Ứng dụng phương pháp kiểm tra không phá hủy tại hiện trường phục vụ kiểm định chất lượng mối hàn với lớp phủ bề mặt cho các công trình cơ sở hạ tầng ngành năng lượng

Các thuật ngữ và từ viết tắt NDT: Non- Destructive Testing: Kiểm tra không phá hủy vật liệu NDE: Non- Destructive Evaluation: Đánh giá không phá hủy UT: Ultrasonic Testing: Kiểm tra siêu

BỘ CÔNG THƯƠNG TẬP ĐOÀN CÔNG NGHIỆP THAN- KHOÁNG SẢN VIỆT NAM

VIỆN CƠ KHÍ NĂNG LƯỢNG VÀ MỎ- VINACOMIN

BÁO CÁO TỔNG KẾT DỰ ÁN

TÊN DỰ ÁN:

KIỂM TRA KHÔNG PHÁ HỦY TẠI HIỆN TRƯỜNG PHỤC VỤ KIỂM ĐỊNH CHẤT LƯỢNG MỐI HÀN VÀ LỚP PHỦ BỀ MẶT CHO CÁC CÔNG TRÌNH

CƠ SỞ HẠ TẦNG NGÀNH NĂNG LƯỢNG,

CƠ KHÍ ĐÓNG TÀU VÀ KHAI KHOÁNG

MÃ SỐ: 01DT-09

THS BẠCH ĐÔNG PHONG

8458

Hà Nội, tháng 12-2010

BỘ CÔNG THƯƠNG TẬP ĐOÀN CÔNG NGHIỆP THAN- KHOÁNG SẢN VIỆT NAM

VIỆN CƠ KHÍ NĂNG LƯỢNG VÀ MỎ- VINACOMIN

BÁO CÁO TỔNG KẾT DỰ ÁN

TÊN DỰ ÁN:

KIỂM TRA KHÔNG PHÁ HỦY TẠI HIỆN TRƯỜNG PHỤC VỤ KIỂM ĐỊNH CHẤT LƯỢNG MỐI HÀN VÀ LỚP PHỦ BỀ MẶT CHO CÁC CÔNG TRÌNH

CƠ SỞ HẠ TẦNG NGÀNH NĂNG LƯỢNG,

CƠ KHÍ ĐÓNG TÀU VÀ KHAI KHOÁNG

MÃ SỐ: 01DT-09

Cơ quan chủ quản: Bộ Công Thương

Cơ quan chủ trì: Viện Cơ khí Năng lượng và Mỏ- Vinacomin

Chủ nhiệm dự án

ThS BẠCH ĐÔNG PHONG

Duyệt Viện

MỤC LỤC

Trang

MỤC LỤC ……… 2

LỜI MỞ ĐẦU ……… 4

PHẦN I: CÁC THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ……… 6

PHẦN II: NỘI DUNG VÀ KẾT QUẢ THỰC HIỆN DỰ ÁN 9

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN ……… 9

1.1 Giới thiệu về chung về phương pháp kiểm tra không phá huỷ NDT ……… 9

1.2 Các phương pháp NDT thông dụng ……… 11

1.3 Giới thiệu phương pháp đo chiều dày lớp phủ bề mặt ……… 23

CHƯƠNG 2: PHƯƠNG ÁN TRIỂN KHAI ……… 26

2.1 Địa điểm thực hiện dự án ……… 26

2.2 Phương án tài chính ……… 27

2.3 Phương án tiêu thụ sản phẩm, quảng bá công nghệ để thị trường hóa kết quả Dự án ……… 28

CHƯƠNG 3: NỘI DUNG THỰC HIỆN ……… 29

3.1 Hoàn thiện quy trình kiểm tra không phá huỷ cho các công trình ………… 29

3.2 Mua sắm trang thiết bị phục vụ dự án ……… 71

3.3 Triển khai ứng dụng các quy trình trên tại hiện trường ……… 71

CHƯƠNG 4: SẢN PHẨM CỦA DỰ ÁN ……… 72

4.1 Các thiết bị thí nghiệm NDT ……… 72

4.2 Nhân lực được đào tạo ……… 72

4.3 Bộ tài liệu về Quy trình thí nghiệm NDT cho các kết cấu hàn ……… 73

4.4 Các hợp đồng thí nghiệm kiểm tra theo các quy trình trên với Ban quản lý dự án Nhà máy Thủy điện Sơn La, Công ty Cơ khí Đóng tàu Vinacomin và các công trình khác ……… 73

CHƯƠNG 5: PHÂN TÍCH HIỆU QUẢ CỦA DỰ ÁN ……… 74

5.1 Tình hình sử dụng kinh phí ……… 74

5.2 Hiệu quả kinh tế- xã hội ……… 74

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ ……… 78

6.1 Kết luận ……… 78

6.2 Kiến nghị ……… 78

TÀI LIỆU THAM KHẢO ……… 79

BIÊN BẢN HỌP HỘI ĐỒNG KHCN ……… ……… 80

Các thuật ngữ và từ viết tắt

NDT: Non- Destructive Testing: Kiểm tra không phá hủy vật liệu

NDE: Non- Destructive Evaluation: Đánh giá không phá hủy

UT: Ultrasonic Testing: Kiểm tra siêu âm

RT: Radiographic Testing: Kiểm tra chụp ảnh bức xạ

MT: Magnetic Particle Testing: Kiểm tra từ tính

PT: Liquid Pentrant Testing: Kiểm tra thẩm thấu

ET: Eddy Current Testing: Kiểm tra dòng điện xoáy

VT: Visual Testing: Kiểm tra bằng mắt

IQI: Image Quality Indicator: Chỉ thị chất lượng hình ảnh trong chụp ảnh bức xạ PTN: Phòng thí nghiệm Vật liệu tính năng Kỹ thuật cao-

Viện Cơ khí Năng lượng và Mỏ- Vinacomin

KHCN: Khoa học công nghệ

SXTN: Sản xuất thực nghiệm

NSNN: Ngân sách Nhà nước

Danh mục các hình vẽ

Hình 1.1: Minh họa các phương pháp kiểm tra NDT

Hình 1.2: Những dụng cụ quang học dùng trong quá trình kiểm tra bằng mắt

Hình 1.3: Các giai đoạn của quá trình kiểm tra thẩm thấu lỏng

Hình 1.4: Nguyên lý cơ bản của phương pháp kiểm tra bằng bột từ

Hình 1.5: Những cách từ hoá khác nhau sử dụng trong phương pháp kiểm tra bằng bột từ Hình 1.6(a): Quá trình tạo ra dòng điện xoáy trong vật thể kiểm tra

Hình 1.6(b): Dòng điện xoáy bị méo bởi khuyết tật

Hình 1.7: Các loại đầu dò dùng trong phương pháp kiểm tra bằng dòng điện xoáy

Hình 1.8: Cách bố trí trong phương pháp kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ

Hình 1.10: Đầu đo cảm ứng từ

Hình 1.11: Đầu đo dòng điện xoáy

Hình 1.12: Thiết bị đo siêu âm

Hình 1.13: Đo chiều dày lớp sơn bằng thiết bị đo từ trường

LỜI MỞ ĐẦU

Phương pháp kiểm tra không phá hủy (Nondestructive Testing- NDT) phát triển từ hơn nửa thế kỷ qua, xuất phát từ các nước Nga, Đức và Mỹ đã trở thành công cụ không thể thiếu trong việc kiểm tra tính toàn vẹn của vật liệu trong các lĩnh vực sản xuất công nghiệp Ưu điểm nổi bật nhất là thời gian thí nghiệm nhanh, tiến hành ngay tại hiện trường mà không làm hư hỏng mẫu

Có nhiều phương pháp kiểm tra không phá hủy, trong đó phổ biến nhất là kiểm tra siêu âm (UT), chụp ảnh bức xạ (RT), từ tính (MT), và thẩm thấu (PT) Cùng với sự tiến

bộ của công nghệ điện tử và thông tin, sự ra đời các bộ vi xử lý tốc độ ngày càng cao và các bộ nhớ dung lượng ngày càng lớn, các thiết bị kiểm tra không phá hủy ngày càng gọn nhẹ và dễ sử dụng

Ở Việt Nam, ứng dụng kiểm tra không phá hủy được đưa vào nước ta từ những năm 60 của thế kỷ trước, ứng dụng trong các ngành cơ khí, đóng tàu và trong quân sự Các thiết bị đầu tiên chủ yếu do Liên Xô cũ sản xuất, còn thô sơ và nặng nề, độ bền chưa cao Vào khoảng 10 năm trở lại đây, công nghệ NDT được phát triển mạnh hơn ở Việt Nam, trước hết trong chương trình ứng dụng năng lượng hạt nhân ở Viện Năng lượng Nguyên tử và trong kiểm tra các kết cấu cơ khí cho dầu khí, đóng tàu và điện lực

Tiếp cận và triển khai áp dụng kỹ thuật mới vào sản xuất, Viện Cơ khí Năng lượng

và Mỏ- Vinacomin đã đào tạo kỹ thuật viên NDT, tăng cường chuyên gia có kinh nghiệm, nâng cao năng lực cả về con người và thiết bị phục vụ cho công tác kiểm tra không phá hủy tại hiện trường Trên cơ sở năng lực hiện có, Phòng thí nghiệm Vật liệu Tính năng Kỹ thuật cao (PTN)– Viện Cơ khí Năng lượng và Mỏ- Vinacomin đã và đang triển khai kiểm tra không phá hủy mối hàn cho kết cấu tàu; kiểm tra đối chứng hệ thống đường ống áp lực, trục và buồng xoắn của công trình Thủy điện Sơn La

Tuy nhiên, trong kiểm tra NDT, đặc biệt là kiểm tra các công trình lớn, có ý nghĩa quan trọng cả về kinh tế và chính trị như Thủy điện Sơn La, nơi có tới hai nhà thầu đã kiểm tra NDT (B tự kiểm tra) trước khi Phòng thí nghiệm được mời tiến hành kiểm tra đối chứng (tư vấn kiểm định của A), ta cần kết hợp nhiều phương pháp khác nhau trước khi đưa ra kết luận về một khuyết tật của cấu trúc cần sửa chữa Mặt khác, do yêu cầu ngày càng nghiêm ngặt về an toàn của các công trình dầu khí, nhà máy hoá lọc dầu, nhà máy điện, kết cấu vỏ tàu, đòi hỏi phải có các công nghệ kiểm tra có độ tin cậy cao, vì

thế, nâng cao năng lực thí nghiệm của PTN cả về con người, nền tảng kiến thức và cơ sở vật chất trong lĩnh vực NDT là rất cấp thiết

Nhìn rộng hơn, để tăng cường năng lực của PTN về việc ứng dụng phương pháp kiểm tra không phá hủy, nhằm đáp ứng nhu cầu ngày càng cao trong lĩnh vực kiểm tra chất lượng các sản phẩm đúc và các kết cấu hàn của các công ty trong Tập đoàn Công nghiệp Than – Khoáng sản Việt Nam cũng như của các công trình thủy điện, nhiệt điện EVN, các nhà máy đóng tàu Việc bổ sung trang thiết bị, đào tạo con người, các tiêu chuẩn kỹ thuật quốc tế, các quy trình về NDT là nhiệm vụ cấp thiết, Viện Cơ khí Năng

lượng và Mỏ- Vinacomin đã đăng ký thực hiện dự án “Hoàn thiện việc ứng dụng

phương pháp kiểm tra không phá hủy tại hiện trường phục vụ kiểm định chất lượng mối hàn và lớp phủ bề mặt cho các công trình cơ sở hạ tầng ngành năng lượng, cơ khí đóng tàu và khai khoáng” theo hợp đồng số 04.09.SXTN/2009/HĐ KHCN ngày

05/03/2009, với thời gian thực hiện dự kiến là 2 năm (2009 và 2010)

Trong thời gian thực hiện, dự án đã mua về được một số thiết bị kiểm tra NDT tiên tiến, phục vụ cho công tác kiểm tra tại hiện trường; đào tạo được nguồn nhân lực cho PTN để có thể sử dụng cũng như phát huy trang thiết bị hiện có; xây dựng được bộ quy trình thí nghiệm NDT kiểm tra các kết cấu hàn và lớp phủ bề mặt; đã và đang thực hiện nhiều hợp đồng với các đơn vị trong và ngoài ngành

Nhóm thực hiện dự án xin chân thành cảm ơn Vụ Khoa học Công nghệ - Bộ Công Thương, Lãnh đạo Tập đoàn Công nghiệp Than – Khoáng sản Việt Nam, Ban quản lý Công trình Thủy điện Sơn La, Công ty Cơ khí đóng tàu, các công ty đã quan tâm giúp đỡ

và tạo điều kiện thuận lợi cho chúng tôi hoàn thành dự án này

PHẦN I: CÁC THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN

1 Tên Dự án: Hoàn thiện việc ứng dụng phương pháp kiểm tra không phá hủy tại

hiện trường phục vụ kiểm định chất lượng mối hàn và lớp phủ bề mặt cho các công trình cơ sở hạ tầng ngành năng lượng, cơ khí đóng tàu và khai khoáng

2 Mã số đăng ký: 01DT-09

3 Cấp quản lý: Bộ Công Thương

4 Thời gian thực hiện:

24 tháng, từ tháng 1/2009 đến hết tháng 12/2010

5 Kinh phí thực hiện dự kiến: 10.000.000.000 đồng

6 Thu hồi: 70% kinh phí hỗ trợ từ ngân sách nhà nước.(30% không thu hồi bao

gồm: Kinh phí đào tạo, chuyển giao công nghệ; Chi phí quản lý Dự án; Chi phí kiểm tra đánh giá nghiệm thu; Chi khác)

Thời gian đề nghị thu hồi: 24 tháng sau khi kết thúc dự án

7 Tổ chức đăng ký chủ trì thực hiện Dự án

Viện Cơ khí Năng lượng và Mỏ - Vinacomin

Địa chỉ: 565 Nguyễn Trãi – Thanh Xuân – Hà Nội

9 Cơ quan phối hợp chính

Một số đơn vị thuộc Tập đoàn Công nghiệp Than – Khoáng sản Việt Nam, VINASHIN

và EVN Cụ thể:

- Ban quản lý Công trình Thủy điện Sơn La

- Công ty Cơ khí Đóng tàu – Vinacomin

- Ban quản lý Công trình bô xít – Vinacomin

- V.v

10 Danh sách cá nhân tham gia dự án

TT Họ và tên Học vị, chuyên môn

1 Bạch Đông Phong Thạc sỹ Công nghệ Vật liệu

2 Nguyễn Minh Hồng Tiến sỹ Vật Lý, Chuyên gia

7 Phạm Thu Thủy Cử nhân kinh tế

8 Vương Văn Hiệp Thạc sỹ Vật lý

9 Đinh Thái Sơn Thạc sỹ Cơ khí

10 Hoàng Hiếu Minh Kỹ sư Cơ khí

11 Nguyễn Song Toàn Kỹ sư Cơ khí

12 Lê Thanh Bình Kỹ sư Công nghệ Vật liệu

13 Trần Thị Mai Kỹ sư Công nghệ Vật liệu

14 Nguyễn Văn Nam Kỹ sư Công nghệ Thông tin

15 Nguyễn Văn Sáng Kỹ sư Hệ thống Điện

16 Phạm Hồng Thái Kỹ sư Cơ tin

17 Và một số Nhân viên kỹ thuật,

phục vụ trực tiếp Cao đẳng, nhân viên kỹ thuật

11 Những mục tiêu chính của dự án

- Mục tiêu trước mắt:

+ Hoàn thiện quy trình kiểm tra đường ống áp lực của Nhà máy Thủy điện Sơn La + Hoàn thiện quy trình kiểm tra trục và buồng xoắn của Nhà máy Thủy điện Sơn La

+ Hoàn thiện quy trình kiểm vỏ tàu biển của Công ty Cơ khí Đóng tàu Vinacomin + Triển khai ứng dụng các quy trình trên để kiểm định tại hiện trường

- Mục tiêu lâu dài:

Xây dựng PTN trở thành một trong các trung tâm thí nghiệm chuẩn trong Tập đoàn Công nghiệp Than- Khoáng sản nói riêng và trong công nghiệp nói chung, đáp ứng nhu cầu đảm bảo chất lượng sản phẩm công nghiệp

12 Các nội dung chính cần thực hiện

- Hoàn thiện quy trình kiểm tra không phá hủy

- Mua sắm trang, thiết bị phục vụ dự án

- Triển khai ứng dụng các quy trình trên tại hiện trường

- Tổng kết, nghiệm thu dự án

- Quyết toán kinh phí, trả thu hồi

PHẦN II: NỘI DUNG VÀ KẾT QUẢ THỰC HIỆN DỰ ÁN

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN 1.1 Giới thiệu về chung về phương pháp kiểm tra không phá huỷ NDT

Trong nền kinh tế toàn cầu của chúng ta, những nhà sản xuất công nghiệp trong tất

cả các lĩnh vực muốn cung cấp chất lượng tốt nhất có thể với mức giá cạnh tranh Những quy trình sản xuất có hệ thống và được kiểm soát để cung cấp các sản phẩm có độ tin cậy cao Vì vậy mục tiêu thực hiện những dịch vụ kiểm soát chất lượng để đảm bảo những sản phẩm có chất lượng tốt, phù hợp với những yêu cầu của khách hàng, phù hợp với những thông số kỹ thuật, quy phạm và những tiêu chuẩn hay những quy định của chính phủ là thực sự cần thiết Sự ra đời và phát triển của các phương pháp kiểm tra không phá huỷ NDT đáp ứng được mục tiêu đó

Kiểm tra không phá hủy rất quan trọng bởi vì các khuyết tật mà chúng ta tìm được thường không thể nhìn thấy bằng mắt vì nó bị bao bọc bởi lớp sơn hoặc một lớp mạ kim loại Hoặc cũng có thể khuyết tật đó quá nhỏ không thể nhìn thấy bằng mắt hoặc bất cứ phương pháp kiểm tra bằng mắt nào khác

b) Các phương pháp kiểm tra NDT

Kiểm tra không phá hủy có rất nhiều phương pháp, các phương pháp kiểm tra chủ yếu:

1 Kiểm tra bằng thị giác và quang học (Visual Testing - VT)

2 Chụp ảnh bức xạ hay còn gọi là chụp phim (Radiographic Testing – RT)

3 Kiểm tra siêu âm (Ultrasonic Testing – UT)

4 Kiểm tra bằng phương pháp dòng điện xoáy (Eddy Current Testing - ET)

5 Kiểm tra bằng chất lỏng thẩm thấu (Liquid Penetrant Testing - PT)

6 Kiểm tra bằng bột từ (Magnetic particle Testing – MT)

Trong đó các biện pháp số 2 và 3 (RT và UT) được sử dụng để phát hiện các khuyết tật nằm sâu bên trong chiều dày kết cấu, còn biện pháp số 1, 4, 5 và 6 (VT, ET, PT, và MT) sử dụng khi cần kiểm tra các khuyết tật nằm trên bề mặt hay lớp dưới bề mặt Ngoài

ra có nhóm phương pháp đặc biệt như là:

- Kiểm tra bằng truyền âm

Trong các phương pháp NDT đã nêu trên, mỗi phương pháp đều có ưu điểm riêng, không phương pháp nào có thể thay thế được phương pháp nào Ứng với mỗi trường hợp

cụ thể mà ta lựa chọn những phương pháp kiểm tra phù hợp

Khi áp dụng các phương pháp kiểm tra không phá hủy, ta có thể phát hiện những khuyết tật, để sửa chữa khắc phục sai sót Do đó, công trình khi hoàn thành sẽ có các chi tiết sai hỏng thấp nhất ở mức tiêu chuẩn chấp nhận được

Hình 1.1 : Minh họa các phương pháp kiểm tra NDT

d) Ứng dụng

Kiểm tra không phá hủy dùng để phát hiện các khuyết tật như là nứt, rỗ, xỉ, tách lớp, hàn không ngấu, không thấu trong các mối hàn , kiểm tra độ cứng của vật liệu, kiểm tra độ ẩm của bê tông (trong cọc khoan nhồi), đo bề dày vật liệu trong trường hợp không tiếp xúc được hai mặt (thường ứng dụng trong tàu thủy), đo cốt thép (trong các công trình xây dựng ),v.v

Trong nhà máy lọc dầu, hóa chất, nhiệt điện, các kỹ thuật kiểm tra không phá hủy được sử dụng trong chương trình bảo dưỡng phòng ngừa cho các thiết bị tĩnh như bồn bể, tháp phản ứng, nồi hơi, trao đổi nhiệt, …

1.2 Các phương pháp NDT thông dụng

Những phương pháp NDT có từ đơn giản đến phức tạp Kiểm tra bằng mắt là phương pháp đơn giản nhất trong tất cả các phương pháp Những bất liên tục trên bề mặt không nhìn thấy được bằng mắt thường có thể phát hiện được bằng phương pháp dùng chất lỏng thẩm thấu hoặc phương pháp dùng bột từ Những phương pháp NDT được chia thành từng nhóm theo những mục đích sử dụng khác nhau đó là: những phương pháp thông thường và những phương pháp đặc biệt Nhóm phương pháp thông thường gồm có các phương pháp được dùng phổ biến đó là: phương pháp kiểm tra bằng mắt hoặc còn gọi

là phương pháp quang học, phương pháp kiểm tra bằng chất lỏng thẩm thấu, phương pháp kiểm tra bằng bột từ, phương pháp kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ và phương pháp kiểm tra bằng siêu âm Nhóm phương pháp đặc biệt chỉ được dùng trong những ứng dụng đặc biệt như là: chụp ảnh neutron, bức xạ âm, kiểm tra nhiệt và hồng ngoại, đo biến dạng,

kỹ thuật vi sóng, kiểm tra rò rỉ, chụp ảnh giao thoa laser (Holography) Do đó, chúng bị hạn chế trong việc sử dụng

Không có một phương pháp nào trong số những phương pháp nêu trên có thể giúp

ta giải quyết được tất cả các vấn đề Do vậy việc lựa chọn, sử dụng kết hợp các phương pháp sao cho có hiệu quả cần phải được xem xét kỹ lưỡng

Những nguyên lý cơ bản, ứng dụng điển hình, những ưu điểm và hạn chế của các phương pháp NDT thông dụng sẽ được trình bày tóm tắt dưới đây

1.2.1 Phương pháp kiểm tra bằng mắt (Visual testing-VT)

Phương pháp này thường không được chú ý tới trong danh sách liệt kê các phương pháp NDT, phương pháp kiểm tra bằng mắt là một trong những phương pháp phổ biến nhất và hiệu quả nhất theo nghĩa kiểm tra không phá hủy Đối với phương pháp kiểm tra bằng mắt thì bề mặt của vật thể kiểm tra cần phải có đủ độ sáng và tầm nhìn của người kiểm tra Để việc thực hiện kiểm tra có hiệu quả, người kiểm tra cần phải tìm hiểu kiến thức về sản phẩm, các quá trình gia công, dự đoán điều kiện hoạt động, các tiêu chuẩn chấp nhận, duy trì số liệu đo và bản thân người kiểm tra cũng cần phải được trang bị một

số các thiết bị, dụng cụ bổ trợ Trong thực tế tất cả các khuyết tật được phát hiện bởi những phương pháp NDT khác cuối cùng cũng phải được kiểm chứng lại bởi quá trình kiểm tra bằng mắt Các phương pháp NDT phổ biến như là phương pháp kiểm tra bằng bột từ (MT), phương pháp kiểm tra bằng chất lỏng thẩm thấu (PT) thực ra cũng là những phương pháp có tính khoa học đơn giản để làm nổi bật các chỉ thị nhằm dễ nhìn thấy hơn Các thiết bị bổ trợ đơn giản (Hình 1.2) như: đèn xách tay, gương có tay cầm, kính lúp có tay cầm độ phóng đại 2x hay 4x, thiết bị phóng đại ảnh có độ phóng đại 5x hoặc 10x Để thực hiện việc kiểm tra từ phía bên trong vật liệu, cần phải có hệ thống các thấu kính ánh

sáng như borescope, cho phép kiểm tra được những bề mặt từ xa Những thiết bị tinh vi hơn thuộc loại này sử dụng các sợi quang học cho phép đưa vào các lỗ và khe rất nhỏ Hầu hết các hệ thống này được gắn thêm các máy ảnh cho phép ghi nhận lại các kết quả

để giữ lại lâu dài

Các ứng dụng của phương pháp kiểm tra bằng mắt :

(1) Kiểm tra điều kiện bề mặt của vật thể kiểm tra

(2) Kiểm tra sự liên kết của các vật liệu ở trên bề mặt

(3) Kiểm tra hình dạng của chi tiết

(4) Kiểm tra các dấu hiệu rò rỉ

(5) Kiểm tra các khuyết tật bên trong

Hình 1.2 – Những dụng cụ quang học dùng trong quá trình kiểm tra bằng mắt

A Gương có tay nắm: có thể là gương phẳng để quan sát bình thường hoặc gương lõm cho độ phóng đại giới hạn

B Kính lúp có tay cầm (có độ phóng đại thường là 2 – 3x)

C Thiết bị phóng đại ảnh (hệ số phóng đại 5 – 10x)

D Kính kiểm tra, thường gắn một thang đo; mặt trước đặt tiếp xúc với vật thể kiểm tra (độ phóng đại 5 – 10x)

E Borescope hoặc intrascope có nguồn sáng lắp trong (độ phóng đại 2 – 3x)

1.2.2 Phương pháp kiểm tra chất lỏng thẩm thấu (Liquid Penetrant Testing-PT)

Đây là một phương pháp được áp dụng để phát hiện những bất liên tục mở ra trên

bề mặt vật liệu của bất cứ sản phẩm công nghiệp nào được chế tạo từ những vật liệu không xốp Phương pháp này được sử dụng phổ biến để kiểm tra những vật liệu không từ

Ống

Gương Đèn

tính Trong phương pháp này, chất thấm lỏng được phun lên bề mặt của sản phẩm trong một thời gian nhất định để chất lỏng thấm vào bên trong bất liên tục, phần chất thấm còn

dư được loại bỏ khỏi bề mặt Sau đó, bề mặt được làm khô và phủ chất hiện lên nó Những chất thấm nằm trong bất liên tục sẽ bị chất hiện hấp thụ tạo thành chỉ thị kiểm tra, phản ánh vị trí và bản chất của bất liên tục Toàn bộ quá trình này được minh họa trong Hình 1.3

Các chất thấm lỏng được sử dụng trong phương pháp này là chất thấm nhuộm màu nhìn thấy được và chất thấm huỳnh quang Quá trình kiểm tra bằng chất thấm nhuộm màu nhìn thấy được thì được thực hiện dưới ánh sáng trắng bình thường còn quá trình kiểm tra bằng chất thấm huỳnh quang được thực hiện dưới ánh sáng đen (tia cực tím hay tử ngoại) trong điều kiện phòng tối Quá trình xử lý chất thấm lỏng được phân loại theo phương pháp làm sạch vật thể kiểm tra Các chất thấm có thể: (i) Rửa sạch bằng nước, (ii) nhũ tương hóa được, có nghĩa là : chất nhũ tương được thêm vào chất thấm lỏng dư thừa trên

bề mặt vật thể kiểm tra để tạo cho nó có thể rửa sạch bằng nước, (iii) rửa bằng dung môi hoà tan, có nghĩa là: lượng chất thấm lỏng dư thừa được hòa tan trong chất dung môi để tẩy rửa chúng khỏi bề mặt vật thể kiểm tra

Một số ưu điểm của phương pháp kiểm tra bằng chất thấm lỏng :

(1) Rất nhạy với những khuyết tật nằm trên bề mặt, nếu được sử dụng phù hợp

(2) Thiết bị và vật tư được dùng trong phương pháp này tương đối rẽ tiền

(3) Quá trình thấm lỏng tương đối đơn giản và không gây ra vấn đề rắc rối

(4) Hình dạng của chi tiết kiểm tra không là vấn đề quan trọng

Một số hạn chế của phương pháp kiểm tra bằng chất thấm lỏng :

(1) Các khuyết tật phải mở ra trên bề mặt

(2) Vật liệu được kiểm tra phải không xốp

(3) Quá trình kiểm tra bằng chất thấm lỏng khá bẩn

(4) Giá thành kiểm tra tương đối cao

(5) Các kết quả của phương pháp này khó giữ được lâu

Hình 1.3 – Các giai đoạn của quá trình kiểm tra thẩm thấu lỏng

Làm sạch trước khi kiểm tra

Làm sạch các vết bẩn, bụi bám trên bề mặt bằng chất tẩy rửa

Phun chất thấm lỏng lên bề mặt vật liệu cần kiểm tra

Phun chất thấm lỏng lên

bề mặt vật liệu cần kiểm tra và giữ yên khoảng 5 đến 10 phút

Làm sạch các chất thấm lỏng dư trên bề mặt bằng chất tẩy rửa

1.2.3 Phương pháp kiểm tra bằng bột từ (Magnetic particle Testing-MT)

Phương pháp kiểm tra bằng bột từ được dùng để kiểm tra các vật liệu dễ nhiễm từ Phương pháp này có khả năng phát hiện những khuyết tật mở ra trên bề mặt và ngay sát dưới bề mặt Trong phương pháp này, vật thể kiểm tra trước hết được cho nhiễm từ bằng cách dùng một nam châm vĩnh cửu hoặc nam châm điện, hoặc cho dòng điện đi qua trực tiếp hoặc chạy xung quanh vật thể kiểm tra Từ trường cảm ứng vào trong vật thể kiểm tra gồm có các đường sức từ Nơi nào có khuyết tật sẽ làm rối loạn đường sức, một vài đường sức này phải đi ra và quay vào vật thể Những điểm đi ra và đi vào này tạo thành những cực từ trái ngược nhau Khi những bột từ tính nhỏ được rắc lên bề mặt vật thể kiểm tra thì những cực từ này sẽ hút các bột từ tính để tạo thành chỉ thị nhìn thấy được gần giống như kích thước và hình dạng của khuyết tật Hình 1.4 minh họa những nguyên

lý cơ bản của phương pháp này

Hình 1.4 – Nguyên lý cơ bản của phương pháp kiểm tra bằng bột từ

Tùy theo những ứng dụng cụ thể mà có những kỹ thuật từ hoá khác nhau Những

kỹ thuật này được nhóm thành hai loại sau đây:

a) Các kỹ thuật từ hoá trực tiếp bằng dòng điện: Kỹ thuật này được thực hiện bằng cách cho một dòng điện chạy qua vật kiểm tra thì sẽ tạo ra một từ trường và từ trường này được dùng để phát hiện các khuyết tật Kỹ thuật này được mô tả trong Hình 1.5(a, b & c)

Hình 1.5 - Những cách từ hoá khác nhau sử dụng trong phương pháp kiểm tra bằng bột

từ

Cực từ Khuyết tật

(a) Từ hoá dọc tiếp xúc hai đầu

(b) Từ hoá xuyên tâm tiếp xúc hai đầu Cực từ

Dòng điện (c) Từ hoá bằng prod

(e) Từ hoá bằng thanh dẫn trung tâm

Dòng điện

Nam châm điện

Khuyết tật

Từ thông (d) Từ hoá vòng

b) Các kỹ thuật từ hoá bằng từ thông: Trong những kỹ thuật này từ thông được tạo ra trên vật kiểm tra bằng cách sử dụng một nam châm vĩnh cửu hoặc một dòng điện chạy trong cuộn dây hay một thanh dẫn Những kỹ thuật này được mô tả trên Hình 1.5 (d, g)

Những ưu điểm của phương pháp kiểm tra bằng bột từ được liệt kê dưới đây:

(1) Có thể phát hiện được các khuyết tật mở trên bề mặt cũng như các khuyết tật nằm gần sát bề mặt của vật thể kiểm tra

(2) Có thể được sử dụng mà không cần cạo bỏ các lớp phủ bảo vệ mỏng trên bề mặt vật kiểm tra

(3) Không yêu cầu nghiêm ngặt về quá trình làm sạch bề mặt trước khi kiểm tra (4) Thực hiện nhanh

(5) Cho độ nhạy cao

(6) Quá trình xử lý ít hơn vì thế khả năng gây ra sai số do người thực hiện kiểm tra thấp

Một số hạn chế của phương pháp kiểm tra bằng bột từ:

(1) Không dùng được cho các vật liệu không nhiễm từ

(2) Chỉ nhạy đối với các khuyết tật có góc nằm trong khoảng từ 450 đến 900 so với hướng của các đường sức từ

(3) Thiết bị được dùng trong phương pháp này đắt tiền hơn

1.2.4 Phương pháp kiểm tra bằng dòng điện xoáy (Eddy current testing-ET)

Phương pháp này được sử dụng rộng rãi để phát hiện các khuyết tật bề mặt, phân loại vật liệu, để đo những thành mỏng từ một mặt, để đo lớp mạ mỏng và trong một vài ứng dụng khác để đo độ sâu lớp thấm Phương pháp này chỉ áp dụng được cho những vật liệu dẫn điện Ở đây dòng điện xoáy được tạo ra trong vật thể kiểm tra bằng cách đưa nó lại gần cuộn cảm có dòng điện xoay chiều

Từ trường xoay chiều của cuộn cảm bị thay đổi do từ trường của dòng điện xoáy

Sự thay đổi này phụ thuộc vào điều kiện của phần chi tiết nằm gần cuộn cảm, nó được biểu hiện như một điện kế hoặc sự hiện diện của ống phóng tia âm cực Hình 1.6 trình bày những nguyên lý cơ bản của phương pháp kiểm tra bằng dòng điện xoáy

Có ba loại đầu dò (Hình 1.7) được sử dụng trong phương pháp kiểm tra bằng dòng điện xoáy Những đầu dò đặt bên trong thường được dùng để kiểm tra các ống trao đổi nhiệt Những đầu dò bao quanh được dùng phổ biến để kiểm tra các thanh và ống trong

quá trình chế tạo Việc sử dụng những đầu dò bề mặt để xác định vị trí vết nứt, phân loại vật liệu, đo bề dày thành và bề dày lớp mạ, và đo độ sâu lớp thấm

Hình 1.6(a) – Quá trình tạo ra dòng điện xoáy trong vật thể kiểm tra

(b)

Hình 1.6(b) – Dòng điện xoáy bị méo bởi khuyết tật

Phương pháp này được dùng để :

(1) Phát hiện các khuyết tật trong các vật liệu ống

(2) Phân loại vật liệu

(3) Đo bề dày của thành mỏng chỉ từ một phía

(4) Đo bề dày lớp mạ mỏng

(5) Đo độ sâu của lớp thấm

Vết nứt nhỏ

Đường đi của dòng điện xoáy

Đường đi của dòng điện xoáy

Trường điện từ thứ cấp được tạo ra bởi dòng điện xoáy trong vật thể kiểm tra Trường điện từ thứ cấp có chiều ngược với trường điện từ sơ cấp

Cuộn dây

Trường điện từ sơ cấp

Vật thể kiểm tra

(a)

Một số ưu điểm của phương pháp kiểm tra bằng dòng điện xoáy:

(1) Cho đáp ứng tức thời

(2) Dễ tự động hóa

(3) Phương pháp này đa năng

(4) Không cần tiếp xúc trực tiếp giữa đầu dò và vật thể kiểm tra

(5) Thiết bị dễ di chuyển

Hình 1.7 – Các loại đầu dò dùng trong phương pháp kiểm tra bằng dòng điện xoáy

Mẫu kiểm tra

Cuộn dây

Dẫn đến thiết bị

Một số hạn chế của phương pháp kiểm tra bằng dòng điện xoáy:

(1) Người thực hiện cần phải có nhiều kinh nghiệm

(2) Chỉ dùng được cho các vật liệu dẫn điện

(3) Bị giới hạn về khả năng xuyên sâu

(4) Khó áp dụng trên những vật liệu sắt từ

1.2.5 Phương pháp kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ (Radiographic testing-RT)

Phương pháp kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ được dùng để xác định khuyết tật bên trong của nhiều loại vật liệu nhờ khả năng hấp thụ tia bức xạ khác nhau của các cấu trúc bên trong của vật thể Một phim chụp ảnh bức xạ thích hợp được đặt phía sau vật cần kiểm tra (Hình 1.8) và được chiếu bởi một chùm tia X hoặc tia γ đi qua nó Cường độ của chùm tia X hoặc tia γ khi đi qua vật thể bị hấp thụ thay đổi tùy theo cấu trúc bên trong của vật thể và như vậy sau khi rửa phim đã chụp sẽ hiện ra hình ảnh bóng, được gọi là ảnh chụp bức xạ của sản phẩm Sau đó phim được giải đoán để có được những thông tin

về khuyết tật bên trong sản phẩm Phương pháp này được dùng rộng rãi cho tất cả các loại sản phẩm như vật rèn, đúc và hàn

Một số ưu điểm của phương pháp kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ là :

(1) Phương pháp này có thể được dùng để kiểm tra những vật liệu có diện tích lớn chỉ trong một lần

(2) Phương pháp này hữu hiệu đối với tất cả các vật liệu

(3) Phương pháp này có thể được dùng để kiểm tra sự sai hỏng bên trong cấu trúc vật liệu, sự lắp ráp sai các chi tiết, sự lệch hàng

(4) Nó cho kết quả kiểm tra lưu trữ được lâu

(5) Có các thiết bị để kiểm tra chất lượng phim chụp bức xạ

(6) Quá trình giải đoán phim được thực hiện trong những điều kiện rất tiện nghi

Những hạn chế của phương pháp này là:

(1) Chùm bức xạ tia X hoặc tia γ gây nguy hiểm cho sức khỏe con người

(2) Phương pháp này không thể phát hiện được các khuyết tật dạng phẳng một cách dễ dàng

(3) Cần phải tiếp xúc được cả hai mặt của vật thể kiểm tra

(4) Bị giới hạn về bề dày kiểm tra

(5) Có một số vị trí trong một số chi tiết không thể chụp được do cấu tạo hình học (6) Độ nhạy kiểm tra giảm theo bề dày của vật thể kiểm tra

(7) Phương pháp này đắt tiền

(8) Phương pháp này không dễ tự động hóa

(9) Người thực hiện phương pháp này cần có nhiều kinh nghiệm trong việc giải đoán ảnh chụp trên phim

Hình 1.8 – Cách bố trí trong phương pháp kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ

1.2.6 Phương pháp kiểm tra bằng siêu âm (Ultrasonic testing-UT)

Kiểm tra vật liệu bằng siêu âm là một trong những phương pháp kiểm tra không phá hủy, sóng siêu âm có tần số cao được truyền vào vật liệu cần kiểm tra Hầu hết các phương pháp kiểm tra siêu âm được thực hiện ở vùng có tần số 0,5 - 20 MHz Sóng siêu

âm truyền qua vật liệu kèm theo sự mất mát năng lượng (sự suy giảm) bởi tính chất của vật liệu Cường độ của sóng âm hoặc được đo sau khi phản xạ (xung phản hồi) tại các mặt phân cách (khuyết tật) hoặc được đo tại bề mặt đối diện của vật thể kiểm tra (xung truyền qua) Chùm sóng âm phản xạ được phát hiện và phân tích để xác định sự có mặt khuyết tật và vị trí của nó Mức độ phản xạ phụ thuộc nhiều vào trạng thái vật lý của vật liệu ở phía đối diện với bề mặt phân cách, và ở phạm vi nhỏ hơn vào các tính chất vật lý

Điểm hội tụ

Màn chắn chuẩn trực Anode

Vật thể kiểm Khuyết tật

Phim tia X

đặc trưng của vật liệu đó, ví dụ như sóng siêu âm bị phản xạ hoàn toàn tại bề mặt phân cách kim loại - chất khí Phản xạ một phần tại bề mặt phân cách giữa kim loại - chất lỏng hoặc kim loại - chất rắn Kiểm tra vật liệu bằng siêu âm có độ xuyên sâu lớn hơn hẳn phương pháp kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ và ta có thể phát hiện được những vết nứt nằm sâu bên trong vật thể (khoảng 6 -7 m sâu bên trong khối thép) Nó cũng rất nhạy với những khuyết tật nhỏ và cho phép xác định chính xác vị trí và kích thước của khuyết tật Nguyên lý cơ bản của phương pháp kiểm tra bằng siêu âm đươc trình bày trong Hình 1.9 Phương pháp kiểm tra vật liệu bằng siêu âm :

(1) Được sử dụng để phát hiện các khuyết tật trong vật liệu

(2) Sử dụng rộng rãi trong việc đo bề dày

(3) Được dùng để xác định các tính chất cơ học và cấu trúc hạt của vật liệu

(4) Được dùng để đánh giá quá trình biến đổi của vật liệu

Hình 1.9 – Các thành phần cơ bản của máy dò khuyết tật bằng xung phản hồi siêu âm

Một số ưu điểm của phương pháp kiểm tra bằng siêu âm :

(1) Có độ nhạy cao cho phép phát hiện được các khuyết tật nhỏ

(2) Có khả năng xuyên thấu cao (khoảng tới 6 -7 m sâu bên trong khối thép) cho phép kiểm tra các tiết diện rất dày

(3) Có độ chính xác cao trong việc xác định vị trí và kích thước khuyết tật

(a) Phương pháp xung phản hồi

(a) Phương pháp truyền qua

(4) Cho đáp ứng nhanh vì thế cho phép kiểm tra nhanh và tự động

(5) Chỉ cần tiếp xúc từ một phía của vật được kiểm tra

Những hạn chế của phương pháp siêu âm :

(1) Hình dạng của vật thể kiểm tra có thể gây khó khăn cho công việc kiểm tra

(2) Khó kiểm tra các vật liệu có cấu tạo bên trong phức tạp

(3) Phương pháp này cần phải sử dụng chất tiếp âm

(4) Đầu dò phải được tiếp xúc phù hợp với bề mặt mẫu trong quá trình kiểm tra

(5) Hướng của khuyết tật có ảnh hưởng đến khả năng phát hiện khuyết tật

(6) Thiết bị rất đắt tiền

(7) Nhân viên kiểm tra cần phải có rất nhiều kinh nghiệm

1.3 Giới thiệu phương pháp đo chiều dày lớp phủ bề mặt

Lớp phủ bề mặt có một vai trò hết sức quan trọng trong các chi tiết cần được bảo vệ cũng như các công trình xây dựng hiện nay Ưu điểm của lớp phủ là cải thiện đáng kể tính thẩm mỹ của công trình và đặc biệt là khả năng bảo vệ chống các tác động xâm thực

từ bên ngoài nhằm nâng cao độ bền của các vật liệu : ví dụ như sơn có thể chống thấm,

ẩm, rêu mốc cho tường, gỗ, chống ăn mòn cho các kết cấu sắt thép…

Trong những năm gần đây cùng với sự phát triển của nhiều dự án lớn nhỏ ở Việt Nam thì các hãng sơn như Nippon, ICL, Kova, Tổng hợp…hàng năm đã cung cấp cho thị trường khối lượng rất lớn Việc sử dụng rộng rãi các loại sơn phủ cho các công trình đòi hỏi vấn đề kiểm tra chất lượng sơn phủ cần phải được quan tâm nhiều hơn Đã có nhiều

đề tài khoa học, tiêu chuẩn, quy phạm, chỉ dẫn kỹ thuật liên quan đến sơn phủ nhằm mục đích nâng cao chất lượng

Xác định chiều dày màng sơn phủ là một trong những chỉ tiêu kỹ thuật quan trọng

để đánh giá chất lượng sơn phủ Hầu hết các chỉ tiêu kỹ thuật của lớp sơn phủ đều quan

hệ mật thiết đến chiều dày màng sơn Các bộ tiêu chuẩn lớn trên thế giới như ISO, ASTM, DIN đều đã có tiêu chuẩn xác định chiều dày màng sơn Trong số các phương pháp xác định chiều dày màng sơn phủ, phương pháp kiểm tra không phá hủy sử dụng thiết bị đo từ trường, siêu âm được nhiều nước lựa chọn áp dụng do có ưu điểm, màng sơn phủ không bị phá hủy, dễ sử dụng, cho kết quả nhanh và có độ chính xác cao

Phương pháp kiểm tra không phá hủy xác định chiều dày lớp sơn phủ bằng thiết bị đo từ trường hoặc thiết bị đo siêu âm

a, Thiết bị đo từ trường

Thiết bị đo từ trường có hai loại đầu đo: Đầu đo cảm ứng từ và đầu đo dòng điện xoáy Đầu đo cảm ứng từ hoạt động theo nguyên lý cảm ứng từ, khi tiến hành đo tại đầu

đo xuất hiện dòng cảm ứng giữa cuộn cảm ứng và cuộn đo, dòng cảm ứng này bị ảnh hưởng bởi chiều dày của lớp sơn phủ trên nền có từ tính Chiều dày lớp sơn phủ tăng thì cường độ dòng đo được giảm, nhờ đó bộ phận xử lý tín hiệu tự động của thiết bị đo sẽ tính ra được chiều dày màng sơn phủ Đầu đo dòng điện xoáy hoạt động theo nguyên lý dòng điện xoáy, khi tiến hành đo tại đầu đo xuất hiện một trường điện từ tần số cao bị cảm ứng vào lớp nền kim loại không sắt tạo ra một dòng điện xoáy mà độ lớn của nó bị ảnh hưởng bởi chiều dày của lớp sơn phủ Đầu đo của thiết bị thu được cường độ dòng điện xoáy phản hồi về truyền tới bộ phận xử lý tín hiệu tự động của thiết bị đo để tính ra chiều dày lớp phủ

b, Thiết bị đo siêu âm hoạt động theo nguyên lý phản xạ sóng siêu âm

Khi đầu đo truyền các sóng siêu âm qua lớp sơn phủ đến lớp nền, chúng bị phản xạ lại bởi các bề mặt khác nhau và truyền tới bộ chuyển đổi trong đầu đo Khoảng thời gian sóng siêu âm truyền đi và phản xạ lại sẽ tỷ lệ thuận với chiều dày lớp sơn phủ, nhờ đó bộ phận xử lý tín hiệu tự động của thiết bị đo có thể tính ra chiều dày lớp phủ

Hình 1.10 : Đầu đo cảm ứng từ Hình 1.11 : Đầu đo dòng điện xoáy

Hình 1.12 : Thiết bị đo siêu âm

Chọn thiết bị và đầu đo phù hợp với loại màng sơn phủ và loại nền Bề mặt gồ ghề, nhám ảnh hưởng rõ rệt đến kết quả đo Do vậy bề mặt kiểm tra phải nhẵn, sạch Dùng các tấm chuẩn để hiệu chuẩn thiết bị Chọn tấm chuẩn để chuẩn sơ bộ thiết bị có chiều dày gần với chiều dày dự kiến của lớp phủ kiểm tra Hình 1.13 mô tả quá trình đo chiều dày lớp sơn bằng thiết bị đo từ trường

Hình 1.13 : Đo chiều dày lớp sơn bằng thiết bị đo từ trường

CHƯƠNG 2: PHƯƠNG ÁN TRIỂN KHAI 2.1 Địa điểm thực hiện dự án

Cơ sở Phòng thí nghiệm Vật liệu Tính năng kỹ thuật cao, Viện Cơ khí Năng lượng và

Mỏ - Vinacomin trong đó có thể bố trí lại, dành 1 phòng cho thiết bị NDT Như vậy không cần mở rộng, nhưng có cải tạo nhỏ nhà xưởng để xây dựng phòng tối (diện tích khoảng 6m2)

Trong quá trình thực hiện thí nghiệm tại hiện trường như Công trường xây dựng Nhà máy Thủy điện Sơn La, khu vực đóng tàu của Công ty Cơ khí Đóng tàu – Vinacomin, công trường triển khai các dự án bôxít của Vinacomin có thể phối hợp và tận dụng sự giúp đỡ của đối tác làm địa điểm thực hiện công tác kiểm tra Xây dựng hoặc thuê phòng

để trang thiết bị và phòng làm việc

+ Môi trường:

Sử dụng nhà xưởng và thiết bị có sẵn Quá trình thí nghiệm tại PTN nằm trong chuẩn cho phép và được Bộ Khoa học Công nghệ cấp phép, không ảnh hưởng đến môi trường Khi thực hiện quá trình thử nghiệm tại công trường thì có dây, đèn cảnh báo, có người canh gác khoanh vùng khu vực thực hiện đảm bảo an toàn co người xung quanh

+ Các thiết bị an toàn bức xạ: Các thiết bị bảo vệ như mặt nạ, quần áo bảo hộ chuyên dụng và các thiết bị an toàn khác Trong quá trình chụp ảnh bức xạ có thêm áo chì bảo

hộ, máy đo liều bức xạ, các liều kế cá nhân đo liều lượng bức xạ cho phép

+ Vật tư, nguyên liệu, thiết bị cho dự án:

Sử dụng các vật tư, nguyên liệu trong nước và nhập ngoại sẵn có trên thị trường

Sử dụng các thiết bị hiện có, khai thác và phát huy năng lực sẵn có của Viện và các đơn vị cùng lĩnh vực trong nước

+ Nhân lực triển khai dự án:

Viện là đơn vị nghiên cứu chuyên ngành về cơ khí mỏ đã nhiều năm làm công tác nghiên cứu, thiết kế, chế tạo, áp dụng kỹ thuật tiến bộ vào sản xuất và chuyển giao công nghệ Viện có Phòng thí nghiệm Vật liệu Tính năng Kỹ thuật cao với nhiều trang thiết bị thí nghiệm, kiểm tra sản phẩm công nghiệp hiện đại, đã hoạt động nhiều năm được tín nhiệm, hàng năm phục vụ ~ 100 khách hàng thuộc nhiều ngành sản xuất công nghiệp khác nhau

Các cán bộ trực tiếp tham gia dự án là những kỹ sư cơ khí chế tạo máy và kỹ sư khoa

học vật liệu được đào tạo cơ bản về kiến thức khoa học vật liệu, đặc biệt đã được đào tạo

về các phương pháp kiểm tra NDT tại Viện Khoa học và Kỹ thuật Hạt nhân, Trung tâm

đánh giá không phá hủy –NDE, và có kinh nghiệm trong khâu tổ chức, thực hiện kiểm tra

NDT trong Viện cũng như tại hiện trường sản xuất trong và ngoài ngành

2.2 Phương án tài chính

Tổng khinh phí cần thiết cho dự án: 10.000.000.000 đồng

Trong đó: Vốn hỗ trợ từ Ngân sách nhà nước là: 3.000.000.000 đồng

Huy động từ các nguồn khác: 7.000.000.000 đồng Phương án huy động và phân bổ các nguồn vốn:

+ Sử dụng vốn hỗ trợ từ NSNN cấp cho dự án theo đề cương được duyệt và các

nguồn vốn huy động khác

Phân bổ chi tiết như sau:

Thiết bị chụp ảnh tia X kỹ thuật cao có xuất xứ từ các nước đang

Thiết bị chụp ảnh Gamma ray kỹ thuật cao có xuất xứ từ các nước

đang phát triển: 02 bộ, trị giá 600 triệu đồng

Thiết bị xử lý và đọc phim, an toàn bức xạ và xây dựng phòng tối: 110 triệu đồng

Film chụp ảnh tia X công nghiệp và các phụ kiện (màng tăng

quang, hộp đựng phim, chỉ thị chất lượng IQI, số chì v.v.): 2.800 triệu đồng

Thiết bị siêu âm: 03 bộ, trị giá: 630 triệu đồng

Thiết bị và vật tư kiểm tra từ tính: 02 bộ, trị giá: 240 triệu đồng

Mua và biên dịch các tiêu chuẩn ASME về NDT: 250 triệu đồng

Đồ gá và mẫu thực nghiệm, hoàn thiện công nghệ: 500 triệu đồng

Tiền lương người thực hiện và thuê khoán chuyên môn: 2.700 triệu đồng

Chi phí quản lý và các chi phí khác: 1.730 triệu đồng

+ Tiếp thị phát triển thị trường thí nghiệm, tổ chức thực hiện hợp đồng Trả kinh phí thu hồi 24 tháng sau khi kết thúc dự án

2.3 Phương án tiêu thụ sản phẩm, quảng bá công nghệ để thị trường hóa kết quả

Dự án

- Giá thành sản phẩm dự kiến:

Giá dịch vụ thử nghiệm tối đa bằng 80% giá các đơn vị thầu dịch vụ thí nghiệm nước ngoài, đảm bảo giá cạnh tranh trong nước, giá hợp lý cho các đơn vị sử dụng

- Danh mục các đơn đặt hàng hiện có:

Các thí nghiệm kiểm tra đường hàn cho Công ty Cơ khí Đóng tàu Vinacomin: 02 tàu

7000 tấn; Hợp đồng thí nghiệm đối chứng các ống áp lực và cửa hút 6 tổ máy công trình Thủy điện Sơn La; thí nghiệm kiểm tra siêu âm van sửa chữa-cửa nhận nước, lưới chắn rác Công trình thuỷ điện Sơn La chế tạo tại Công ty Cơ khí Duyên Hải, Công ty Cơ khí Điện thuỷ lợi

- Khả năng tham gia của các cơ quan tiếp nhận sản phẩm trong quá trình thực hiện dự án:

Viện là đơn vị nghiên cứu, thiết kế, chế tạo thử nghiệm, thí nghiệm vật liệu tư vấn và chuyển giao công nghệ của Tập đoàn Công nghiệp Than – Khoáng sản Việt Nam trong lĩnh vực cơ khí Hàng chục năm qua, Viện hỗ trợ và cung cấp các sản phẩm cơ khí và 5 năm lại đây Phòng thí nghiệm Vật liệu Tính năng Kỹ thuật cao đã trở thành đơn vị cung cấp dịch vụ kiểm tra có uy tín cho các đơn vị trong và ngoài ngành than Sản phẩm của Viện đã được các đơn vị đánh giá tốt Khả năng hợp tác phát triển sản xuất của Viện là rất lớn cả về tài chính và nhân lực

CHƯƠNG 3: NỘI DUNG THỰC HIỆN 3.1 Hoàn thiện quy trình kiểm tra không phá huỷ cho các công trình

3.1.1 Đường ống áp lực của Nhà máy Thủy điện Sơn La

Đường ống áp lực của Nhà máy Thủy điện Sơn La là hạng mục quan trọng chịu áp lực cao, có kết cấu phức tạp, hơn nữa trên cùng mặt bằng có nhiều đơn vị cùng thi công đòi hỏi có quy trình kiểm tra, triển khai cụ thể và thực hiện nghiêm ngặt các yêu cầu an toàn Khi tiến hành kiểm tra không phá huỷ PTN áp dụng các quy trình đã được xây dựng, việc hoàn thiện quy trình dựa trên các điều kiện thực tế áp dụng cho Đường ống áp lực của Nhà máy Thuỷ điện Sơn La nhằm nâng cao hiệu quả của công tác kiểm tra, tăng

độ tin cậy cho kết quả kiểm tra đồng thời xây dựng quy trình làm căn cứ cơ sở áp dụng cho các dự án công trường khác Công tác kiểm tra NDT tại Nhà máy Thuỷ điện Sơn La yêu cầu nghiêm ngặt cả về con người, thiết bị sử dụng cũng như tiêu chuẩn áp dụng để đánh giá chất lượng sản phẩm Về con người, phải được đào tạo và cấp chứng chỉ ít nhất NDT bậc 2 phù hợp với phương pháp đề xuất cho việc đánh giá và chứng nhận nhân viên kiểm tra không phá hủy, Hiệp hội kiểm tra không phá hủy Hoa Kỳ, (ASNT), số SNT-TC-1A, 2006; Thiết bị và tiêu chuẩn áp dụng theo quy phạm lò hơi, bình áp lực, Hiệp hội Kỹ

sư Cơ khí Hoa Kỳ (ASME) chương V, VIII, 2007 Trên cơ sở các sản phẩm của dự án, Viện đã hoàn thiện quy trình NDT bằng việc đào tạo các kỹ thuật viên NDT bậc 2, bậc 3 theo ASNT-SNT-TC-1A, mua sắm trang thiết bị và tiêu chuẩn phù hợp quy phạm ASME

V, VIII

Mỗi một phương pháp kiểm tra không phá hủy có một quy trình áp dụng cho từng hạng mục nhất định Mỗi quy trình quy định rõ tất cả các bước tiến hành cho công tác kiểm tra NDT Về kết quả, trước khi đưa ra kết luận về một khuyết tật phát hiện được trong kết cấu, PTN đã tiến hành kiểm tra kết hợp nhiều phương pháp bổ sung cho nhau

Ví dụ như khi phát hiện khuyết tật bằng phương pháp chụp ảnh bức xạ trên cấu kiện kiểm tra, PTN sẽ tiến hành đánh giá sơ bộ về loại, chiều dài của khuyết tật Rồi tiến hành kiểm tra lại khuyết tật đó bằng phương pháp siêu âm để xem xét lại về các đánh giá sơ bộ trên

và bổ sung kích thước của khuyết tật, đưa ra kết luận cuối cùng về khuyết tật đó

Quy trình cũ áp dụng kiểm tra cho toàn bộ chiều dày của mối hàn là như nhau trong quá trình thí nghiệm kiểm tra nhận thấy việc lựa chọn đầu dò siêu âm cho các chiều dày khác là khác nhau và đã được điều chỉnh cho phù hợp hơn:

- Đối với mối hàn có chiều dày <20mm thì sử dụng đầu dò 0o, 60o, 75o và phải được dò quét từ hai phía của đường hàn

- Đối với đường hàn có chiều dày 20mm đến 45mm sử dụng đầu dò 0o, 45o, 60o và phải dò quét từ hai phía của đường hàn

Ngoài ra, khi triển khai thực hiện các phương pháp kiểm tra NDT công tác an toàn được đề cao Phải tuân thủ tất cả các quy định an toàn khi thực hiện trên cao như đeo dây

an toàn, hành lang đi lại…, đặc biệt với phương pháp chụp ảnh phóng xạ còn phải tuân thủ thêm các quy định an toàn phóng xạ PTN đã tập hợp và đưa ra hướng dẫn vận hành

an toàn trong chụp ảnh phóng xạ và các các xử lý tình huống tai nạn có thể xảy ra để ứng phó được nêu ở bên dưới

a) Quy trình siêu âm:

QUY TRÌNH KIỂM TRA SIÊU ÂM MỐI HÀN ĐƯỜNG ỐNG ÁP LỰC

CỦA DỰ ÁN NHÀ MÁY THUỶ ĐIỆN SƠN LA

I PHẠM VI ÁP DỤNG

Quy trình này xác định các điều kiện và yêu cầu kiểm tra siêu âm các mối hàn nối thép cácbon của đường ống áp lực Dự án Nhà máy Thuỷ điện Sơn La phù hợp với tiêu chuẩn lò hơi, bình áp lực ASME V, VIII và các tiêu chuẩn kỹ thuật của Dự án

Quy trình này có thể áp dụng cho kiểm tra siêu âm các mối hàn nối tôn phẳng hoặc đường ống với bề dày tôn cơ bản đến 45mm và đường kính ống tối đa 11.000 mm

II TÀI LIỆU THAM KHẢO

• Tiêu chuẩn kỹ thuật của Dự án

• Tiêu chuẩn lò hơi và bình áp lực, Hiệp hội kỹ sư cơ khí Hoa Kỳ (ASME), chương

V, VIII, phiên bản 2007

• Phương pháp đề xuất việc đánh giá và chứng nhận cho nhân viên kiểm tra không phá hủy, Hiệp hội kiểm tra không phá hủy Hoa Kỳ, (ASNT), số SNT-TC-1A, 2006

III NHÂN LỰC

Nhân viên thực hiện kiểm tra phải được đánh giá và cấp chứng chỉ phù hợp với:

• Phương pháp số SNT-TC-1A, 2006 do Hiệp hội kiểm tra không phá huỷ Hoa kỳ (ASNT) đề xuất đánh giá và cấp chứng chỉ cho nhân viên kiểm tra không phá huỷ

• Các chương trình cấp chứng chỉ được công nhận khác

Những đầu dò có nêm tiếp hợp có thể được sử dụng để hỗ trợ quá trình truyền sóng âm

Hình a: Khối chuẩn I.I.W V1

Hình b: Khối chuẩn I.I W V2

+ Khối đối chứng:

Các khối đối chứng được chế tạo có đủ bề mặt phản xạ từ các lỗ khoan cạnh bên, các vết khía đã biết Khối đối chứng phải được sử dụng để xây dựng các đường cong hiệu chỉnh biên độ- khoảng cách đáp ứng đối chứng cơ bản của thiết bị

Vật liệu làm các khối đối chứng được làm từ cùng một dạng sản phẩm và có các đặc tính

kỹ thuật như vật liệu được kiểm tra

Trước khi chế tạo, vật liệu làm khối đối chứng phải được kiểm tra hoàn toàn bằng đầu dò tia thẳng Những vùng có các chỉ thị cao hơn phản xạ đáy còn lại phải được loại bỏ để không cản trở chùm tia siêu âm tới và phản xạ từ các lỗ khoan của khối đối chứng

Khối đối chứng phải được xử lý nhiệt giống như sản phẩm kiểm tra về loại và chỉ tiêu kỹ thuật

Nếu mối hàn ở thời điểm kiểm tra được xử lý nhiệt thì khối đối chứng sẽ phải được xử lý nhiệt tương tự như vậy

Bề mặt quét của khối đối chứng phải tương tự như bề mặt quét của vật kiểm tra

Để kiểm tra các vật liệu có đường kính bề mặt kiểm tra lớn hơn 500mm, cần sử dụng một khối đối chứng có cùng độ cong hoặc một khối đối chứng phẳng tương đương

Để kiểm tra vật liệu có đường kính bề mặt kiểm tra bằng hoặc nhỏ hơn 500mm, phải sử dụng một khối đối chứng cong Một khối đối chứng cong đơn có thể được dùng cho quá trình kiểm tra ở phạm vi độ cong từ 0,9 đến 1,5 lần đường kính khối đối chứng này

Hình dạng và các bề mặt phản xạ khối đối chứng phẳng được chỉ ra trong hình c

V XÁC ĐỊNH CÁC VÙNG KIỂM TRA MỐI HÀN

* Vị trí mối hàn

Các vị trí mối hàn và dấu hiệu nhận dạng chúng phải được ghi trên sơ đồ mối hàn hoặc trong bản vẽ nhận dạng

* Hệ thống đối chứng

Mỗi mối hàn phải được định vị và xác định bởi hệ thống các điểm đối chứng

Hệ thống này cho phép xác định đường tâm mối hàn và định rõ khoảng cách quy định dọc theo chiều dài đường hàn

Hình c Hình dạng khối đối chứng phẳng

VI QUÁ TRÌNH CHUẨN

* Kiểm tra độ tuyến tính thiết bị

Các yêu cầu kiểm tra sau phải được thực hiện trong khoảng thời gian không vượt quá 3 tháng hoặc trước khi sử dụng lần đầu tiên

+ Độ tuyến tính chiều cao màn hình

Đặt đầu dò góc lên khối chuẩn sao cho chỉ thị của cả lỗ ½ và ¾ T cho tỷ số biên độ 2:1 giữa hai chỉ thị Điều chỉnh độ nhạy sao cho chỉ thị thứ nhất được đặt tới 80% chiều cao màn hình Giữ nguyên đầu dò, điều chỉnh độ nhạy để đặt chỉ thị thứ nhất từ 100% xuống 20% chiều cao màn hình với bước là 10% hoặc 2dB và đọc giá trị của chỉ thị nhỏ hơn ở mỗi lần cài đặt Giá trị của chỉ thị thứ hai đọc được bằng 50% của chỉ thị thứ nhất, sai khác trong khoảng 5% chiều cao màn hình Tương tự với đầu dò thẳng có thể được sử dụng trên một khối chuẩn với các biên độ khác nhau, với sự phân biệt tín hiệu phù hợp để hai tín hiệu không bị chồng lên nhau

Hình d Độ tuyến tính chiều cao màn hình

+ Độ tuyến tính biên độ

Đặt đầu dò góc lên khối chuẩn cơ sở xem hình d sao cho chỉ thị từ lỗ khoan cạnh bên

½ T được đánh dấu đỉnh trên màn hình Điều chỉnh độ nhạy theo bảng sau, chỉ thị sẽ giảm xuống phải nằm trong khoảng giới hạn xác định như bảng dưới Tương tự có thể dùng mặt phản xạ từ một mẫu chuẩn bất kỳ với đầu dò góc hoặc thẳng

Chiều cao chỉ thị đặt ở %

màn hình

Giá trị dB thay đổi

Giới hạn biên độ chỉ thị trên

màn hình 80%

80%

40%

20%

-6 dB -12 dB +6dB +12dB

Từ 32 đến 48%

Từ 16 đến 24%

Từ 64 đến 96%

Từ 64 đến 96%

* Yêu cầu chung

Quá trình chuẩn phải được thực hiện cho toàn bộ hệ thống siêu âm và được tiến hành trước khi sử dụng hệ thống này trong phạm vi bề dày kiểm tra

Quá trình chuẩn phải được thực hiện trên bề mặt tương ứng với bề mặt của các chi tiết

sẽ tiến hành kiểm tra

Chất tiếp âm khi chuẩn phải cùng loại với chất tiếp âm khi kiểm tra

Nêm tiếp xúc dùng trong quá trình kiểm tra phải được sử dụng để chuẩn

Các núm điều chỉnh, ảnh hưởng đến độ tuyến tính của thiết bị, phải cùng một chế độ cho các quá trình chuẩn, kiểm tra chuẩn, kiểm tra độ tuyến tính thiết bị và quá trình kiểm tra

Nhiệt độ giữa khối chuẩn và bề mặt kiểm tra chỉ được sai khác trong khoảng 14oC

* Xây dựng đường cong hiệu chỉnh biên độ– khoảng cách (DAC)

Mức đối chứng cho đánh giá phải dựa trên đường cong DAC được xây dựng từ khối đối chứng được mô tả ở trên

+ DAC cho mối hàn không phải dạng ống

Khi một thiết bị có phần mềm DAC điện tử được sử dụng, xung phản hồi đối chứng

cơ bản từ khối đối chứng phải tương ứng trên phạm vi khoảng cách được sử dụng trong quá trình kiểm tra

Xung phản hồi phải có chiều cao trong khoảng 40÷80% chiều cao màn hình

+ DAC cho mối hàn dạng ống

Chùm tia xiên phải hướng trực tiếp đến bề mặt phản xạ đối chứng và thu được xung phản hồi lớn nhất Mức khuếch đại phải được đặt sao cho xung này ở 80%±5% chiều cao màn hình Đây sẽ là mức đối chứng cơ bản

Sau đó đầu dò phải được di chuyển, trong khi không thay đổi các chế độ thiết bị, để thu được xung phản hồi cao nhất từ bề mặt phản xạ ở các khoảng cách tăng dần Để tạo thành đường cong DAC gồm ít nhất 3 điểm phản xạ

Việc xây dựng các đường DAC riêng phải được thực hiện cho cả rãnh khía theo chiều chu vi và theo chiều dọc

* Xác nhận quá trình chuẩn và đối chứng.

Khi bất kỳ một phần nào của hệ thống kiểm tra thay đổi, việc kiểm tra lại quá trình chuẩn và đối chứng phải được thực hiện để xác nhận các chế độ phạm vi khoảng cách và các độ nhạy thoả mãn yêu cầu của quá trình chuẩn trên

Việc kiểm tra chuẩn, đối chứng phải được thực hiện khi kết thúc mỗi quá trình kiểm tra, chuỗi các quá trình kiểm tra tương tự, hoặc sau mỗi 4 giờ kiểm tra và khi thay đổi nhân viên kiểm tra

* Các giá trị chấp nhận khi chuẩn, kiểm tra

+ Phạm vi khoảng cách

Nếu một điểm dịch chuyển trên đường quét nhiều hơn 10% giá trị đọc khoảng cách hoặc 5% chiều rộng màn hình, tuỳ theo giá trị nào lớn hơn, phải hiệu chỉnh lại quá trình chuẩn phạm vi khoảng cách và ghi lại sự hiệu chỉnh này trong báo cáo kiểm tra

Tất cả các chỉ thị ghi được từ quá trình chuẩn hoặc kiểm tra chuẩn cuối cùng có giá trị phải được kiểm tra lại và giá trị của chúng phải được thay đổi trên các bản số liệu hoặc ghi lại hoàn toàn

+ Đặt độ nhạy

Nếu có bất kỳ một điểm độ nhạy nào thay đổi quá 20% hoặc 2dB biên độ của nó, phải hiệu chỉnh lại mức đối chứng độ nhạy và ghi lại điều chỉnh này trong báo cáo kiểm tra Nếu điểm độ nhạy này giảm quá 20%, tất cả các bản dữ liệu được ghi kể từ lần chuẩn hoặc kiểm tra chuẩn cuối cùng có giá trị phải bị xoá bỏ và vùng có dữ liệu xoá phải được kiểm tra lại

Nếu điểm độ nhạy này tăng quá 20%, tất cả các chỉ thị ghi được kể từ lần chuẩn hoặc kiểm tra chuẩn cuối cùng có giá trị phải được kiểm tra lại và giá trị của chúng phải được thay đổi tương ứng trên các bản số liệu hoặc ghi mới lại

VII QUÁ TRÌNH KIỂM TRA

* Các yêu cầu chung về quá trình kiểm tra

+ Sự bao trùm vùng kiểm tra

Vùng được dò quét phải được kiểm tra bằng cách di chuyển đầu dò qua bề mặt kiểm tra sao cho quét được toàn bộ vùng này tương ứng với mỗi đầu dò yêu cầu

Các hình e÷h chỉ ra một số kỹ thuật quét được giới thiệu cho một số mối hàn

Mỗi đường dò quét của đầu dò phải chồng lặp ít nhất 10% kích thước hiệu dụng của biến tử vuông góc với hướng quét

+ Tần số lặp lại xung

Tần số lặp lại xung phải đủ nhỏ để đảm bảo tín hiệu từ mặt phản xạ nằm tại khoảng cách lớn nhất trong vùng kiểm tra sẽ phản xạ lại đầu dò trước khi xung tiếp theo kích hoạt biến tử

+ Tốc độ di chuyển đầu dò

Tốc độ di chuyển đầu dò để kiểm tra không được vượt quá 150mm/s trừ khi tần số lặp lại xung đủ để kích hoạt đầu dò ít nhất sáu lần trong khoảng thời gian cần để di chuyển một nửa kích thước đầu dò song song với hướng quét ở tốc độ quét lớn nhất

* Dò quét

• Dò quét tách lớp vật liệu bằng đầu dò tia thẳng hai bên của đường hàn

• Các mối hàn phải được quét bằng đầu dò góc theo cả hai hướng song song và vuông góc với trục mối hàn (04 lần dò quét)

• Đầu dò và góc chùm tia xiên được chọn phải phù hợp với cấu hình được kiểm tra

và phải có khả năng phát hiện được các bề mặt phản xạ chuẩn suốt chiều dài chùm tia được yêu cầu

• Trước khi thực hiện kiểm tra chùm tia xiên, phải thực hiện kiểm tra bằng đầu chùm tia thẳng trên toàn bộ kim loại cơ bản mà chùm tia xiên sẽ đi qua để phát hiện bất

kỳ một bề mặt phản xạ nào có thể hạn chế khả năng kiểm tra mối hàn của đầu dò tia xiên

+ Các bề mặt phản xạ song song với đường hàn

− Chùm tia xiên phải được định hướng gần như vuông góc với trục mối hàn từ cả hai phía của mối hàn trên cùng một bề mặt nếu có thể (tức là hai hướng quét)

− Đầu dò phải được thao tác sao cho năng lượng siêu âm đi qua vùng mối hàn yêu

cầu và tôn cơ bản lân cận

+ Những bề mặt phản xạ vuông góc với đường hàn

− Chùm tia xiên phải được hướng gần như song song với trục mối hàn

− Đầu dò phải được thao tác sao cho chùm tia xiên đi qua toàn bộ thể tích mối hàn yêu cầu và tôn cơ bản lân cận

− Đầu dò phải được quay 1800 và lặp lại quá trình kiểm tra

+ Những mối hàn khó tiếp cận

− Những mối hàn mà không thể kiểm tra được toàn bộ từ hai hướng sử dụng kỹ thuật đầu dò góc, như mối hàn góc hay chữ T, cũng phải được kiểm tra bằng kỹ thuật đầu dò thẳng, nếu có thể

− Những vùng khó tiếp cận này phải được ghi lại trong quá trình kiểm tra

+ Những mối hàn không thể tiếp cận

− Những mối hàn không thể kiểm tra được từ ít nhất một phía sử dụng kỹ thuật đầu

dò góc, phải được ghi chú trong báo cáo kiểm tra

− Đối với mối hàn Flange, có thể kiểm tra bằng chùm tia thẳng hoặc sóng dọc góc nhỏ từ bề mặt flange nếu thể tích kiểm tra có thể bao trùm được

+ Lựa chọn đầu dò theo chiều dày của mối hàn

- Đối với mối hàn có chiều dày <20mm thì sử dụng đầu dò 0o, 60o, 75o và phải được dò quét từ hai phía của đường hàn

- Đối với đường hàn có chiều dày 20mm đến 45mm sử dụng đầu dò 0o, 45o, 60o và phải dò quét từ hai phía của đường hàn

+ Những kỹ thuật quét được giới thiệu cho một số mối hàn phổ biến

VIII ĐÁNH GIÁ

* Chỉ thị không liên quan

• Chỉ thị không liên quan có thể được tạo ra bởi bất liên tục kim loại học nào đó hoặc điều kiện hình học như phân tách lớp phẳng trong vùng ảnh hưởng nhiệt hoặc dạng hình học chân mối hàn

• Loại, biên độ cực đại, vị trí và phạm vi (kích thước) bề mặt phản xạ gây ra chỉ thị

do điều kiện hình học như vậy phải được ghi nhận Các bước sau đây phải được tiến hành

để phân loại chỉ thị do điều kiện hình học gây ra:

a Giải đoán vùng chứa mặt phản xạ theo quy trình kiểm tra được áp dụng

b Vẽ và xác định toạ độ mặt phản xạ Chuẩn bị hình mặt cắt chỉ ra vị trí bề mặt phản xạ và bất liên tục bề mặt như đường chân và lỗ khoan ngược

30 o

Angle of Rotation

Hình g Kỹ thuật bổ sung 2,

kiểm tra mối hàn nối khuyết tật ngang

Hình e: Kỹ thuật kiểm tra các mối hàn nối đầu

1/2 skip 1/2 skip