Đồ án thiết kế nắp ổ lăn

CHƯƠNG I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG HÌNH SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết. Hình 1.1 bản vẽ chi tiết Trong máy thì nắp là phần để bảo vệ cho hộp tốc độ của máy , cụ thể công dụng của nắp mày là chống bụi bẩn xâm nhập vào hộp giảm tốc , để bảo vệ những chi tiết như bánh răng , trục , li hợp ,…… trong hộp giảm tốc. Bên cạnh nhưng công dụng để bảo vệ hộp giảm tốc thì nắp máy là 1 phần của bộ phận vỏ hộp để chứa dầu trong hộp giảm tốc dầu trong hộp có tác dụng để bôi trơn và làm mát cho các bộ phận đang làm việc bên trong hộp giảm tốc, nắp máy còn là chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị chi tiết lên nó, phần công dụng dùng để lắp các chi tiết lên là đặc biệt quan trọng hơn cả vỉ nó quyết định độ chính xác của hệ thống. Nói chung nắp máy là một chi tiết cực kì quan trọng trong máy. Phân tích công nghệ cho kết cấu của chi tiết Chi tiết nắp máy làm việc trong điều kiện bình thướng, nhưng đòi hỏi độ chính xác về vị trí tương quan cao và cũng như độ chính xác của các lỗ được gia công trên đó phải đảm bảo độ chính xác rất cao , vì những lỗ này là cơ sỡ để lắp nhưng chi tiết khác , vì vậy nó quyết định độ chính xác của hệ thống. Do chi tiết không yêu cầu về trạng thái chịu lực dặc biệt nên ta chọn vật liệu chế tạo chi tiết là thép C35 với thành phần hóa học như sau: Bảng 1.1 Thành phần hóa học của thép C35 Loại thép C (%) Si (%) Mn (%) S (%) P (%) Cr (%) Ni (%) Ti (%) HB C35 0,320,40 0,50,8 \le0,04 0,035 207 Với chi tiết nắp hộp giảm tốc kết cấu bề mặt cho phép dao vào cắt và ra cắt dễ dàng. Các lỗ trên chi tiết có vị trí hợp lí cho phép gia công một cách dễ dàng. Chi tiết đủ độ cứng vững. Bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích không cần dùng chuẩn phụ. Có thể áp dụng phương pháp chế tạo phôi tiên tiến. Như vậy, dựa vào tính công nghệ của chi tiết ta đưa ra phương án công nghệ tập chug nguyên công nhằm sử dụng các loại máy chuyên dụng, nâng cao năng suất lao động, chất lượng sản phẩm. 1.3 Chọn và xác định dạng sản suất 1.3.1 sản lượng hàng năm Muốn xác định dạng hình sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Vậy sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau: N\ =\ N_i.m(\frac{\beta\ +\ \alpha}{100}\ +\ 1) Trong đó: N: số chi tiết sản phẩm trong 1 năm N_i: số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm, N_i = 1 m: số chi tiết trong 1 sản phẩm, m = 2 \beta: số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ \beta\ =\ 5%\ \ 7% \alpha: phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn ( \alpha\ =\ 3¬÷6% N\ =\ 1.2.(1+\ \frac{3+5}{100}) = 1 (chi tiếtnăm) 1.3.2 xác định trọng lượng của chi tiết Theo đề bài cho trọng lượng của chi tiết là Q = 24kg. Dựa vào bảng 2.2 trang 13 hướng dẫn TKDA CNCTM. Bảng 1 2 bảng tra dạng sản xuất Sản lượng hàng năm của chi tiết là: 1 (chi tiếtnăm), Q = 24kg => đây là dạng sản xuất đơn chiếc. 1.4 Kết luận chương I Vậy kết câu của nắp hộp giảm tốc hợp lí phù hợp với điều kiện làm việc và các yêu cầu kĩ thuật hoàn toàn có thể đạt dược và không cần sửa đổi. Số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm ổn định với dạng sản xuất hàng loạt vừa. ổn định sản xuất hiệu quả, linh hoạt, chính xác. Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C35 có cơ tính tốt, giá thành vật liệu cũng tương đối ổn định.

CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG HÌNH

SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết

Hình 1.1 bản vẽ chi tiết

Trong máy thì nắp là phần để bảo vệ cho hộp tốc độ của máy , cụ thể công dụng của nắp mày là chống bụi bẩn xâm nhập vào hộp giảm tốc , để bảo vệ những chi tiết như bánh răng , trục , li hợp ,…… trong hộp giảm tốc

Bên cạnh nhưng công dụng để bảo vệ hộp giảm tốc thì nắp máy là 1 phần của bộ phận vỏ hộp để chứa dầu trong hộp giảm tốc dầu trong hộp có tác dụng để bôi trơn

và làm mát cho các bộ phận đang làm việc bên trong hộp giảm tốc, nắp máy còn là chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị chi tiết lên nó, phần công dụng dùng để lắp các chi tiết lên là đặc biệt quan trọng hơn cả vỉ nó quyết định độ chính xác của hệ thống Nói chung nắp máy là một chi tiết cực kì quan trọng trong máy

1.2 Phân tích công nghệ cho kết cấu của chi tiết

Chi tiết nắp máy làm việc trong điều kiện bình thướng, nhưng đòi hỏi độ chính xác về vị trí tương quan cao và cũng như độ chính xác của các lỗ được gia công

trên đó phải đảm bảo độ chính xác rất cao , vì những lỗ này là cơ sỡ để lắp nhưng chi tiết khác , vì vậy nó quyết định độ chính xác của hệ thống.

Do chi tiết không yêu cầu về trạng thái chịu lực dặc biệt nên ta chọn vật liệu chế tạo chi tiết là thép C35 với thành phần hóa học như sau:

Bảng 1.1 Thành phần hóa học của thép C35

Loại

thép C (%) Si (%) Mn (%) S (%) P (%) Cr (%) Ni (%) Ti (%) HBC35 0,32-

- Bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích không cần dùng chuẩn phụ

- Có thể áp dụng phương pháp chế tạo phôi tiên tiến

Như vậy, dựa vào tính công nghệ của chi tiết ta đưa ra phương án công nghệ tập chug nguyên công nhằm sử dụng các loại máy chuyên dụng, nâng cao năng suất lao động, chất lượng sản phẩm

N: số chi tiết sản phẩm trong 1 năm

N i: số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm, N i = 1

m: số chi tiết trong 1 sản phẩm, m = 2

β: số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ β=5%−7%

α: phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn ( α=3÷6%

 N=1.2.(1+ 3+5100) = 1 (chi tiết/năm)

1.3.2 xác định trọng lượng của chi tiết

- Theo đề bài cho trọng lượng của chi tiết là Q = 24kg

- Dựa vào bảng 2.2 trang 13 - hướng dẫn TKDA CNCTM

Bảng 1-2 bảng tra dạng sản xuất

Sản lượng hàng năm của chi tiết là: 1 (chi tiết/năm), Q = 24kg => đây là dạng sảnxuất đơn chiếc

1.4 Kết luận chương I

- Vậy kết câu của nắp hộp giảm tốc hợp lí phù hợp với điều kiện làm việc và các

yêu cầu kĩ thuật hoàn toàn có thể đạt dược và không cần sửa đổi

- Số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm ổn định với dạng sản xuất hàng loạt vừa

ổn định sản xuất hiệu quả, linh hoạt, chính xác

- Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C35 có cơ tính tốt, giá thành vật liệu cũng tươngđối ổn định

CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

2.1.1 Chọn phôi

Muốn chế tạo một chi tiết đạt yêu cầu kinh tế, kĩ thuật người ta cần phải xác định kích thước phôi sao cho thích hợp, lựa chọn trên các cơ sở:

- Việc chọn phôi dựa vào hình dạng, kích thước và dạng sản xuất chi tiết

- Chi tiết được chế tạo bằng vật liệu thép C35 là vật liệu có cơ tính tốt

- Nếu ta chế tạo phôi bằng phương pháp dập thể tích thì có thể có được cơ tính rất cao Tuy nhiên, sẽ tốn vật liệu do chi tiết có kích thước lớn và rỗng bên

trong nên ta không thể dùng phương pháp dập để chế tạo phôi Do đó ta chọn phương pháp đúc.

Vớichi tiếtnắp ổ có hình dáng dạng tròn xoay Phôi đúc có cơ tính không co bằng phôi rèn dập nhưg việc chế tạo nhưng việc chế tạo khuôn cho những chi tiết phức tạp vẫn rất dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản

Ưu điểm:

- Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo

- Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ

- Giá thành tạo khuôn rẻ

2.1.2 Phương pháp chế tạo phôi

Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều phương pháp đúckhác nhau và có các đặc điểm khác nhau Ta có thể xét các đặc điểm của chúng như sau:

1 Đúc trong khuôn cát

Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn) Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn Thích hợp với vật đúc phức tạp, khối lượng lớn Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá

2 Đúc trong khuôn kim loại

Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo nhiều cách:

a Rót tự do:

Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạo đơn giản Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau Tuy nhiên hạn chế đúc gang xám

b Điền đày kim loại đưới áp lực:

Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối Vật đúc nhỏ, đơn giản Đúc vật đúc yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp

Phương pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hoá và tự động hoá, giá thànhsản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại Tuy vậy, với sản lượng hợp

lý thì giá thành xản xuất sẽ không cao

5 Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình Chế tạo vật đúc có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ Tuy vậy, giá thành sản xuất đúc là rất lớn

Từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết nắp ổ: dạng sản xuất hàng loạt, Vật liệu thép C35, vật đúc tròn xoay, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao ở đây ta chọn phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy kim loại bằng phương pháp rót áp lực

Bản vẽ khuôn đúc đựơc vẽ sơ lược như sau:

Hình 2.1 Bản vẽ khuôn đúc sơ lược

2.2 Tính toán lượng dư cho các bề mặt

Tính toán lượng dư gia công tiện lỗ Ø215 +0,02, cấp chính xác của phôi cấp II, vật liệu phôi: thép C35 Quy trình công nghệ gồm các bước: tiện thô - tiện tinh Theo bảng 3.2 trang 70 (hdtkdactm) có giá trị Ri = 200 𝜇𝑚 và Ti = 300 𝜇𝑚

Theo bảng 3.4 trang 71 (hdtkdactm) chất lượng bề mặt sau khi gia công phôi bằngcách tiện ,ta được giá trị Ti =50 𝜇𝑚; Ri = 50 𝜇𝑚

Theo bảng 3.5 trang 71 (hdtkdactm) chất lượng bề mặt sau khi gia công phôi bằngcách tiện tinh lỗ ,ta được giá trị sau bước tiện tinh, giá trị Ri = 20 𝜇𝑚, Ti =25 𝜇𝑚;

Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

+ 2002 2 = 142 (𝜇𝑚)

Ở đây 𝜌𝑏, 𝜌𝑐 lần lượt là dung sai kích thước b,c của phôi

Như vậy thay vào công thức (2.1) sai số không gian tổng cộng là:

+ Lượng dư nhỏ nhất khi tiện tinh là :

2𝑍𝑚𝑖𝑛 = 2(20 + 25 +√13 2 +5 2 ) = 130 (𝜇𝑚)

Cột kích thước tính toán được xác định như sau Ta lấy kích thước cuối cùng trừ đi lượng dư gia công khi tiện tinh được kích thước khi tiện thô, sau đó lấy kích thước khi tiện thô trừ đi lượng dư khi tiện thô ta được kích thước phôi:

d1 = 215,02 – 0,13 = 214,35 mm Kích thước phôi d1= 214,89 – 0,71 = 213,18 mm

Dung sai của tiện tinh 𝛿 = 50𝜇𝑚 dung sai của tiện thô là 𝛿 = 170𝜇𝑚 dung sai thước tính toán làm trũn theo bảng số có nghĩa của dung sai ta đươc dmax sau đó lấy dmax trừ đi dung sai ta được dmin

Vậy ta có: + Sau khi tiện tinh: dmax = 215,02 mm; dmin = 215,02 - 0,05 =214,97 mm + Sau tiện thô: dmax = 214,35 mm, dmin = 214,35 - 0,17 = 214,18 mm

+Kích thước của phôi: dmax = 213,18, dmin = 213,18 – 0,4 = 212,78 mm

Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:

Zmin bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của 2 nguyên công kề nhau

Zmax bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của 2 nguyên công kề nhau

- Khi tiện tinh: 2Zmin = 215,02 – 214,35= 0,82 mm

Để tiện cho việc tính toán, ta lập bảng sau:

Bảng 2 2 Bảng kết quả tính toán lượng dư bề mặt Ø100

Bước

Rz

(𝜇𝑚)

Ti(𝜇𝑚)

𝜌 (𝜇𝑚)

𝑔𝑑 (

dt (𝜇𝑚)

𝛿 (𝜇𝑚)

dmin (𝜇𝑚)

dmax (𝜇𝑚)

2Zmin(𝜇𝑚)

2Zmax(𝜇𝑚)

𝜇𝑚)Phôi 200 300 218 213,18 400 212,78 213,18

Kiểm tra kết quả tính toán:

+ Sau khi tiện tinh:

2Zmax – 2Zmin = 1,56 – 0,13 = 0,48mm

+ Sau khi tiện thô:

2Zmax – 2Zmin = 1,79 – 1,17 = 0,62 mm

Bảng 2.3 Thông số lượng dư bề mặt Ø215

Tra bảng Tính toán

Chọn lượng dư là 4,5mm, do trong quá trình đúc, chi tiết dễ bị thiếu hụt kim loại, nên chọn lượng dư 4,5mm cho an toàn

2.2 Tính chọn lượng dư cho các bề mặt

Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định được lượng dư và sailệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau:

- Lượng dư gia công về kích thước phôi

Vật đúc nhận được từ các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô

Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác II

Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thước phôi:+ Với những kích thước  50mm: lượng dư đạt được là 3,5 mm

+ Với những kích thước 50 L  120mm: lượng dư đạt được là 4mm

+ Với những kích thước 120 L  260mm: lượng dư đạt được là 4,5 mm

+ Với những kích thước 260 L  500mm: lượng dư đạt được là 5 mm

- Sai lệch cho phép về kích thước phôi.

Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có:

+ Với những kích thước  50mm sai lệch cho phép: 0,8 mm

+ Với những kích thước 50 L  120mm sai lệch cho phép: 1,0 mm

+ Với những kích thước 120 L  260mm sai lệch cho phép: 1,2 mm

+ Với những kích thước 260 L  500mm sai lệch cho phép: 1,5 mm

- Theo bảng 3-109 [5, tr 257] ta có sai lệch cho phép theo trọng lượng của vật đúc:+Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi: 6%

Chọn lượng dư cho các bề mặt:

+ Lượng dư gia công lỗ Ø 32 là: 3,5 mm

+ Lượng dư gia công mặt trong đường kính Ø150 là:4 mm

+ Lượng dư gia công mặt trong đường kính Ø170 là: 4 mm

+ Lượng dư gia công mặt trong đường kính Ø253 là: 4,5 mm

+ Lượng dư gia công mặt ngoài đường kính Ø 224 là: 4,5 mm

+ Lượng dư gia công mặt ngoài đường kính Ø 253 là: 3,5 mm

+ Lượng dư gia công mặt ngoài kính Ø260 là: 4,5 mm

+ Lượng dư gia công mặt ngoài kính Ø340 là: 5 mm

+ Lượng dư gia công hai mặt đầu là: 3,5 mm

Hình 2.2 Bản vẽ lồng phôi

2.3 Kết luận chương 2

Từ những phân tích trên ta chọn được phôi với lượng dư gia công cho các bề mặt, lượng dư được phân bố đều trên bề mặt gia công Việc lựa chọn phôi giúp tiết kiệm chi phí gia công, cơ tính cao, phương pháp đơn giản và phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

CHƯƠNG III THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

Số lượng nguyên công phụ thuộc vào phương pháo thiết kế nguyên công Trong

thực tế người ta sử dụng hai phương pháp là tập trung nguyên công và phân tán

nguyên công Đối với dạng sản xuất hàng loại vừa để chuyên môn hóa cao đạt năng suất cao thì phương pháp công nghệ thích hợp nhất là phấn tán nguyên công Với chi tiết nắp có dạng sản xuất hàng loạt vừa thì ta chọn đường lối công nghệ là phân tán nguyên công

3.1 Xác định đường lối công nghệ

Quy trình công nghệ được lập theo phương pháp phân tán nguyên công

- Ưu điểm:

+ Phân bố đều đặn công việc cho các nguyên công, giúp cho việc sản xuất theo dâychuyền hiệu quả

+ Dễ chuyên môn hóa áp dụng các cữ cao, cữ hành trình để tang năng suất và rút ngắn được thời gian gia công.

Trình tự thiết kế:

- Xác định bề mặt gia công

- Xác định yêu cầu kĩ thuật của bề mặt và lựa chọn phương pháp gia công

- Xác định yếu tố về công nghệ, máy móc, dụng cụ

- Phân tích và lựa chọn cơ cấu định vị

- Phân tích và lực chọn cơ cấu kẹp

- Phân tích và lựa chọn các cơ cấu khác

- Tính lực kẹp và sai số đồ gá

- Vẽ đồ gá

3.2 Lập quy trình công nghệ

Nguyên công 1: Tiện mặt đầu B2 và mặt trụ A2, A3

Nguyên công 2: Tiện mặt đầu B1, B3, mặt trụ A1, A4, A5, A6 và rãnh C

Nguyên công 3: Khoan, khoét, taro 6 lỗ D cách đều

Nguyên công 4: Khoan, khoét 6 lỗ E cách đều

Nguyên công 5: Khoan lỗ F

Nguyên công 6: Kiểm tra

3.3 Thiết kế nguyên công

3.3.1 Nguyên công 1: Tiện mặt đầu B2 và mặt trụ A2, A3

1 Sơ đồ gá đặt và định vị

Sơ đồ gá đặt:

Hình 3.1 Sơ đồ gá đặt nguyên công 1

- Chọn chuẩn thô mặt ngoài A1

- Định vị và kẹp chặt bằng mâm kẹp 4 chấu tự định tâm loại đứng định vị 2 bậc

tự do tì cạnh vào mâm cặp định vị thêm 3 bậc tự do

+ Tịnh tiến theo phương OY

+Tịnh tiến theo phương OX

+ Tịnh tiến theo phương OZ

+ Quay theo phương OY

+ Quay theo phương OX

2 chọn máy và chọn dao

 Chọn máy

Chọn máy tiện đứng 2 trụ của nga U1532 {tra bảng 9.17 trang 40 Sổ tay 3}

Có đặc tính kĩ thuật như sau:

- Kích thước lớn nhất của chi tiết gia công bằng:

+ bàn dao trên 3200 mm

+ bàn dao bên 3200 mm

- Đường kính mâm cặp: 2800 mm

- Chiều cao lớn nhất cuat chi tiết gia công: 1600 mm

- Khối lượng lớn nhất của chi tiết gia công: 16000 kg

- Số bàn dao: 2

- Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của bàn dao trên: 1200 mm

- Số bước tiến của bản dao trên và bàn dao bên: 16

- Phạm vi bước tiến: 0,09 – 16 (mm/vòng)

- Số tốc độ mâm cặp (bàn máy): 18

- Phạm vi tốc độ mâm cặp:1,25 – 63 vòng/phút

- Công suất động cơ truyền dần cho mâm cặp: 40/55 Kw

- Khôi lượng máy: 430000 kg

- Kích thước phủ bì của máy:

 tra lương dư

- theo phần 2 tính toán lượng dư ta chọn được mặt đầu B2 là 3,5

+ tiện thô với chiều sâu cắt t = 3 mm

+ tiện tinh với chiều sâu cắt t = 0,5 mm

- lượng dư mặt trong trụ A2 ta chọn là 4 mm

+ tiện thô với chiều sâu cắt t = 3 mm

+ tiện tinh với chiều sâu cắt t = 1 mm

- lượng dư bề mặt trong trụ A3 ta chọn 4 mm

+ tiện thô với chiều sâu cắt t = 3 mm

+ tiện tinh với chiều sâu cắt t = 1 mm

Tốc độ cắt được tính theo công thức: V = T m C .t v x S y C v

Trong đó: C v, m, x, y: hệ số và các mũ Tra bảng 5.17 (sổ tay CNCTM tập 2) với vật liệu gia công là thép C35, vật liệu luoeix cắt là vật liệu thép hợp kim cứng

Ta có: C v=340 x = 0,15 y = 0,45 m = 0,2

- T: là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) ta chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

Vậy máy tiện đứng U1532 đủ công xuất tiện thô mặt đầu B2

Bước 2: tiện tinh mặt đầu B2

Chiều sâu cắt ta chọn: t = 0,5 mm

Lượng chạy dao: tra bảng 5.14 – sổ tay CNCTM2, ta chọn lượng chạy dao vòng là: S

= 0,35 mm/vg

Tốc độ cắt: V mm/ph

Tốc độ cắt được tính theo công thức: V = T m C .t v x S y C v

Trong đó: C v, m, x, y: hệ số và các mũ Tra bảng 5.17 (sổ tay CNCTM tập 2) với vật liệu gia công là thép C35, vật liệu luoeix cắt là vật liệu thép hợp kim cứng

Ta có: C v=350 x = 0,15 y = 0,35 m = 0,2

- T: là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) ta chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

Công suất cắt tính được như sau:( tr16 sổ tay CNCTM2)

Tốc độ cắt được tính theo công thức: V = T m C .t v x S y C v

Trong đó: C v, m, x, y: hệ số và các mũ Tra bảng 5.17 (sổ tay CNCTM tập 2) với vật liệu gia công là thép C35, vật liệu lưỡi cắt là vật liệu thép hợp kim cứng

Ta có: C v=340 x = 0,15 y = 0,45 m = 0,2

- T: là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) ta chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

Vậy máy tiện đứng U1532 đủ đông xuất tiện thô mặt lỗ A2

Bước 2: tiện tinh mặt lỗ A2

Chiều sâu cắt ta chọn: t = 1 mm

Lượng chạy dao: tra bảng 5.14 – sổ tay CNCTM2, ta chọn lượng chạy dao vòng là: S

= 0,35 mm/vg

Tốc độ cắt: V mm/ph

Tốc độ cắt được tính theo công thức: V = T m C .t v x S y C v

Tốc độ cắt được tính theo công thức: V = C v

T m t x S y C v

Trong đó: C v, m, x, y: hệ số và các mũ Tra bảng 5.17 (sổ tay CNCTM tập 2) với vật liệu gia công là thép C35, vật liệu luoeix cắt là vật liệu thép hợp kim cứng

Ta có: C v=300 x = 0,15 y = 0,35 m = 0,2

- T: là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) ta chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

K v =K mv K uv K nv

Trong đó: