.2), ta được:

2

+ 2002 2 = 142 (𝜇𝑚)

Ở đây 𝜌𝑏, 𝜌𝑐 lần lượt là dung sai kích thước b,c của phôi

Như vậy thay vào công thức (2.1) sai số không gian tổng cộng là:

+ Lượng dư nhỏ nhất khi tiện thô là :

d1 = 70,01 – 0,11= 69,9 mm Kích thước phôi d1= 69,9 – 1,55= 68,35 mm

Dung sai của tiện tinh 𝛿 = 50𝜇𝑚 dung sai của tiện thô là 𝛿 = 170𝜇𝑚 dung sai thước tính toán làm trũn theo bảng số có nghĩa của dung sai ta đươc dmax sau đó lấy dmax trừ đi dung sai ta được dmin

Vậy ta có: + Sau khi tiện tinh: dmax = 70,01 mm; dmin = 70,01 - 0,05 =69,96 mm + Sau tiện thô: dmax = 69,9 mm, dmin = 69,9 - 0,17 = 69,73 mm

+Kích thước của phôi: dmax = 68,35mm, dmin = 68,35 – 0,4 = 67,95 mm

Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:

Zmin bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của 2 nguyên công kề nhau

Zmax bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của 2 nguyên công kề nhau

- Khi tiện tinh: 2Zmin = 70,01 – 69,9= 0,11 mm

Bảng 2 2 Bảng kết quả tính toán lượng dư bề mặt Ø70

Bước Rz

(

𝜇𝑚)

Ti(𝜇𝑚)

𝜌(𝜇𝑚)

𝑔𝑑(𝜇𝑚)

Dt(m𝑚)

𝛿(𝜇𝑚)

Dmin(m𝑚)

Dmax(m𝑚)

2Zmin(𝑚m)

2Zmax(𝑚m)

Kiểm tra kết quả tính toán:

+ Sau khi tiện tinh:

2Zmax – 2Zmin = 0,23 – 0,11 = 0,12mm

+ Sau khi tiện thô:

2Zmax – 2Zmin = 1,78 – 1,15 = 0,63 mm

Bảng 2.3 Thông số lượng dư bề mặt Ø70

Chọn lượng dư là 2,5 mm, do trong quá tiện , chi tiết dễ bị thiếu hụt kim loại nếu ăndao quá sâu nên chọn lượng dư là 2,5 mm cho an toàn

2.3 Tính chọn lượng dư cho các bề mặt

Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định được lượng dư và sailệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau:

- Lượng dư gia công về kích thước phôi

Theo bảng 3-18 trang 195(Sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thước phôi:+ Với những kích thước 5 L  25mm: lượng dư đạt được là 1 mm

+ Với những kích thước 25 L  50mm: lượng dư đạt được là 1,5 mm.

+ Với những kích thước 50 L  100mm: lượng dư đạt 2,5 mm

- Sai lệch cho phép về kích thước phôi

Theo bảng 3-18 trang 195 (Sổ tay CNCTM) ta có:

+ Với những kích thước 5 L  25mm: sai lệch cho phép: 0,3 mm

+ Với những kích thước 25 L  50mm: sai lệch cho phép: 0,5 mm

+ Với những kích thước 50 L  100mm: sai lệch cho phép: 1,0 mm

Chọn lượng dư cho các bề mặt:

+ Lượng dư gia công lỗ Ø 50 là: 25 mm

+ Lượng dư gia công lỗ Ø 40 là: 20 mm

+ Lượng dư gia công lỗ Ø 20 là: 10 mm

+ Lượng dư then là: 7 mm

Hình 2.2 Bản vẽ lồng phôi

2.4 Kết luận chương 2

Từ những phân tích trên ta chọn được phôi với lượng dư gia công cho các bề mặt, lượng dư được phân bố đều trên bề mặt gia công, phương pháp gia công phôi Việc lựa chọn phôi giúp tiết kiệm chi phí gia công, cơ tính cao, phương pháp đơn giản vàphù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC

3.1 Xác định đường lối công nghệ

Quy trình công nghệ được lập theo phương pháp phân tán nguyên công

 Quy trình công nghệ chia ra nhiều nguyên công nhỏ, mỗi nguyên công được thựchiện trên một máy

 Sử dụng các máy thông dụng, các dụng cụ tiêu chuẩn và các trang thiết bị đơn giản

 Phương pháp phân tán nguyên công có tính linh hoạt cao

3.2 Lập quy trình công nghệ

 Nguyên công 1: Tiện mặt trụ A1 và mặt đầu B1

 Nguyên công 2: Tiện mặt trụ A2, mặt côn A3, mặt đầu B2, B3, tiện rãnh D1, D2,khoan lỗ E

 Nguyên công 3: Phay rãnh then F

 Nguyên công 4: Phay bậc đầu trục

 Nguyên công 5: Kiểm tra

3.3 Thiết kế nguyên công

Hình 3.1 Nguyên công 1

 Tính chế độ cắt

Chế độ gia công và thời gian gia công khi tiện đường kính ngoài A 1

 Khi tiện thô:

- T : là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

K v =K mv K uv K nv

Trong đó:

K mv: hệ số phụ thuộc vào chất liệu vật gia công, theo bảng 5.1 (sổ tay CNCTM tập 2)

Vậy máy tiện T620 đủ công xuất tiện thô mặt ngoài A1

 Khi tiện tinh:

Chiều sâu cắt t = 1 (mm)

Lượng chạy dao: tra bảng 5.14 – sổ tay CNCTM2, ta chọn lượng chạy dao vòng là:

- T : là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 ( phút ) chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

Vậy máy tiện T620 đủ công xuất tiện tinh mặt ngoài A1

Chế độ gia công và thời gian gia công khi tiện khỏa mặt đầu B 1

 Khi tiện thô:

- T : là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

K uv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt Theo bảng 5.6 - sổ tay CNCTM tập 2

Vậy máy tiện T620 đủ công xuất tiện thô mặt đầu B1

 Khi tiện tinh:

- T : là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 ( phút ) chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

Công suất cắt được tính theo công thức: (tr16 sổ tay CNCTM2)

 Bước 2: Tiện mặt côn A3

 Bước 3: Tiện mặt đầu B2, B3

- Dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

- Mũi khoan thép hợp kim

 Máy gia công: Máy phay vạn năng 6H12

 Chọn dao: Dao phay định hình bằng thép hợp kim

Nguyên lý làm việc phải đúng

Chi tiết định vị và dẫn hướng phải đúng

Chi tiết định vị và dẫn hướng phải có cấu tạo hợp lí và có độ chính xác cần thiết

Chi tiết kẹp chặt phải có đủ độ cứng vững

Đồ gá phải được định vị và kẹp chặt một cách chính xác trên máy

Gá và tháo chi tiết gia công dễ dàng

Dễ quét dọn phoi

Dễ lắp trên máy

Dễ thay thế những chi tiết mòn và hư hỏng

Những chi tiết nhỏ không bị rơi

Kết cấu đơn giản và có tính công nghệ cao

4.2 Phân tích chi tiết để chọn loại đồ gá

Chi tiết dạng trụ nên thích hợp dùng lực kẹp tác dụng từ trên xuống

Thiết kế đồ gá đỡ chi tiết theo công dụng và nguyên tắc truyền lực kẹp là đồ gá gia công cơ khí

4.3 Xác định phương pháp định vị, cơ cấu định vị và sai số chuẩn

4.3.1 Xác định phương pháp định vị

Đồ gáphay thường hạn chế cả 6 bậc tự do của chi tiết để xác định đúng bề mặt của chi tiết gia công

4.3.2 Cơ cấu định vị

Dùng các chi tiết gá đặt tiêu chuẩn cơ bản để định vị chi tiết

Cơ cấu định vị đủ 6 bậc tự do: 2 khối V ngắn, chốt trụ ngắn

4.3.3 Sai số chuẩn

Ta có sai số chuẩn: ε c =∆ max =ES−ei

ES – Sai số trên của lỗ định vị Ø13H6 = Ø13+0,013

- K0 – Hệ số an toàn trong mọi trường hợp lấy K0 = 1,5

- K1 – Hệ số an toàn tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ nhẵn bóng thay đổi (lượng dư không đều) K1 = 1,2

- K2 – Hệ số tang lực cắt khi dao mòn K2 = 1,2

4.6 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Thân của đồ gá phải có độ cứng vững và độ bền

- Kết cấu hợp lý, thuận tiện cho việc làm sạch phoi

- Tháo và gá phôi dễ dàng, nhanh chóng

- Dễ chế tạo, làm việc an toàn và tin cậy

- Các mối ghép phải chắc chắn

4.7 Kết luận chương 4

Xác định được phương pháp, cơ cấu định vị

Chọn được cơ cấu kẹp chặt phù hợp với chi tiết gia công

Tính toán lực kẹp phù hợp

Xác định được các yêu cầu kĩ thuật của đồ gá

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] ThS Nguyễn Quang Tuyến, Hướng dẫn đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy, Nhà xuất

[5] GS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn,

PGS.TS Trần Xuân Việt, 2007, Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1, Nhà xuất bản

Khoa học và Kỹ thuật

[6] GS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn,

PGS.TS Trần Xuân Việt, 2005, Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2, Nhà xuất bản

Khoa học và Kỹ thuật