Hoàn thiện quy trình công nghệ chế biến mũ cao su tờ RSS quy mô tiểu điền, phục vụ xuất khẩu và nội tiêu kỷ yếu

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam − Hóa học: do các axít tạo phản ứng liên kết, − Nhiệt học: do nhiệt năng, Điều 4: Biện pháp chống đông Để mủ nước

BỘ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ TẬP ĐOÀN CÔNG NGHIỆP

CAO SU VIỆT NAM

CHƯƠNG TRÌNH KHCN CẤP NHÀ NƯỚC KC.06/06-10

CÁC SẢN PHẨM CỦA DỰ ÁN KHOA HỌC CÔNG NGHỆ

HOÀN THIỆN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

CHẾ BIẾN MỦ CAO SU TỜ RSS QUY MÔ TIỂU ĐIỀN

PHỤC VỤ XUẤT KHẨU VÀ NỘI TIÊU

MÃ SỐ: KC.06.DA08/06-10

Cơ quan chủ trì dự án: Viện Nghiên Cứu Cao Su Việt Nam

Chủ nhiệm dự án: KS Mai Văn Sơn

ThS Lại Văn Lâm

7603-1

22/01/2010

TP Hồ Chí Minh – 2009

TẬP ĐOÀN CÔNG NGHIỆP CAO SU VIỆT NAM VIỆN NGHIÊN CỨU CAO SU VIỆT NAM

-o0o -

DỰ ÁN

HOÀN THIỆN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ BIẾN MỦ CAO SU TỜ RSS

QUY MÔ TIỂU ĐIỀN, PHỤC VỤ XUẤT KHẨU VÀ NỘI TIÊU

MÃ SỐ: KC.06.DA08/06-10

CHẾ BIẾN CAO SU TỜ RSS QUY MÔ TIỂU ĐIỀN

Thành phố Hồ Chí Minh

Năm 2009

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

MỤC LỤC

Chương I: CHẾ BIẾN CAO SU TỜ RSS

Mục I: Tính chất của mủ nước

Điều 1 Thành phần của mủ nước 2

Điều 2 Khối lượng riêng 2

Điều 3 Sự đông tụ 2

Điều 4 Biện pháp chống đông 3

Mục II: Mủ nước tiểu điền Điều 5 Về chất lượng 3

Điều 6 Về số lượng 3

Điều 7 Về thời gian 3

Mục III: Quy trình công nghệ chế biến cao su tờ RSS Điều 8 Sơ đồ quy trình 4

Điều 9 Tiếp nhận mủ nước 5

Điều 10 Xử lý mủ nước 6

Điều 11 Đánh đông 10

Điều 12 Tạo tờ mủ 13

Điều 13 Hong khô 16

Điều 14 Sấy 18

Điều 15 Hoàn tất sản phẩm 20

Chương II: NHỮNG ĐIỀU CẦN LƯU Ý Điều 16 Các khuyết tật của cao su tờ và phương pháp ngăn ngừa trong quá trình sản xuất 22

Điều 17 Vệ sinh môi trường, nhà xưởng, dụng cụ 24

Điều 18 Phòng cháy 25

Điều 19 Chữa cháy 26

Điều 20 Những việc không nên làm lúc chữa cháy 26

Phân tích một mẫu mủ nước, người ta ghi nhận bao gồm các thành phần sau:

Thông thường, chênh lệch chỉ số TSC% và DRC% vào khoảng 3 %

Điều 2: Khối lượng riêng

Mủ nước có khối lượng riêng nhỏ hơn khối lượng riêng của nước vào khoảng 0,98 (g/ml)

Điều 3: Sự đông tụ

Mủ nước có thể đông tụ tự nhiên ngoài không khí khoảng sau 6 giờ Sự đông tụ này hình thành do hoạt hoá của vi khuẩn làm thành phần đạm bị phân hủy và đồng thời tạo các liên kết giữa các hạt cao su, các hạt này dính lại với nhau, các liên kết này rất bền vững làm xảy ra hiện tượng đông đặc của mủ nước

Ngoài ra, mủ nước còn có thể đông tụ dưới các tác động:

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

− Hóa học: do các axít tạo phản ứng liên kết,

− Nhiệt học: do nhiệt năng,

Điều 4: Biện pháp chống đông

Để mủ nước ổn định ở dạng lỏng, biện pháp chống đông thông

đều có thể được sử dụng để chống đông với liều lượng khuyến cáo là 0,2 - 0,45 kg/tấn cao su khô

Mục 2: MỦ NƯỚC TIỂU ĐIỀN

Ngoài các tính chất tự nhiên như trên, mủ nước tiểu điền có một số khác biệt:

Điều 5: Về chất lượng

− Không ổn định, do các khác biệt về kỹ thuật và chế độ cạo, chế độ chăm sóc vườn cây, vệ sinh dụng cụ, liều lượng và thành phần các chất bảo quản, chống đông…

− Nhiều tạp chất do phương thức thu gom

− Hàm lượng cao su khô chênh lệch rộng (DRC % ~ 20 - 40) do các khác biệt về chế độ cạo, chế độ kích thích…

Điều 6: Về số lượng

Diện tích vườn cây của tiểu điền thường rất nhỏ, từ dưới 1 hécta đến vài chục hécta, nên có chênh lệch số lượng giữa các hộ từ vài lít đến vài trăm lít Điều này ảnh hưởng nhiều đến khâu xử lý và tiếp nhận nguyên liệu

Điều 7: Về thời gian giao nhận

Thời gian giao nhận mủ nước tiểu điền không tập trung và thường kéo dài (8:00 - 16:00 giờ)

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

Mục 3: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ BIẾN CAO SU TỜ RSS

Điều 8: Sơ đồ quy trình

Sản xuất cao su SVR 10 - 20

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

Điều 9: Tiếp nhận mủ nước

9.1 Dụng cụ

− Hồ tiếp nhận: bằng thép không gỉ; hợp kim nhôm; hoặc hồ xây bằng

gạch, kết cấu ximăng và dán gạch men Kích thước hồ tiếp nhận phụ thuộc quy mô sản xuất, đảm bảo khả năng tiếp nhận các nguồn nguyên liệu trong ngày Độ cao được tính toán sao cho mủ nước sau khi xử lý có thể dễ xả vào các hồ đánh đông một cách dễ dàng

Trong trường hợp khối lượng mủ nước không nhiều, có thể xả trực tiếp vào hồ đánh đông qua rây lọc 60 mesh (Hình 1)

Hình 1: Hồ đánh đông bằng gạch, kết cấu ximăng, dán gạch men

− Rây lọc thô: làm bằng lưới thép không gỉ, hoặc hợp kim nhôm, có đường

kính lỗ rây khoảng 0,2 - 0,5 cm, dùng để gạn bỏ rác bẩn, lá cây, và các hạt cao su bị đông cục bộ Có thể lọc thô tại vườn cây, trước khi tập trung nguyên liệu để chuyển đến nhà máy (Hình 2)

− Dụng cụ khuấy: có thể sử dụng sào khuấy tự chế bằng sào tre và một tấm

nhôm hoặc bảng gỗ có khoét các lỗ tròn đường kính khoảng 3 cm hoặc cánh khuấy có gắn động cơ với tốc độ tối đa 30 vòng/phút

Việc vệ sinh dụng cụ tiếp nhận là quy trình bắt buộc đảm bảo các dụng

cụ thật sạch sau khi dùng và luôn được làm ướt trước khi sử dụng

9.2 Phân loại mủ nước

Mục đích của công đoạn này là tạo sự ổn định và đồng đều mủ nước trước khi chế biến nhằm tạo được sản phẩm tương đối đồng nhất

9.3 Phương pháp

Mủ nước được xả vào hồ qua rây lọc tinh thật chậm và từ từ, tránh tạo bọt; dùng sào hoặc cánh khuấy động cơ khuấy trộn mủ nước Việc khuấy trộn làm đồng đều mủ nước phải được thao tác hết sức nhẹ nhàng, tùy thuộc khối lượng mủ nước, thời gian khuấy trong khỏang 5 - 10 phút

Để tránh hiện tượng mủ đông sớm do độ dài vận chuyển hoặc do thời tiết cần khống chế độ pH của mủ nước trong khoảng 7,2 - 7,5 bằng cách dùng giấy quỳ đo độ pH ban đầu, rưới đều từ từ dung dịch Ammoniac 0,5% cho đến khi giấy quỳ chuyển màu đến pH ≥ 7 và ≤ 7,5

Trong trường hợp pH mủ nước ≥ 8, cần có thời gian khuấy trộn kéo dài

để lượng Ammoniac bay hơi dần, dùng giấy quỳ đo lại pH sau mỗi giờ cho đến khi đạt được giá trị: 7,2 ≤ pH ≤ 7,5

Điều 10: Xử lý mủ nước (lọc tinh – xác định các thông số TSC, DRC, NH 3 )

Mục đích loại bỏ phần lớn tạp chất rắn có tỷ trọng lớn hơn tỷ trọng mủ

và chuẩn bị các điều kiện tốt nhất cho công đoạn đánh đông

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

10.1 Dụng cụ

− Rây lọc tinh: làm bằng hợp kim nhôm hoặc lưới thép không gỉ, còn gọi là

rây 60 mesh, dùng gạn lọc rác bẩn có kích thước nhỏ (Hình 3)

Hình 3: Rây lọc tinh

− Hồ đánh đông, sào khuấy

− Dụng cụ lấy mẫu: là các dụng cụ xô, ca nhựa hoặc thủy tinh có ghi vạch chỉ dung tích và lọ chứa mẫu

Hình 4: Dụng cụ lấy mẫu và phương pháp lấy mẫu

− Dụng cụ đo TSC %:

o 1 cân tiểu ly hoặc cân điện tử có độ chính xác d = 0,1

o 1 bếp dầu hoặc bếp điện hoặc bếp gaz

o 1 chảo nhôm, hoặc chảo không dính

o 1 ống đong 10 ml

o 1 bình phun tia

o 1 dụng cụ cọ rửa ống đong

o Khay nước lạnh để làm nguội

o Chai lọ bằng thủy tinh hoặc nhựa để chứa mẫu thử có dán tên hoặc ký hiệu mẫu thử, có nắp đậy Số lượng chai chứa mẫu thử phụ thuộc nguồn mủ nước tiếp nhận trong ngày

o Một nút thủy tinh có ∅ = 2cm

Hình 5: Dụng cụ đo TSC %

10.2 Phương pháp

a) Lắng loại tạp chất:

Thời gian lắng lọai tạp chất rắn từ 5 - 10 phút phụ thuộc khối lượng

mủ nước Dùng dụng cụ lấy mẫu lấy khoảng 200 ml làm mẫu đo TSC % Vị trí lấy mẫu ở tâm hồ

b) Phương pháp đo TSC %:

− Các dụng cụ phải luôn sạch và khô ráo

− Rót từ từ mẫu mủ thử vào ống đong cho đến vạch 10 ml

− Cho tất cả mủ nước trong ống đong vào chảo

− Dùng khoảng 10 - 20 ml nước sạch tráng 2 lần ống đong và cho tất cả nước tráng vào chảo chứa mẫu

− Đặt chảo chứa mẫu lên bếp với lửa vừa, khi thấy hiện tượng sôi, tráng chảo đều và dùng nút thủy tinh ép lên mủ đã đông cho sát mặt chảo để

− Cân và ghi khối lượng P

− Kết quả được tính: TSC % = 10 x P, trong đó P là chỉ số khối lượng

mẫu cân được, tính bằng gram

Công thức trên là công thức tóm gọn để việc tính toán trong lúc sản xuất được nhanh và đơn giản Trên lí thuyết công thức tính TSC % như sau:

Trong đó: P1 : khối lượng mẫu thử trước khi sấy, tính bằng gram,

P2 : khối lượng mẫu thử sau khi sấy, tính bằng gram,

Trong sản xuất có thể xem gần đúng khối lượng riêng của mủ nước là

1 g/ml để việc tính toán được nhanh chóng và đơn giản

Tổng hàm lượng chất rắn (TSC) thường cao hơn hàm lượng cao su khô từ 2,6 - 3,0 đơn vị Từ bảng quy đổi được tính sẳn có thể mặc định:

Ngoài ra, có thể tham khảo phương pháp chuẩn phòng thí nghiệm bằng tài liệu Phương pháp đo TSC % TCVN 6315:1997 – ISO 124:1992 (E)

c) Pha loãng mủ nước:

Việc pha loãng mủ nước đối với quy trình chế biến RSS là bắt buộc sao cho hàm lượng DRC ổn định trong khoảng từ 16 - 18 %

Để tính toán lượng nước được thêm vào phù hợp, dùng công thức sau:

Trong đó: Vn : thể tích nước cần thêm vào, tính bằng lít,

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

Vm : thể tích mủ nước cần pha loãng, tính bằng lít,

Lưu ý lượng nước pha lõang bao gồm cả thể tích dung dịch a xít dùng đánh đông ở công đọan kế tiếp

Lượng nước pha lõang được thêm vào hồ nước sao cho lực chảy không quá mạnh để tránh sự tạo bọt, khuấy nhẹ 5 - 10 phút Lắng lần 2 khoảng 5 phút

11.1 Dụng cụ và hóa chất

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

a) Dụng cụ:

− Hồ đánh đông: Hiện nay hồ đánh đông rẻ và thuận lợi trong các thao tác

chế biến là hồ xây gạch, kết cấu ximăng, dán gạch men Kích thước phù hợp (100 x 300 x 40) cm Trên chiều dài 2 thành bể đặt mỗi bên một thước nhôm hoặc gỗ quy cách 12 - 14 cm, có cắt rãnh rộng 1,5 mm, sâu

20 mm; khoảng cách giữa 2 rãnh: 30 mm Lưu ý, các rãnh 2 bên thành bể phải đối xứng nhau Các rãnh này là khe định vị tấm chắn nhôm

− Tấm chắn: bằng hợp kim nhôm, kích thước (1000 x 400 x 1,2) mm Bẻ

gập dọc 1 bên chiều tấm nhôm tạo gờ khoảng 2 cm vuông góc, để dễ cầm nắm khi thao tác

− Bồn axít: là bồn chứa dung dịch axít đã được pha loãng, bằng nhựa hoặc

sắt tráng men, có van xả ở đáy, có nắp đậy, thể tích tùy thuộc quy mô sản xuất Thời gian sử dụng dung dịch a xít đánh đông không quá 3 ngày

− Dụng cụ lấy mẫu: là các loại xô nhựa, ca nhựa, có vạch chỉ dung tích

Hình 7: Bồn chứa dung dịch axít

b) Hóa chất:

Thường sử dụng 2 loại axít để đánh đông mủ nước là axít acetic và axít formic Nồng độ dung dịch 1 - 2% Không dùng axít đậm đặc để đánh đông

mủ nước

− Có 2 phương pháp tính lượng axít cần thiết để làm đông mủ nước.:

a) Phương pháp dùng giấy quỳ:

Dùng giấy quỳ nhúng vào mủ nước và cho dung dịch axít loãng từ từ vào đến khi giấy quỳ đổi màu đến pH trong khoảng 4,8 - 5,2

b) Phương pháp dùng công thức:

Khối lượng axít tối đa sử dụng đánh đông được xác định vào khoảng 4,0

- 5,0 kg/tấn cao su khô đối với axít acetic và 2,3 - 2,5 kg/tấn cao su đối với axít formic

Công thức đánh đông: V A =

C

K DRC

×

×

× 1000 Vm

− Đổ lượng dung dịch a xít đã xác định vào hồ, khuấy đều

− Dùng tấm nhôm gạn bỏ lớp bọt trên bề mặt hoặc có thể dùng tia nước mạnh để hạ bọt

− Nhanh chóng gài các tấm chắn vào các rảnh 2 bên thành hồ, dịch chuyển tấm chắn sao cho tờ mủ sau khi đông không bị đứt đoạn mà dài liên tục Làm ướt 2 mặt của tấm chắn trước khi gài vào hồ

Công việc lặp lại ở các hồ tiếp theo (Hình 8)

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

Hình 8: Chuẩn bị lượng axít đủ dùng và đánh đông với dụng cụ khuấy

Thời gian đông tụ khoảng 6 giờ, có thể lưu qua đêm để cao su được đông hoàn toàn Sau thời gian này tấm cao su có bề dầy 3,0 cm, rộng 25 cm và dài liên tục khoảng 300 m nằm gấp khúc trong hồ

Để tránh hiện tượng ôxy hóa bề mặt, thông thường khoảng 2 - 3 giờ sau khi đánh đông, phủ lên bề mặt mủ một lớp nước khoảng 2 cm

Sau thời gian đông tụ rút các tấm nhôm chắn ra khỏi hồ và vệ sinh 2 mặt nhôm ngay, sau đó xếp gọn cạnh bể đánh đông để tiện dụng cho lần sau (Hình 9)

Hình 9: Rút các tấm nhôm và vệ sinh ngay

Phần dưới khối mủ đông là dịch lỏng bao gồm phần lớn nước và các axít hình thành trong quá trình đông tụ, phần dung dịch này còn gọi là serum

Trong trường hợp chưa cán rửa ngay mà phải rút tấm chắn để sử dụng một lần nữa thì phải để tấm đông ngập hoàn toàn trong nước, như vậy cao su không bị dính lại với nhau và phần bề mặt không bị sẫm màu

Điều 12: Tạo tờ mủ

Công đoạn này còn được gọi là công đoạn cán rửa, quan trọng nhất trong toàn bộ quy trình sản xuất, nhằm:

− Máy cán: loại máy cán thông dụng và hiệu quả là loại máy cán 5 cặp

trục, mỗi trục có đường kính 150 mm, dài 700 mm; hoạt động bằng động

cơ điện hoặc Diezel; truyền động bằng sên hoặc bánh răng Bốn cặp trục đầu là trục lục giác bằng thép, cặp trục cuối cùng có cắt rãnh xiên, mạ crôm hoặc inox Khe hở giữa 2 trục có thể điều chỉnh được sao cho nhỏ dần từ cặp trục đầu tiên đến cặp trục cuối, Các khe hở nhỏ dần từ 10 mm – 0,1 mm (Hình 10)

Hình 10: Máy cán 5 cặp trục

− Mương dẫn tấm đông: bằng nhôm, hoặc bằng ximăng dán gạch men

hoặc có thể bằng nhựa; dùng để chứa nước rửa tấm đông trước khi cán đồng thời tạo lực đẩy để tấm đông dễ dàng di chuyển vào các trục cán

− Trống quay: khung nhôm hoặc sắt có sơn chống sét, chống gỉ

− Chuẩn bị dầu cho động cơ Diezel để phòng khi mất điện

− Mương dẫn mủ đông được chứa đầy nước, chuyển tấm đông lên mương dẫn sao cho các tấm đông được xếp gấp khúc trong mương dẫn trước khi khởi động máy

b) Vận hành:

− Bật cầu dao điện cho máy chạy không tải 5 phút, điều chỉnh lượng nước rửa vừa phải

− Cho tấm đông vào trục đồng thời điều chỉnh khe hở 2 đầu trục sao cho tờ

mủ khi ra khỏi cặp trục cuối cùng có bề dầy 2 mm, trên tờ mủ hiện rõ các đường gân hình thoi

− Quấn tờ mủ vừa tạo vào trống quay Tấm đông được đưa vào liên tục cho đến khi trống quay được khoảng 10 lớp thì dùng dao cắt 2 đường để chia các tờ mủ thành 2 xấp có chiều dài bằng nhau (khoảng 1,2 m) Tiếp tục cán cho đến khi kết thúc

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

Hình 11: Mương dẫn, máy cán, trống quay, dao cắt

− Các xấp mủ đã cắt được ngâm ngay vào bể nước, gỡ ra rửa lại với nước sạch một lần nữa rồi phơi lên sào đã được làm ướt, phơi ráo 15 phút trên giá phơi trước khi đưa vào nhà hong khô Tờ cao su càng sạch thì nấm mốc càng khó xuất hiện trong thời gian hong khô (Hình 12)

Hình 12: Rửa sạch tờ cao su và làm ráo trước khi đưa vào lều hong khô

Điều 13: Hong khô

13.1 Lều mặt trời (solar tent)

Qua kết quả thử nghiệm, sử dụng nhà hong khô màng kiếng hay còn gọi

là lều mặt trời có nhiều thuận lợi và tiết kiệm rất nhiều chi phí lao động Trong những ngày nắng ráo nếu tờ cao su được phơi ngoài trời sẽ khô thoáng hơn, giảm được hiện tượng phát sinh nấm mốc Tuy nhiên, chất lượng cao su sẽ giảm do:

− Tia tử ngoại từ mặt trời chiếu trực tiếp thời gian dài (trên 10 giờ) sẽ làm nóng chảy cao su, nhất là phần tiếp xúc với sào phơi

Hình 13: Lều mặt trời mái vòm

13.2 Thao tác

− Chuyển các sào mủ đã ráo vào nhà hong khô, gác lên dàn phơi sao cho khoảng cách giữa các sào từ 5 - 10 cm

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

− Thời gian hong khô từ 1 - 2 ngày

− Sau một ngày, công việc bắt buộc là phải trở tờ mủ, để đảm bảo mặt trong cũng được hong khô hoàn toàn (Hình 14)

Hình 14: Trở mủ sau khi hong khô một ngày Điều 14: Sấy- Xông khói

14.1 Thiết bị, dụng cụ và nhiên liệu

− Xe goòng, xe sấy: khung xe bằng sắt được cố định trên hệ thống bánh lăn

bởi trục gắn vòng bi trượt tịnh tiến trên hệ thống đường rây cố định Lưới thép bên dưới giúp giữ lại các tờ mủ bị rơi Xe sấy có thể trượt trên đường rây nhờ các bánh xe trượt và lực đẩy Xe có kích thước phù hợp với lò sấy và có thể phơi được 4 tầng, mỗi tầng cách nhau 80 cm Kích thước xe goòng: 250 x 320 x 500 cm

− Lò sấy: lò sấy được thiết kế theo phương pháp phổ thông có cải tiến và

hoàn toàn sử dụng vật liệu trong nước cũng như có thể dùng các loại củi

mà không hề ảnh hưởng đến chất lượng cao su Kích thước: (6 x 3,2 x 3,6) m Công suất 1.500 - 1.800 kg cao su khô/chu kỳ sấy

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

− Nhiệt kế đồng hồ: có vạch chia 100C, tối đa 1500C Mỗi lò sấy cần 2 nhiệt kế được đặt ở phía trước và phía sau để theo dõi độ chênh nhiệt độ trong 1 lò

− Nhiên liệu: chất đốt sinh khối các lọai (củi cao su, điều, tràm…)

− Cây xiên, giá xẻng, xe rùa, xe đẩy

14.2 Giai đọan chuẩn bị

− Xếp mủ : các sào mủ được chuyển ra từ nhà hong khô và được xếp ngay

ngắn lên các tầng của xe đẩy, khoảng cách giữa các sào khoảng 2 cm, để không khí nóng có thể lưu thông trong lò dễ dàng

− Kiểm tra lò sấy, dụng cụ: Trước khi đẩy xe sấy vào lò, kiểm tra đường

cấp nhiệt, độ sạch bên trong lò, cửa sổ thóat hơi, độ thông thóang ống khói…

− Kiểm tra chất lượng củi đốt: Củi đốt phải luôn đảm bảo đủ dùng và khô

ráo Thông thường một lò đốt khoảng 1,2 ÷ 1,5m3

Hình 15: Chuẩn bị sấy

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

− Kiểm tra buồng đốt: trám trét lại các khe hở từ buồng đốt, để chắc chắn

lửa không thể len vào bên trong lò sấy Buồng đốt cũng được vệ sinh sạch

sẽ, dùng giá xẻng và xiên để hốt bỏ tất cả tro than đã tàn, tạo thông thoáng cho hơi nóng lưu thông suốt chiều dài của đường lửa

− Sau khi hòan tất việc kiểm tra đẩy xe vào lò Ghi lại nhiệt độ và thời gian bắt đầu sấy vào sổ theo dõi

14.3 Sấy- xông khói được tiến hành qua 3 giai đọan

− Giai đọan 1: trong 8 giờ đầu, điều chỉnh nhiệt độ của lò sấy từ 35 – 450C,

mở cửa thông gió 3 lần để hơi nước bốc thóat ra ngoài, thời gian mỗi lần

mở cửa kéo dài khoảng 5 phút;

− Giai đọan 2: 12 - 20 giờ tiếp theo, nhiệt độ điều chỉnh trong khoảng từ

− Qua cửa sổ bằng kính nếu thấy tờ mủ vàng đều là có thể kéo xe ra khỏi

lò, kết thúc chu kỳ sấy Ghi nhiệt độ và thời gian ra lò

Điều 15: Hoàn tất sản phẩm

Công đoạn này gồm phân loại, đóng bành, bao gói và lưu kho

15.1 Dụng cụ:

− Cân cơ học hoặc điện tử: (d = 10) Khối lượng tối đa 50 kg

− Khung đóng bành: bằng sắt hoặc gỗ, kích thước 700 x 350 x 600 mm

− Bao PE: có kích thước 900 x 650 mm, dày 0,03 mm

− Kéo cắt, dao, cây xăm

− Đóng bành bằng máy ép kiện: Dùng máy ép thủy lực, lực ép 200 kgF, thời gian ép 1 phút Kích thước bành sau cùng (700 x 350 x 300) cm

Hình 16: Phân loại, đóng bành và bao gói

c) Bao gói:

− Lấy khối cao su đã ép ra khỏi khung, cân chính xác 33,33kg, cho vào bao

PE trong, độ dày 0,02 mm, hàn kín và nhập kho ngay trong ngày

sạch, không lẫn nước mưa

Nếu mủ nước có thể đông sớm nên sử dụng các chất chống đông

2 Trộn chung các nguồn trước khi chế

biến

Nhằm giảm bớt các biến động do chế

độ cạo và các dòng vô tính khác nhau

nhiều bong bóng khí trong khi sấy,

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

DRC % thấp hơn sẽ gây hao hụt và phí lao động cao hơn

đáy hồ và được loại bỏ

7 Khuấy trộn đều và hớt sạch bọt Bọt khí sẽ kết lại thành đám nếu axít

trộn không đều

khi gài vào hồ

Giảm độ bám dính giữa tấm đông và tấm nhôm giúp cho việc rút tấm nhôm được dễ dàng

9 Gài các tấm nhôm thật chặt và ngay ngắn

vào hồ đánh đông

Tấm nhôm gài lệch sẽ tạo tờ mủ có

bề dầy không đồng đều, khó cán và khi sấy dễ bị sống

10 Sau khi đánh đông 2 giờ, phủ lên bề mặt

một lớp nước cao khoảng 2 cm

Lớp nước này có tác dụng bảo vệ các tấm đông không bị oxy hoá bề mặt làm sậm màu

tránh thất thoát và các tấm đông đủ thời gian ổn định để chuẩn bị cán Nếu cần cán ngay trong ngày thì phải tăng liều lượng axít đánh đông và không tăng quá 15%

12 Điều chỉnh khe hở các cặp trục cán sao

cho đồng đều, và khe hở nhỏ dần từ cặp

trục đầu tiên

Chỉnh trục không cẩn thận sẽ làm giảm tuổi thọ thiết bị, tăng thời gian cán vì tấm đông không đi qua trục cán dễ dàng, tờ mủ bị bên dầy, bên

lên nhau quá lâu sẽ tạo vết rỉ, không đều màu

1 đến 2 ngày

Giảm chi phí củi đốt và tăng tuổi thọ

lò sấy vì không sấy các tờ mủ còn ướt

nhất 1 lần

Mặt trong của tờ mủ sẽ dễ sinh nấm mốc, và mặt tiếp xúc với sào phơi sẽ

bị chảy nhão

16 Nếu lò sấy thuộc dạng hở, thì không nên

sử dụng củi đốt từ các loại cây có nhựa

như: thông, điều…

Nhựa cây có thể bám vào tờ mủ làm cho bề mặt giống như bị chảy

17 Bảo đảm quy trình sấy, giai đoạn cấp

nhiệt nóng nhất không quá 75°C và thời

gian không quá 16 giờ

Nhiệt độ thấp hơn cao su khó chín và

dễ sinh nấm mốc, bị sậm màu, nhiệt

độ cao hơn sẽ tạo các bọt khí và cao

su dễ chảy nhão

18 Lấy các tờ mủ ra khỏi lò sấy khi vừa

chín Phân loại, cắt xén, đóng bành và

bao gói khi cao su còn nóng ấm

Thao tác nhanh sẽ làm giảm khả năng mọc nấm mốc và tờ cao su mềm dễ xếp

19 Xếp các bành lưu kho chồng lên nhau

không quá 6 lớp, và xếp xen kẽ sao cho

các bành không ngã đổ làm biến dạng

Các lớp cao su để chồng lên nhau quá cao sẽ làm thay đổi các đặc tính kỹ thuật theo chiều hướng xấu

Điều 17: Vệ sinh môi trường, nhà xưởng, dụng cụ

- Nhà xưởng sản xuất luôn bảo đảm thông thóang

- Sau mỗi ngày các mảnh vụn cao su phải được thu nhặt sạch, các đường mương được chùi rửa sạch, đảm bảo không còn các mảnh cao su bám vào sẽ gây mùi hôi và ô nhiễm không khí

- Các thiết bị, phương tiên, dụng cụ phải được vệ sinh và người quản lý phải kiểm tra hằng ngày

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

Hình 17: Vệ sinh nhà xưởng, dụng cụ

Điều 18: Phòng cháy

- Theo dõi nhiệt độ thường xuyên để phát hiện quá nhiệt kịp thời

xuổng và khoảng 0,5 m3 cát đặt ở vị trí gần buồng đốt

ca trực 1 tuần/lần để tránh hiện tượng mệt mỏi, thiếu tập trung

- Bảo đảm quy trình sấy về nhiệt độ và thời gian

Tập đoàn Công nghiệp Cao su Việt Nam    Viện Nghiên cứu Cao su Việt Nam 

Điều 19: Chữa cháy

đang cháy ra, sau đó dùng xẻng xúc cát cho vào buồng đốt

- Có thể dùng bình CO2 xịt vào buồng đốt

- Chờ cho đến khi nhiệt độ hạ xuống đến 400C mới mở cửa lò để kiểm tra

Điều 20: Những việc không nên làm lúc chữa cháy

- Không hốt hoảng mở cửa lò vì không khí từ bên ngoài tràn vào sẽ làm sự cháy diễn ra mạnh và nhanh hơn

- Không xịt nước vào buồng đốt và lò sấy, nhất là trong lúc lò đang nóng,

vì sẽ làm hư hỏng toàn bộ đường dẫn nhiệt bằng gang

tấm gang sẽ bị hư hại hoàn toàn

Biên sọan và hiệu chỉnh

TẬP ĐOÀN CÔNG NGHIỆP CAO SU VIỆT NAM

VIỆN NGHIÊN CỨU CAO SU VIỆT NAM

* * * * * * *

QUY MÔ TIỂU ĐIỀN PHỤC VỤ XUẤT KHẨU VÀ NỘI TIÊU

GIÁO TRÌNH ĐÀO TẠO

SƠ CHẾ CAO SU TỜ RSS QUY MÔ TIỂU ĐIỀN

Biên soạn

CNCT: KS Nguyễn Thị Xuân Lan

THỜI GIAN THỰC HIỆN: 2007- 2008

MỤC LỤC

1.1 Tình hình sản xuất cao su thiên nhiên trên thế giới 2

1.3 Tình hình phát triển cao su tiểu điền 3

2.1.1 Sơ chế cao su từ mủ nước 4

2.1.2 Sơ chế cao su từ mủ đông tự nhiên (mủ đông, mủ tạp) 5

2.2 Các chủng loại cao su phổ biến 7

2.3.1 Quy cách sản phẩm 8

2.3.2 Yêu cầu kỹ thuật 8

3.1 Tính chất của mủ nước 9

3.1.1 Mủ nước tự nhiên 9

3.1.2 Mủ nước tiểu điền 10

3.2.1 Sơ đồ quy trình 11

3.2.2 Quy trình 12

4.1 Các khuyết tật của cao su tờ và phương pháp ngăn ngừa

trong quá trình sản xuất 30

4.2 Vệ sinh môi trường, nhà xưởng, dụng cụ 32

4.3.1 Phòng cháy 32

4.3.2 Chữa cháy 32

4.3.3 Những việc không nên làm lúc chữa cháy 33

TÀI LIỆU THAM KHẢO 34

PHỤ LỤC 35

Chương I GIỚI THIỆU VỀ TÌNH HÌNH SẢN XUẤT CAO SU THIÊN NHIÊN

1.1 Tình hình sản xuất cao su thiên nhiên trên thế giới

Cây cao su mọc tự nhiên ở vùng rừng mưa nhiệt đới thuộc lưu vực sông Amazon, Nam

Mỹ, được người châu Âu biết lần đầu sau chuyến thám hiểm của ông Christopher Columbus đến châu Mỹ năm 1492 Sau đó, một số nhà khoa học châu Âu đã khám phá ra các đặc tính quan trọng của mủ cao su: đàn hồi, dẻo, không thấm nước và đặc biệt là các công trình nghiên cứu ứng dụng (lưu hóa cao su, chế tạo vỏ bánh hơi) trong thế kỷ 19 đã đưa đến việc hình thành nên ngành công nghiệp chế tạo sản phẩm cao su cho công nghiệp

và gia dụng Ngoài ra, sự phát triển mạnh mẽ trong lĩnh vực giao thông vận tải đã đẩy nhu cầu tiêu thụ cao su lên rất cao mà nguồn cung từ cao su rừng không đủ đáp ứng; vì vậy, người ta đã thực hiện các nỗ lực để trồng cao su tại các nước có điều kiện khí hậu tương tự như vùng nguyên quán Năm 1876, Henry Wickham, nhà thực vật Anh, đã di nhập thành công cây cao su từ Brazil sang trồng ở châu Á, mở đầu cho kỷ nguyên phát triển mạnh mẽ ngành sản xuất cao su thiên nhiên trên thế giới

Đến năm 2007, toàn thế giới có khoảng 10,3 triệu hécta cao su được trồng ở 24 quốc gia, đạt tổng sản lượng 9,9 triệu tấn (IRSG, 2008) Diện tích trồng cao su tập trung chủ yếu ở châu Á (93,6%), kế đến là châu Phi (4,7%) và ít nhất là châu Mỹ La Tinh (1,67%) Các nước có sản lượng cao su hàng đầu thế giới là Thái Lan, tiếp đến là các nước Indonesia, Malaysia, Ấn độ, Việt Nam và Trung Quốc Tổng sản lượng năm 2007 của 6 nước này đã chiếm đến 92% tổng sản lượng thế giới

Bảng 1.1 Sản lượng cao su thiên nhiên thế giới và các nước sản xuất cao su hàng đầu

Đơn vị: ngàn tấn

Năm Nước

1.2 Việt Nam

Cây cao su được du nhập vào Việt Nam từ năm 1897, đầu tiên được trồng chủ yếu ở vùng Đông Nam Bộ tại các đồn điền của người Pháp, đến năm 1920 có khoảng 7.000 hécta và sản lượng 3.000 tấn Từ năm 1923, cây cao su được đưa vào trồng ở Tây Nguyên và phát triển mạnh trong giai đoạn 1960 - 1962, trong thời gian này cây cao su cũng được trồng ra các tỉnh miền Trung và miền Bắc Do chiến tranh, diện tích trồng cao

su bị thu hẹp dần, đến 1976, Việt Nam còn khoảng 76.000 hécta, tập trung chủ yếu ở vùng Đông Nam Bộ Sau đó ngành cao su được phục hồi và mở rộng diện tích chẳng những ở Đông Nam Bộ mà còn ở các vùng Tây Nguyên cũng như Duyên hải miền Trung thông qua hệ thống các công ty cao su quốc doanh Bên cạnh đó, từ 1992 trở đi, thành phần tư nhân và tiểu điền cũng tích cực tham gia phát triển diện tích trồng cao su Đến cuối năm 2007, Việt Nam đã trồng được trên 549.000 hécta cao su, sản lượng đạt 601.700 tấn

1.3 Tình hình phát triển cao su tiểu điền

Nhìn chung, cao su tiểu điền trên thế giới chiếm tỷ trọng hơn hẳn cao su đại điền về diện tích, ngoại trừ một vài nước như Việt Nam và Trung Quốc do điều kiện đặc thù nên

tỷ trọng tiểu điền về diện tích còn thấp hơn đại điền Tại Thái Lan, tiểu điền chiếm 99,2% diện tích; Maylaysia, 95,8%; Ấn Độ, 89,7%; và Indonesia, 85,0% Tại Việt Nam, tỷ lệ này là 43,5% nhưng dự kiến sẽ vượt đại điền trong tương lai, vì vậy một công nghệ sơ chế phù hợp với cao su tiểu điền sẽ rất cần thiết nhằm cải thiện thu nhập của tiểu điền cũng như chất lượng cao su từ khu vực tiểu điền

Bảng 1.2 Diện tích và tỷ trọng cao su tiểu điền năm 2007 của một số nước trên thế giới

Đơn vị: ngàn ha

khai thác

Năng suất (kg/ha/năm)

Bảng 1.3 Phát triển cao su Việt Nam từ 2004 - 2007

Mủ cao su thu hoạch từ vườn cây cao su dù dưới dạng mủ nước (latex) hay mủ đông

tự nhiên đều dễ hư hỏng, khó tồn trữ lâu và hầu như không thể sử dụng trực tiếp vào công nghiệp chế tạo sản phẩm cao su Vì vậy, mủ cao su cần phải được sơ chế thành các dạng cao su nguyên liệu khác nhau để có thể sử dụng được trong công nghiệp chế tạo sản phẩm cao su

2.1 Đại cương về sơ chế mủ cao su

Nguồn mủ để sơ chế cao su tồn tại dưới dạng mủ nước hoặc mủ đông tự nhiên từ vườn cây (mủ tạp) Tùy theo loại nguyên liệu và các công nghệ sơ chế khác nhau mà người ta có thể tạo ra các chủng loại cao su sơ chế khác nhau

2.1.1 Sơ chế cao su từ mủ nước

Mủ nước từ vườn cây có thể được sơ chế thành hai dạng: mủ nước cô đặc hoặc các chủng loại cao su khô

− Sơ chế mủ nước cô đặc (latex concentrate): thông thường mủ nước cao su có

hàm lượng cao su khô (DRC%) trung bình khoảng 30%, mủ nước cô đặc là các loại mủ nước có hàm lượng cao su khô được nâng lên đạt mức 55 - 60% bằng cách loại bỏ bớt nước trong mủ cao su Mủ nước cô đặc được sử dụng trong công nghiệp chế tạo các sản phẩm cao su nhúng như găng tay, bong bóng, chỉ thun cao

su, v.v… và các sản phẩm đúc khuôn có bọt như nệm, thảm, v.v… Có 3 công nghệ sơ chế mủ cao su cô đặc:

o Công nghệ bốc hơi,

o Công nghệ ly tâm: hiện nay công nghệ này chiếm tỷ trọng tuyệt đối; có đến khoảng 95% khối lượng mủ cao su cô đặc trên thế giới là mủ ly tâm

− Sơ chế cao su khô từ mủ nước: thường gồm các bước cơ bản sau:

o Đánh đông mủ nước, phổ biến bằng axít Formic hoặc axít Acetic

o Chuyển khối mủ đông thành tờ cao su hoặc dạng cốm cao su

o Sấy khô cao su

o Đóng gói theo quy cách buôn bán trên thị trường

Từ mủ nước người ta có thể sơ chế thành các chủng loại cao su tờ truyền thống như RSS (mủ tờ xông khói), ADS (mủ tờ xông hơi) hoặc cao su khối (block rubber) tức cao

su định chuẩn kỹ thuật (SVR, Standard Vietnam Rubber) có chất lượng cao

2.1.2 Sơ chế cao su từ mủ đông tự nhiên (mủ đông, mủ tạp)

Ngoài mủ nước, nguyên liệu để sơ chế cao su còn có mủ đông tự nhiên hoặc mủ tạp khác (mủ chén) do cây còn chảy dai sau khi thu hoạch mủ nước và được đông tự nhiên trong chén hứng mủ Việc sơ chế mủ đông tự nhiên từ vườn cây gồm các bước cơ bản sau:

− Rửa sạch nguyên liệu,

− Phối trộn nguyên liệu,

− Tạo tờ hoặc dạng cốm cao su,

− Sấy khô cao su,

− Đóng gói theo quy cách buôn bán trên thị trường

− Từ nguồn nguyên liệu này có thể sơ chế ra các chủng loại cao su định chuẩn kỹ thuật ở các cấp hạng thấp hơn so với chủng loại sơ chế từ mủ nước hoặc các loại cao su crep cấp thấp hơn

Sơ đồ tổng quát sơ chế cao su thiên nhiên được trình bày ở Hình 2.1

Hình 2.1 Sơ đồ tổng quát sơ chế cao su thiên nhiên

Cây cao su

Chống đông

Mủ nước Mủ đông tự nhiên

Cô đặc Đánh đông Rửa sạch và phối trộn

Tạo tờ Tạo crep Tạo crep

Các cấp hạng cao su SVR Cao su crep cấp thấp

2.2 Các chủng loại cao su phổ biến

Các chủng loại cao su phổ biến của Việt Nam là SVR 3L, SVR 10, Latex và cao su

hổn hợp, những chủng loại khác chiếm tỷ lệ thấp Tình hình xuất khẩu cao su năm 2007

vừa qua cho thấy SVR 3L có chiếm tỷ lệ cao nhất đạt 308.580 tấn chiếm 42,9%, tiếp đến

là SVR 10 đạt 116.388 tấn đạt 16,2%, Latex chiếm 11,5% Trong khi đó các chủng loại

còn lại đều thấp Các chủng loại SVR 20, cao su tờ RSS, RSS 3 có xu hướng giảm, đến

năm 2007 cao su tờ RSS chỉ đạt 7.828 tấn chiếm 1,1%

Bảng 2.1 Chủng loại cao su xuất khẩu năm 2007

Cao su được chế biến ở dạng tờ xông khói RSS được sản xuất sớm nhất tại các nông

trại quy mô nhỏ và tiểu điền ở hầu hết các nước trồng cao su trên thế giới Ở Việt Nam,

công nghệ chế biến cao su tờ RSS được du nhập vào từ đầu thế kỷ 20 Từ khi RSS được

thương mại hoá trên thị trường, việc đánh giá phân hạng được thực hiện chủ yếu bằng mắt

theo tiêu chuẩn được quy định trong Green Book Tiêu chuẩn này được soạn thảo bởi Ủy

ban Chất lượng và Đóng gói Cao su Quốc tế, trực thuộc Hiệp hội Chế biến Cao su (Mỹ)

2.3.1 Quy cách sản phẩm

Cao su tờ xông khói phải có rãnh trên tờ mủ, hướng của rãnh và sọc trên 2 mặt phải trái ngược nhau Tờ cao su có màu hổ phách

Thành phẩm cao su tờ được ép thành bành dạng khối chữ nhật có kích thước

670 x 330 x 170 mm Khối lượng mỗi bành là 33,3 kg

2.3.2 Yêu cầu kỹ thuật

Theo tiêu chuẩn đánh giá trong Green Book, cao su RSS được chia ra làm 6 mức hạng sau:

− RSS 1X: hạng này được chế biến trong điều kiện tất cả các quy trình đều giống

nhau và được kiểm soát chặt chẽ

Các bành cao su được đóng gói khi không bị nấm mốc; các vết mốc nhỏ trên giấy gói hoặc trên bề mặt bành tiếp xúc với giấy gói đã được sấy khô vào thời điểm giao hàng Nấm mốc không được thấm vào bên trong bành cao su

Không chấp nhận các vết hoặc đường sọc bị oxy hóa; các tờ mủ bị yếu, bị nung nóng, lưu hóa chưa đúng mức, bị xông khói quá mức, bị đục và bị cháy Cao su phải khô, sạch, chắc, lành lặn, được xông khói đồng đều; không có các vết bẩn, vết đốm, vết gỉ, vết bỏng giộp, cát, bụi và các chất ngoại lai khác Có thể chấp nhận các vết thưa thớt bọt tăm nhỏ do bị nung nóng

− RSS 1: tương tự hạng RSS 1X, bỏ các phần “được xông khói đồng đều”, “vết đốm”

và thêm “ngoại trừ các vết đốm nhạt trong mẫu thử” sau phần “chất ngoại lai”

− RSS 2: tương tự hạng RSS 1 nhưng thêm phần “không chấp nhận những tờ mủ

có các vết gỉ nhạt và lượng nấm mốc khô vượt quá 5%” và “không chấp nhận trong mẫu thử có các bong bóng nhỏ và các vết đốm nhạt”

− RSS 3: tương tự hạng RSS 2 nhưng bỏ phần “sạch” Nấm mốc và nhựa cây

không vượt quá 10%

− RSS 4: tương tự RSS 3 nhưng nấm mốc và nhựa cây không vượt quá 20% Chấp

nhận trong mẫu thử có các mảnh dăm vỏ cây kích thước trung bình, bong bóng, vết đục; tờ mủ hơi bị dẻo hoặc hơi bị xông khói quá mức

− RSS 5: tương tự hạng RSS 4 nhưng nấm mốc và nhựa cây không vượt quá 30%

Chấp nhận trong mẫu thử có các mảnh dăm vỏ cây kích thước lớn, các vết bỏng giộp nhỏ, vết ố đen; tờ mủ hơi bị dẻo hoặc có các vết bẩn Chấp nhận cao su lưu hóa chưa đúng mức Cao su phải khô, chắc, không có vết bỏng giộp Không chấp nhận bụi bẩn, cát và các chất ngoại lai khác

Các thành phần này có thay đổi phụ thuộc nhiều yếu tố (giống cây, tuổi của cây, chế

độ khai thác, thời tiết, khí hậu và vùng thổ nhưỡng…)

Trong chế biến cao su thiên nhiên, người ta thường dùng các chỉ số sau để thể hiện thành phần mủ nước:

− Tổng hàm lượng chất rắn có trong cao su, bao gồm cao su và các chất phi cao su, viết tắt là TSC% (Total Solid Content)

− Thành phần cao su khô thuần chất, viết tắt là DRC% (Dry Rubber Content) Thông thường, chênh lệch chỉ số TSC% và DRC% vào khoảng 3%

3.1.1.2 Khối lượng riêng

Mủ nước có khối lượng riêng nhỏ hơn khối lượng riêng của nước, vào khoảng 0,98 gram/mililít

3.1.1.3 Sự đông tụ

Mủ nước có thể đông tụ tự nhiên ngoài không khí khoảng sau 6 giờ Sự đông tụ này hình thành do hoạt hóa của vi khuẩn làm thành phần đạm bị phân hủy và đồng thời tạo các liên kết giữa các hạt cao su, làm chúng dính lại với nhau Các liên kết này rất bền

vững làm xảy ra hiện tượng đông đặc của mủ nước Ngoài ra, mủ nước còn có thể đông

tụ dưới các tác động:

− Hóa học: do các axít tạo phản ứng liên kết,

− Nhiệt học: do nhiệt năng,

− Cơ học: do sự khuấy trộn

Quá trình đông tụ này là không thuận nghịch nên để giữ mủ nước ở dạng lỏng như mong muốn, người ta thường dùng các biện pháp chống đông

3.1.1.4 Biện pháp chống đông

Để mủ nước ổn định ở dạng lỏng, biện pháp chống đông thông thường là sử

dạng gaz hoặc dạng lỏng đều có thể được sử dụng để chống đông với liều lượng khuyến cáo là 0,2 - 0,45% w/w (tính trên khối lượng cao su khô)

3.1.2 Mủ nước tiểu điền

Ngoài các tính chất tự nhiên như trên, mủ nước tiểu điền có một số khác biệt:

* Về chất lượng:

− Không ổn định, do đa số công nhân khai thác cao su tiểu điền không được tập huấn về kỹ thuật và chế độ cạo, chế độ chăm sóc vườn cây, liều lượng chống đông…

− Nhiễm bẩn, do phương pháp vệ sinh, bảo quản dụng cụ, cũng như các phương thức thu gom

− Hàm lượng cao su khô (DRC%) thấp: do khác biệt về chế độ cạo so với cao su đại điền, đa số các hộ tiểu điền hiện nay cạo theo chế độ d/2, số ít cạo chế độ thông dụng là d/3, cá biệt có hộ cạo liên tục mỗi ngày trên một phần cây Chế độ chăm sóc, bón phân vườn cây cũng rất khác nhau, và cũng không áp dụng theo quy trình chuẩn…

* Về số lượng:

Diện tích vườn cây của tiểu điền thường rất nhỏ, từ dưới 1 hécta đến vài chục hécta, nên lượng thu gom rất ít, chênh lệch số lượng giữa các hộ từ vài lít đến vài trăm lít Điều này ảnh hưởng nhiều đến khâu xử lý và tiếp nhận

* Về thời gian:

Thời gian giao nhận mủ nước tiểu điền không tập trung và thường kéo dài từ 8 giờ sáng đến 4 giờ chiều Do thời gian giao nhận kéo dài, và do các hộ không có kinh nghiệm nên việc chống đông rất tùy tiện với tỉ lệ Ammoniac trong mủ nước thường cao hơn nhiều so với yêu cầu, độ pH của mủ nước tiểu điền nằm trong khoảng chênh lệch cao từ 7,5 - 9,5; trong khi pH lý tưởng để có thể sản xuất dễ dàng chỉ vào khoảng 7,0 - 7,5 Do

đó, để đạt pH phù hợp, cần thiết phải áp dụng biện pháp xử lý thích hợp trước khi đưa nguyên liệu này vào sản xuất để không ảnh hưởng nhiều đến chất lượng của sản phẩm

Tóm lại, các đặc thù được phân tích như trên cho thấy để có được sản phẩm sau thu hoạch và sơ chế từ nguồn nguyên liệu tiểu điền, các cơ sở chế biến phải tuân thủ các biện pháp bảo quản và kiểm soát được quy trình công nghệ một cách chặt chẽ

Trong phần sau đây, chúng tôi xin trình bày chi tiết các công đoạn sơ chế cao su tờ RSS tiểu điền phục vụ xuất khẩu và nội tiêu Quy trình này đã qua giai đoạn sản xuất thử nghiệm, đúc kết và cải tiến dần từ 2001 đến nay

3.2 Quy trình công nghệ sơ chế cao su tờ RSS