Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết bánh răng

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG HÌNH SẢN XUẤT Hình 1. 1: Bản vẽ 2D chi tiết bánh răng Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết Phân tích chi tiết gia công Theo hình 1.1, chi tiết cần lập quy trình công nghệ và gia công có dạng bánh răng, nên những bề mặt làm việc của nó bao gồm: + Bề mặt lỗ lắp trục Ø110 + Bề mặt ngoài bánh răng Ø398 + Bánh răng trụ răng nghiêng với số răng Z = 32 răng Bánh răng có kết cấu 4 lỗ Ø40 và 2 rãnh then để lắp trục truyền động cho bánh răng. Khi làm việc chi tiết bánh răng chịu lực phức tạp từ các bộ truyền như lực ăn khớp của bộ truyền bánh răng nghiêng, lực vòng, lực dọc trục. Chi tiết làm việc trong điều kiện bị mài mòn chịu uốn và chịu xoắn. Các yêu cầu quan trọng của chi tiết bánh răng: + Phôi rèn, vật liệu 20CrNiMo hoặc tương đương + Thấm C, tôi thể tích, ram đạt độ cứng 56 58 HRC + Độ đảo của vành răng so với lỗ Ø110 < 0,02 + Độ côn, ô van của lỗ Ø110 ≤ 0,02 + Độ không đối xứng của rãnh then 28 so với tâm trục ≤ 0,02 + Làm cùn tất cả cạnh sắc Chức năng và nhiệm vụ của chi tiết Bánh răng được chế tạo từ thép 20CrNiMo. Bánh răng này có nhiệm vụ truyền Momen và truyền lực từ trục này sang trục khác của máy. Độ chính xác và độ nhám của bề mặt lỗ và bề mặt của răng ảnh hưởng tới sự truyền động của bánh răng. Kích thước đường kính vòng chia là quan trọng vì nó ảnh hưởng tới sự ăn khớp của bánh răng. Do đó đường kính vòng đỉnh của bánh răng không cần phải gia công chính xác mà ta chỉ cần quan tâm đến độ chính xác của đường kính vòng chia. Vật liệu chế tạo Vật liệu chế tạo bánh răng là thép 20CrNiMo. Thành phần hoá học của thép 20CrNiMo (theo bảng 1 hdtkdactm): Bảng 1. 1: Thành phần hóa học của thép 20CrNiMo C Si Mn S P Mo Cr 0,170,23 0,17 – 0,37 0,60 – 0,95 ≤ 0,035 ≤ 0,035 0,20 – 0,30 0,40 – 0,70 Nếu như Gang là loại vật liệu có tính đúc tốt, độ chảy loãng cao, độ co ngót ít, dễ đầy điền khuôn, khả năng chịu nén cao, tải trọng tĩnh tốt và khả năng chịu mài mòn cao. Thì Thép là hợp kim khó nấu luyện hơn, giá thành tương đối cao… Vì đặc điểm của bánh răng là làm việc có sự chuyển động tương đối, chịu lực uốn, xoắn và chịu mài mòn cao, do vậy việc lựa chọn vật liệu để chế tạo phải dựa trên cơ sở các cặp vật liệu ma sát cho phù hợp. Thì thép hợp kim lại có ưu điểm có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng rất nặng, độ bền cao, độ dai va đập và tính chống ăn mòn. Do chi tiết có đường kính lỗ lớn thường chọn phôi ống hoặc phôi có lỗ rèn sẵn. Chọn được phương pháp rèn hợp lý sẽ nâng cao được cơ tính của vật liệu. Phân tích công nghệ cho kêt cấu của chi tiết Dựa trên cơ sở nghiên cứu bản vẽ chi tiết và điều kiện làm việc của chi tiết ta không cần đơn giản hoá các kết cấu của chi tiết vì: + Với kết cấu này các bề mặt cho phép thoát dao tương đối dễ dàng + Trên chi tiết không có những lỗ nghiêng so với mặt ăn dao + Chi tiết đủ độ cứng vững + Bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích tiếp xúc + Phương pháp chế tạo phôi đơn giản Chọn và xác định dạng sản xuất Do cần xác định nhanh về dạng sản xuất, ta sử dụng phương pháp tra bảng hay còn gọi là phương pháp gần đúng. Khi xác định dạng sản xuất bằng phương pháp tra bảng cần xác định khối lượng của chi tiết gia công và số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm. Số lượng chi tiết: Yêu cầu sản lượng hàng năm là N1 = 1 chiếc.  số chi tiết sản xuất hàng năm (công thức tài liệu (hdtkdactm)): (1.1) Với: N1 sản lượng; N1 = 1 chiếc m số chi tiết trong một sản phẩm  phần trăm chi tiết phế phẩm, = 3%\div 6%  phần trăm chi tiết sản xuất thêm để dự trữ, = 2% Trọng lượng chi tiết: Q = V. (1.2) Với:  trọng lượng riêng; với Thép:  = 7,852 (Kgdm3). V thể tích chi tiết. V = \pi.r2.h (1.3) Ở đây bản vẽ có đưa ra khối lượng của chi tiết là: Q = 65 (Kg) Theo bảng 2 (hdtkdactm): Số lượng chi tiết sản xuất: N = 1 (chi tiết) Trọng lượng chi tiết: Q = 65 (kg) (trọng lượng lớn)  Dạng sản xuất là dạng sản xuất đơn chiếc Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chi tiết. Kết luận chương 1 Như vậy, qua chương 1 ta xác định được dạng sản xuất là sản xuất đơn chiếc và các kết quả tính toán như sau: + Số lượng chi tiết sản xuất: 1 chi tiết + Trọng lượng gần đúng của chi tiết là: 65 Kg

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH

DẠNG HÌNH SẢN XUẤT

Hình 1 1: Bản vẽ 2D chi tiết bánh răng

1.1 Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết

1.1.1 Phân tích chi tiết gia công

Theo hình 1.1, chi tiết cần lập quy trình công nghệ và gia công

có dạng bánh răng, nên những bề mặt làm việc của nó bao gồm:+ Bề mặt lỗ lắp trục Ø110

+ Bề mặt ngoài bánh răng Ø398

+ Bánh răng trụ răng nghiêng với số răng Z = 32 răng

Bánh răng có kết cấu 4 lỗ Ø40 và 2 rãnh then để lắp trục truyềnđộng cho bánh răng

Khi làm việc chi tiết bánh răng chịu lực phức tạp từ các bộtruyền như lực ăn khớp của bộ truyền bánh răng nghiêng, lực vòng,lực dọc trục Chi tiết làm việc trong điều kiện bị mài mòn chịu uốn vàchịu xoắn

Các yêu cầu quan trọng của chi tiết bánh răng:

+ Phôi rèn, vật liệu 20CrNiMo hoặc tương đương

+ Thấm C, tôi thể tích, ram đạt độ cứng 56 - 58 HRC

+ Độ đảo của vành răng so với lỗ Ø110 < 0,02

+ Độ côn, ô van của lỗ Ø110 ≤ 0,02

+ Độ không đối xứng của rãnh then 28 so với tâm trục ≤ 0,02

+ Làm cùn tất cả cạnh sắc

1.1.2 Chức năng và nhiệm vụ của chi tiết

Bánh răng được chế tạo từ thép 20CrNiMo Bánh răng này cónhiệm vụ truyền Momen và truyền lực từ trục này sang trục kháccủa máy Độ chính xác và độ nhám của bề mặt lỗ và bề mặt củarăng ảnh hưởng tới sự truyền động của bánh răng

Kích thước đường kính vòng chia là quan trọng vì nó ảnh hưởngtới sự ăn khớp của bánh răng Do đó đường kính vòng đỉnh của bánhrăng không cần phải gia công chính xác mà ta chỉ cần quan tâm đến

độ chính xác của đường kính vòng chia

1.1.3 Vật liệu chế tạo

Vật liệu chế tạo bánh răng là thép 20CrNiMo Thành phần hoáhọc của thép 20CrNiMo (theo bảng 1 hdtkdactm):

Bảng 1 1: Thành phần hóa học của thép 20CrNiMo

0,17−0,23 0,17 –

0,37

0,60 –0,95

≤0,035

≤0,035

0,20 –0,30

0,40 –0,70

Nếu như Gang là loại vật liệu có tính đúc tốt, độ chảy loãng cao,

độ co ngót ít, dễ đầy điền khuôn, khả năng chịu nén cao, tải trọngtĩnh tốt và khả năng chịu mài mòn cao Thì Thép là hợp kim khó nấuluyện hơn, giá thành tương đối cao… Vì đặc điểm của bánh răng làlàm việc có sự chuyển động tương đối, chịu lực uốn, xoắn và chịumài mòn cao, do vậy việc lựa chọn vật liệu để chế tạo phải dựa trên

cơ sở các cặp vật liệu ma sát cho phù hợp Thì thép hợp kim lại có

ưu điểm có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng rất nặng, độbền cao, độ dai va đập và tính chống ăn mòn

Do chi tiết có đường kính lỗ lớn thường chọn phôi ống hoặc phôi

có lỗ rèn sẵn Chọn được phương pháp rèn hợp lý sẽ nâng cao được

cơ tính của vật liệu

1.2 Phân tích công nghệ cho kêt cấu của chi tiết

Dựa trên cơ sở nghiên cứu bản vẽ chi tiết và điều kiện làm việccủa chi tiết ta không cần đơn giản hoá các kết cấu của chi tiết vì:+ Với kết cấu này các bề mặt cho phép thoát dao tương đối dễ dàng+ Trên chi tiết không có những lỗ nghiêng so với mặt ăn dao

+ Chi tiết đủ độ cứng vững

+ Bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích tiếp xúc

+ Phương pháp chế tạo phôi đơn giản

1.3 Chọn và xác định dạng sản xuất

Do cần xác định nhanh về dạng sản xuất, ta sử dụng phươngpháp tra bảng hay còn gọi là phương pháp gần đúng Khi xác định

dạng sản xuất bằng phương pháp tra bảng cần xác định khối lượngcủa chi tiết gia công và số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trongmột năm.

Số lượng chi tiết: Yêu cầu sản lượng hàng năm là N1 = 1 chiếc

 số chi tiết sản xuất hàng năm (công thức tài liệu (hdtkdactm)):

Với:

N1 - sản lượng; N1 = 1 chiếc

m - số chi tiết trong một sản phẩm

 - phần trăm chi tiết phế phẩm, = 3%÷ 6%

 - phần trăm chi tiết sản xuất thêm để dự trữ, = 2%

Trọng lượng chi tiết:

- Số lượng chi tiết sản xuất: N = 1 (chi tiết)

- Trọng lượng chi tiết: Q = 65 (kg) (trọng lượng lớn)

 Dạng sản xuất là dạng sản xuất đơn chiếc

Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chitiết

1.4 Kết luận chương 1

Như vậy, qua chương 1 ta xác định được dạng sản xuất là sảnxuất đơn chiếc và các kết quả tính toán như sau:

+ Số lượng chi tiết sản xuất: 1 chi tiết

+ Trọng lượng gần đúng của chi tiết là: 65 Kg

CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ

THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI 2.1 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

Ưu điểm:

- Cơ tính vật liệu được cải thiện

- Độ chính xác hình dạng, kích thước chất lượng bề mặtphôi cao do đó giảm được thời gian gia công cắt gọt và tổn thấtvật liệu, nâng cao hệ số sử dụng vật liệu phôi, giảm chi phí

- Rút ngắn được quá trình công nghệ

- Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng suất cao

Nhược điểm:

- Khó chế tạo được các chi tiết có hình dáng phức tạp

- Không áp dụng được đối với các vật liệu có tính dẻo thấpnhư gang và hợp kim đồng

- Tính linh hoạt của phương pháp bị hạn chế

2.1.2 Phương pháp chế tạo phôi

Trên cơ sở phần chọn phôi, xác định phương pháp chế tạo phôi làphương pháp rèn

Theo yêu cầu kỹ thuật, chọn phương pháp rèn tự do

Tính toán lượng dư gia công tiện lỗ Ø110 −0,40+ 0,10, cấp chính xác củaphôi cấp 2, khối lượng phôi Q = 65kg, vật liệu phôi: thép20CrNiMo.Quy trình công nghệ gồm các bước: tiện thô - tiện tinh.

Theo bảng 3.2 trang 70 (hdtkdactm) giá trị Ri và Ti = 600 μm

(250 + 350) Sau bước thứ nhất, đối với thép tra bảng 3.4 và bảng3.5 trang 71 (hdtkdactm) Ti có giá trị 50 μm và 30 μm; Ri có giá trị 50

μm và 20 μm

Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

ρ phôi=√ρ c2+ ρ cm2 (2.1)+ Giá trị cong vênh ρ c của lỗ được được xác định theo cả hai phươnghướng kính và hướng trục:

ρ c= √ ¿¿ (2.2)

Với: Δ k tra theo bảng bảng 3.7 trang 70 (hdtkdactm): Δ k = 2

l và d lần lượt là đường kính lỗ và chiều dài lỗ

Thay vào công thức (2.2), ta được:

Ở đây ρ b , ρ c lần lượt là dung sai kích thước b,c của phôi

Như vậy thay vào công thức (2.1) sai số không gian tổng cộng là:

ρ phôi=√284 2 +456 2=537 (μm)

Sai lệch không gian còn lại sau tiện thô là:

ρ1=0,05 ρ p =0,05.537=26,85(μm) (2.4)Sai số gá đặt khi tiện thô lỗ được xác định như sau:

ε gd=√ε c2+ε k2 = √0 2 +100 2 = 100 (μm) (2.5)

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện tinh là:

ε gd 2 = 0,05.ε gd = 0,05.100 = 5 (μm) (2.6)

Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khiđịnh vị vào hai chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ định vị.

ρ max =δ A +δ B + ρ min (2.7)Với: δ A - dung sai của lỗ định vị, δ A = 0,016 mm

δ B - dung sai của lỗ định vị, δ B = 0,014 mm

ρ min - khe hở nhỏ nhất giữa các lỗ và chốt, ρ min = 1,172 mmThay vào (2.6) ta đưược: ρ max = 0,016 + 0,014 + 1,172 = 1,202 mmLượng dư nhỏ nhất được tính theo công thức (gia công song songcác bề mặt trụ trong):

2Z imin = 2(R zi−1 + T i−1 + √ρ i−12 +ε i2) (2.6)

+ Lượng dư nhỏ nhất khi tiện thô là:

d1 = 110 – 1,172 = 108,828 mmkích thước phôi d1= 108,828 – 2,592 = 106,236 mm

Dung sai của từng nguyên công tra theo bảng

Dung sai của tiện tinh δ=50 μm dung sai của tiện thô là δ=170 μm dungsai thước tính toán làm trũn theo bảng số có nghĩa của dung sai tađươc dmax sau đó lấy dmax trừ đi dung sai ta được dmin

Vậy ta có: + Sau khi tiện tinh: dmax = 110 mm; dmin = 110 - 0,05 =109,95 mm

+ Sau tiện thô: dmax = 109,87 mm; dmin = 109,87 - 0,17

= 109,7 mm

+Kích thước của phôi: dmax = 106,236 mm dmin =106,236 - 0,4 = 105,836 mm

Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:

Zmin bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của 2 nguyên công kềnhau

Zmax bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của 2 nguyên công kềnhau

- Khi tiện tinh: 2Zmin = 110 – 109,87= 0,13 mm

Để tiện cho việc tính toán, ta lập bảng sau:

Bảng 2 1: Bảng kết quả tính toán lượng dư bề mặt Ø532

dt(μm)

δ

(μm)

dmin(μm)

dmax(μm)

2

Zmin(μm)

2

Zmax(μm)

236 400

105,836

106,236Tiện

109,

109,7

109,87

3634

3864Tiện

109,

Kiểm tra kết quả tính toán:

+ Sau khi tiện tinh:

Lượng dưTra

bảng

Tínhtoán

(mm)

4,1(mm)Chọn lượng dư là 4,5 (mm)

2.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Bản vẽ lồng phôi được xây dựng trên cơ sở lượng dư và sai lệch

về kích thước của chi tiết đúc

Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác địnhđược lượng dư và sai lệch về kích thước chi tiết đúc như sau:

- Lượng dư gia công về kích thước phôi: Vật đúc nhận được từ cácmẫu gỗ, khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô Do vậy cấp chínhxác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác 2

- Theo bảng 3-103 trang 256 (Sổ tay CNCTM tập 1) ta có lượng dưgia công về kích thước vật đúc:

+ Với những kích thước 120 ≤ L ≤ 260mm: lượng dư đạt được là4mm

+ Với những kích thước 500 ≤ L ≤ 800mm: lượng dư đạt được là7mm

+ Với kích thước 800 ≤ L ≤ 1250mm: lượng dư đạt được là 8mm

- Theo bảng 3-106 trang 257 (Sổ tay CNCTM tập 1) ta có sai lệchcho phép theo kích thước của vật đúc:

+ Với những kích thước 120 ≤ L ≤ 260mm sai lệch cho phép:

±1mm

+ Với những kích thước 500 ≤ L ≤ 800mm sai lệch cho phép:

+ Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi: 7%

Chọn lượng dư cho các bề mặt:

- Lượng dư gia công mặt trong đường kính Ø309,8 là: 5 (mm)

- Lượng dư gia công mặt ngoài đường kính Ø180 là: 4 (mm)

- Lượng dư gia công mặt ngoài đường kính Ø398,4 là: 5,5 (mm)

- Lượng dư gia công hai mặt đầu là: 3,5 (mm)

2.3 Thiết kế bản vẽ lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật:

- Phôi rèn, vật liệu 20CrNiMo hoặc tương đương

- Thấm C, tôi thể tích, ram đạt độ cứng 56 - 58 HRC

- Độ đảo của vành răng so với lỗ Ø110 < 0,02

- Độ côn, ô van của lỗ Ø110 ≤ 0,02

- Độ không đối xứng của rãnh then 28 so với tâm trục ≤ 0,02

- Làm cùn tất cả cạnh sắc

Dựa vào hình dáng sản phẩm và kết quả lượng dư gia công cầnyêu cầu ta thiết kế được bản vẽ lồng phôi của chi tiết cần gia côngnhư sau:

Hình 2.2 Bản vẽ chi tiết lồng phôi

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT BÁNH RĂNG 3.1 Xác định đường lối công nghệ

Quy trình công nghệ được lập theo phương pháp phân tán nguyêncông

- Quy trình công nghệ chia ra nhiều nguyên công nhỏ, mỗi nguyêncông được thực hiện trên một máy

- Sử dụng các máy thông dụng, các dụng cụ tiêu chuẩn và cáctrang thiết bị đơn giản

- Phương pháp phân tán nguyên công có tính linh hoạt cao

3.2 Lập quy trình công nghệ

- Nguyên công 1: Tiện mặt đầu A1, A2 và mặt trụ B1

- Nguyên công 2: Tiện mặt đầu A3, A4, mặt trụ B2

- Nguyên công 3: Xọc rãnh then C1 và C2

- Nguyên công 4: Phay lăn rang D

- Nguyên công 5: Khoan 4 lỗ E

- Nguyên công 6: Kiểm tra

3.3 Thiết kế nguyên công

3.3.1 Nguyên công 1

 Các bước gia công

- Bước 1: Tiện mặt đầu A1

- Bước 2: Tiện mặt đầu A2

- Chọn dao: Dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

Trong đó: C v, m, x, y: hệ số và các mũ Tra bảng 5.17 (sổ tay CNCTMtập 2) với vật liệu gia công là thép 20CrNiMo, vật liệu lưỡi cắt là théphợp kim cứng

Ta có: C v=340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2

- T: là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

Vậy máy tiện T620 đủ công xuất tiện thô mặt đầu A1

- Khi tiện tinh

Ta có: C v=350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2

- T: là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

K nv: hệ số phụ thuộc vào tình trạng phôi Theo bảng 5.5 – sổ tayCNCTM tập 2 K nv=1

K uv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt Theo bảng 5.6 - sổtay CNCTM tập 2

K uv=1

K v=1.1.1=1

600,2.0,50,15.0,250,35.1=278( m phút)N= 1000 V π D =1000.278π 150 =590( vg phút)Lực cắt P0:

Lực cắt được tính theo công thức: (tr16 sổ tay CNCTM2)

Vậy máy tiện T620 đủ công xuất tiện tinh mặt đầu B1

Chế độ gia công và thời gian gia công khi tiện khỏa mặt đầu

A 2

- Khi tiện thô

Ta có: C v=340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2

- T: là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

Lực cắt được tính theo công thức: (tr16 sổ tay CNCTM2)

Công suất cắt được tính theo công thức: (tr16 sổ tay CNCTM2)

N c=1020.60P z .V = 55.1271020.60=0,11kW

So sánh với công suất máy:

N c ≤ N m .η

Nghĩa là: 0,11 ≤ 10

Vậy máy tiện T620 đủ công xuất tiện thô mặt đầu A2

- Khi tiện tinh

Ta có: C v=350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2

- T: là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

Lực cắt được tính theo công thức: (tr16 sổ tay CNCTM2)

Vậy máy tiện T620 đủ công xuất tiện tinh mặt đầu A2

Chế độ gia công và thời gian gia công khi tiện đường kính ngoài B 1

- Khi tiện thô

Ta có: C v=340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2

- T: là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

K nv: hệ số phụ thuộc vào tình trạng phôi Theo bảng 5.5 – sổ tayCNCTM tập 2 K nv=1

K uv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt Theo bảng 5.6 - sổtay CNCTM tập 2

K uv=1

K v=1.1.1=1

600,2 40,15.10,45.1=122( m phút)N= 1000 V π D =1000.122π 309,6 =125( vòng phút)Lực cắt P0:

Lực cắt được tính theo công thức: (tr16 sổ tay CNCTM2)

Công suất cắt được tính theo công thức: (tr16 sổ tay CNCTM2)

Vậy máy tiện T620 đủ công xuất tiện thô mặt ngoài B1

- Khi tiện tinh

Chiều sâu cắt t = 1,5 (mm)

Lượng chạy dao: tra bảng 5.14 – sổ tay CNCTM2, ta chọn lượng chạydao vòng là:

Ta có: C v=350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2

- T: là chu kì tuổi bền của dao T = 30 ÷ 60 (phút) chọn T = 60

- Hệ số hiệu chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thược vào các điều kiện cắt cụ thể:

Lực cắt được tính theo công thức: (tr16 sổ tay CNCTM2)

Trong đó: theo bảng 5.23 (sổ tay CNCTM2)

 Các bước gia công

- Bước 1: Tiện mặt đầu A3

- Bước 2: Tiện mặt đầu A4

+ Dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

 Các bước gia công

- Phay lăn răng bánh răng D

 Sơ đồ gá đặt và định vị

- Chuẩn: Chọn mặt trụ C1 làm chuẩn tinh chính, mặt đầu B3 làm chuẩn tinh phụ.

- Máy gia công: Máy phay vạn năng 6H12

- Chọn dao: Dao phay bánh răng thép hợp kim

- Máy gia công: Máy khoan MP73M

- Chọn dao: Mũi khoan thép hợp kim

 Tra chế độ cắt

Hình 3.5 Nguyên công 5

Đường kính mũi khoan: d = 40 (mm)

Chọn được máy và dao phù hợp nhất để gia công chi tiết

CHƯƠNG IV: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 4.1 Nhiệm vụ thiết kế

- Nguyên lý làm việc phải đúng

- Chi tiết định vị và dẫn hướng phải đúng

- Chi tiết định vị và dẫn hướng phải có cấu tạo hợp lí và có độ chínhxác cần thiết

- Chi tiết kẹp chặt phải có đủ độ cứng vững

- Đồ gá phải được định vị và kẹp chặt một cách chính xác trên máy

- Gá và tháo chi tiết gia công dễ dàng

- Dễ quét dọn phoi

- Dễ lắp trên máy

- Dễ thay thế những chi tiết mòn và hư hỏng

- Những chi tiết nhỏ không bị rơi

- Kết cấu đơn giản và có tính công nghệ cao

4.2 Phân tích chi tiết để chọn loại đồ gá

Chi tiết dạng nắp có bề mặt gia công lăn răng nên không thíchhợp dùng lực kẹp tác dụng từ 2 bên

Thiết kế đồ gá đỡ chi tiết theo công dụng và nguyên tắc truyềnlực kẹp là đồ gá gia công cơ khí

4.3 Xác định phương pháp định vị, cơ cấu định vị và sai số

chuẩn

4.3.1 Xác định phương pháp định vị

Đồ gá khoan thường hạn chế cả 6 bậc tự do của chi tiết để xácđịnh đúng lỗ tâm của chi tiết gia công

Thực tế phương pháp khoan chỉ cần khử 5 bậc tự do vì không

có lực tiếp tuyến làm xoay chi tiết gia công

4.3.2 Cơ cấu định vị

- Dùng các chi tiết gá đặt tiêu chuẩn cơ bản để định vị chi tiết

- Cơ cấu định vị 5 bậc tự do: Mặt phẳng, chốt trụ dài

4.3.3 Sai số chuẩn

Ta có sai số chuẩn: ε c =∆ max =ES−ei

ES – Sai số trên của lỗ định vị Ø13H6 = Ø13+0,013

- K0 – Hệ số an toàn trong mọi trường hợp lấy K0 = 1,5

- K1 – Hệ số an toàn tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ nhẵn bóng thay đổi (lượng dư không đều) K1 = 1,2

- K2 – Hệ số tang lực cắt khi dao mòn K2 = 1,2

- 0,8

2,0Tra bảng 5 – 9: Kp = 0,6