[123Doc] - Do-An-Che-Tao-May-Quy-Trinh-Gia-Cong-Dau-Noi.pdf

LÔØI NOÙI ÑAÀU Ngaønh cheá taïo maùy ñoùng moät vai troø quan troïng trong coâng cuoäc coâng nghieäp hoaù vaø hieän ñaïi hoaù ñaát nöôùc hieän nay, vôùi nhieäm vuï chính laø thieát keá, cheá taïo nhöõ[.]

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công

nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.

Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.

Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng Đây là một chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách

nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo T.S ABC, tuy

nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 15 tháng 05 năm 2016

Sinh viên thực hiện

Trang 2

1.2 Điều kiện làm việc.

Càng làm việc trong điều kiện chịu tải trọng lớn, chịu mài mòn Do đó ,yêu cầu chi tiết càng có độ cứng vững cao

1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.

- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá phức tạp Gia công các lỗvà các mặt bên yêu cầu đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu cầuđộ bóng cao Rz20 Các bề mặt lắp ghép được chế tạo cùng một cấp chính xáchoặc cấp chính xác chế tạo gần kề nhau Có thể giảm được khi gia công các bềmặt lắp ghép

- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động màcòn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta phảichú ý đến kết cấu của chúng như:

+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công nó không bị biếndạng và có thể chọn chế độ cắt cao, năng suất cao Đồng thời các bề mặt phảiđảm bảo thoát dao một cách dễ dàng

Trang 3

+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn daonhanh và thoát dao nhanh, thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúctrên máy nhiều trục.

+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản Các lỗ thông suốt và ngắn.Ngoài ra, dùng định vị chi tiết phải là lỗ tiêu chuẩn

1.4 Vật liệu chế tạo

- Vật liệu chế tạo càng : Thép C45, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các

yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.Thép C45 có các đặc tính như sau:

+ Thuộc nhóm thép kết cấu

+ Thành phần carbon chiếm 0,45%

+ Có cơ tính tổng hợp cao ( không quá cứng và không quá dẻo)

+ Thành phần hóa học : C : 0,4~0,5 % ;

Si : 0,17-0,37%

P : 0,045%

S : 0,045%

Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1 Xác định dạng sản xuất :

Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng sản xuất:

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt

- Sản xuất hàng khối

Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm vàkhối lượng chi tiết cần gia công

2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :

Trang 4

Áp dụng công thức

[ ]I

24

1 2,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

1 0

β α

m N

N

(Chiếc/năm)

Với N0 = 33000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch

m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩmα= (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng,

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :

Áp dụng công thức tính khối lượng của chi tiết :

Sử dụng phần mềm solidworks để tính khối lượng chi tiết

Tiến hành dựng 3D chi tiết :

Trang 5

Nhập vào khối lượng riêng của thép :

Trang 6

Ta có kết quả như sau :

=> Khối lượng chi tiết : Q = 0,94kg

Trang 7

Vậy với N = 20592 ( chiếc / năm ) và Q = 0,94kg

Tra bảng

[ ]I

25

1

2

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn

2.2 Phương hướng công nghệ:

Điều kiện trang thiết bị: tự chọn

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bị chuyên dùng: Đồgá chuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động Điều chỉnh tự động đạt kích thước

2.3 Chọn phôi:

2.3.1.Chọn dạng phôi:

- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có một số phương pháp tạo phôi sau:

2.3.2 Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo

khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

* Kết luận:

- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiếtđã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang xám

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc

Trang 8

2.3.3 Phương pháp chế tạo phôi:

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

a Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

b Đúc trong vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

c Đúc trong khuôn kim loại :

- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40 Khuôn đúc sử dụng được nhiều lần Phương pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt lớn tới hàng khối

* Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại

”

- Loại phôi này có cấp chính xác:

- Độ nhám bề mặt: Rz40

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

2.3.4 Tạo phôi – Thông số về phôi:

- Chi tiết đầu nối được chế tạo bằng thép C45, được đúc trong khuôn kim loại

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi :

Trang 10

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CƠ

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phươngpháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phươngpháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sảnxuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 18000 chi tiết/năm Sốlượng sản phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả caonhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gáchuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạtRz20

Trang 11

- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Rz20.

- Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra2,5

- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao đĩa

- Khoan, khoét, doa lỗ 6

3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia công.

- Độ không vuông góc giữa 2 lỗ Ø24 không vượt quá 0,05/100mm.

3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :

Phương án I :

Trang 12

- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Rz20

Phương án II :

- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Rz20

3.2 Lập quy trình công nghệ :

Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩntinh ở các nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên côngtiếp theo Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn,vìphương án 2 đòi hỏi chế tạo đồ gá phức tạp hơn phương án 1 Qua phân tích trên

ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ

-Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làmchuẩn tinh chính đạt Rz20

Trang 13

- Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạtRz20.

- Nguyên công 3 : Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra2,5

- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ 6

- Nguyên công 5 : Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao đĩa

- Nguyên công 6 : Phay thô và tinh mặt 5 bằng dao đĩa

- Nguyên công7 : Phay thô và tinh mặt 7 bằng dao đĩa

- Nguyên công 8 : Kiểm tra độ không vuông góc

Trang 14

Chương IV : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

4.1 Tính lượng dư khi phay mặt đầu, các bề mặt còn lại tra trong sổ tay công nghệ :

Tính lượng dư khi gia công mặt đầu với kích thước 130,vật liệu C45 quitrình công nghệ gồm các bước phay thô và phay tinh

Chi tiết được định vị mặt phẳng đầu (hạn chế 3 bậc tự) bằng phiến tỳ, dùng 2chốt tì định vị hai bên (hạn chế 2 bậc tự do còn) Chi tiết được kẹp chặt bằng thanhkẹp hướng từ phía đối diện chốt tì

Công thức tính lượng dư cho bề mặt phẳng riêng biệt đạt kích thước 25

15 , 0

RZi-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại

ρi-1 : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …)

εi : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

Chất lượng bề mặt gia công:

Trang 15

Theo bảng 10 Thiết kế đồ án CNCTM [4] tra được giá trị Rivà Ti bằng 250 và

Sai lệch không gian:

Sai lệch vị trí không gian sau khi phay được xác định theo công thức sau:

c phay ρ

=∆K

.LTrong đó:

K

∆

: Độ sai lêch khi phay, tra theo bảng 15 [4] có, ∆K

=0.7 µm / mm

L : Chiều dài của chi tiết gia công, L=140mm

Thay vào ta có: phay

Sai lệch gá đặt được xác định theo công thức:

2 2

k c

Trong đó: ε

: là sai lệch gá đặt

Trang 16

: là sai lêch chuẩn gá đặt, ở đây ε

= 0 do chuẩn định vị vuông góc với mặt phẳngđầu

Tra theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 có:

Dung sai khi phay thô: δ

=40µm

Dung sai khi phay tinh:δ

=10µm

.Xác định lượng dư nhỏ nhất:

Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức: Zimin=RZi−1+Ti−1+ρi−1

Trang 17

Phay

Trang 18

Chương V

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO CÁC

NGUYÊN CÔNG 5.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ cho các nguyên công :

5.3.1 Nguyên Công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 3 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

n

2 Chọn máy :

Trang 19

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

VI

−

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuậtnhư sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng

] [ 114

126 5

17 3

IV

chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp đúc :

Trang 20

+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1phía cho chi tiết là 2mm

- Quá trình phay được chia làm 2 bước :

+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm

+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm

5 Tra chế độ cắt :

Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 = 1,5 mm

* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng

] [ 113

125 5

V

ta có

Sz = (0,19÷0,24) mm/răng

- Chọn Sz = 0,20 mm/răng

* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0 mm/vòng

* Tính vận tốc cắt V (m/phút)

- Tra bảng

] [ 114

126

5 − V

ta có tốc độ cắt V = 282 m/phút

Tốc độ cắt tính toán Vt = V×K1×K2×K3×K4.

+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang Tra bảng

126 5

Trang 21

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút

* Số vòng quay trục chính theo tính toán:

6 , 1130 80

14 , 3

284 1000 1000

Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180 vòng/phút

* Tốc độ cắt thực tế:

297 1000

1180 80 14 , 3

1000× = × × =

× Π

tt

n D V

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:

Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút

Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút

* Lượng chạy dao thực là:

2 , 0 1180 5

(mm/răng)

* Công suất cắt :

Tra công suất cắt theo bảng

] [ 117

129 5

V

−

ta có công suất cắt yêu cầu là

Ne = 3,2 kW

So sánh với công suất máy: Nm = N×ç = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne

→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 10

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

[ ]IV

34

41 5

ta có Cp và các hệ số mũ :

Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0

Trang 22

+ Tra bảng

[ ]IV

9

9 5

ta có hệ số

n MP

118080

5402

,05,15,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

80 5 , 596 100

D P

Bước 2 : Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

] [ 231

37 5

V

ta có

S = (0, 4÷0,6) mm/vòng

- Chọn S = 0,4 mm/vòng

* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,4/5 = 0,08 mm/răng

- Tra bảng

] [ 114

126 5

V

−

ta có tốc độ cắt V = 398 m/phút.Tốc độ cắt tính toán Vt = V×K1×K2×K3×K4.

Trang 23

126 5

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 398×1,12×1×0,9×1 =401,2 m/phút

1597 80

14 , 3

2 , 401 1000 1000

8 , 376 1000

1500 80 14 , 3

1000× = × × =

× Π

tt

n D V

m/phút

Sp = Sz ×z×nm = 0,08×5×1500 = 600 mm/ phút

09 , 0 1500 5

n z

S S

(mm/răng)

] [ 117

129 5

V

−

Trang 24

Ne = 2,3 kW

→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

[ ]IV

34

41 5

ta có hệ số

n MP

80

54008

,05,05,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

80 6 , 112 100

D P

Trang 25

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

L L L

×

+ +

0

phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 275 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1 = t×(D−t)+(0,5÷3)mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

* Phay lần I :L1 = 1,5×(80−1,5)+(0,5÷3)=11+(0,5÷3) mm =13 mm

=>

23,111802

,0

313275

×

++

,0

33,8275

×

++

=

T

phútVậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công I là :

T = T01 + T02 = 1,23 + 0,48 = 1,71 phút

5.3.2 Nguyên Công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

Trang 26

- Dùng 2 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

n

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

VI

−

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuậtnhư sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

Trang 27

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng

] [ 114

126 5

17 3

IV

chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp đúc :+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1phía cho chi tiết là 2mm

- Quá trình phay được chia làm 2 bước :

+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm

+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm

5 Tra chế độ cắt :

Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 = 1,5 mm

* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng

] [ 113

125 5

V

ta có

Sz = (0,19÷0,24) mm/răng

Trang 28

- Chọn Sz = 0,20 mm/răng.

* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0 mm/vòng

- Tra bảng

] [ 114

126 5

V

−

126 5

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút

6 , 1130 80

14 , 3

284 1000 1000

297 1000

1180 80

14 , 3

× Π

tt

n D V

Trang 29

2 , 0 1180 5

n z

S S

(mm/răng)

] [ 117

129 5

V

−

Ne = 3,2 kW

→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 2

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

[ ]IV

34

41 5

ta có hệ số

n MP

118080

5402

,05,15,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

Trang 30

Vậy Pz = 596,5 N

*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)

) ( 6 , 238 100

2

80 5 , 596 100

D P

Bước 2 : Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

] [ 231

37 5

V

ta có

S = (0, 4÷0,6) mm/vòng

- Chọn S = 0,4 mm/vòng

* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,4/5 = 0,08 mm/răng

- Tra bảng

] [ 114

126 5

V

−

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 398×1,12×1×0,9×1 =401,2 m/phút

Trang 31

1597 80

14 , 3

2 , 401 1000 1000

8 , 376 1000

1500 80 14 , 3

1000× = × × =

× Π

tt

n D V

m/phút

Sp = Sz ×z×nm = 0,08×5×1500 = 600 mm/ phút

09 , 0 1500 5

n z

S S

(mm/răng)

] [ 117

129 5

V

−

Ne = 2,3 kW

→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 2

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

[ ]IV

34

41 5

ta có hệ số

n MP

Trang 32

Với n = 1; HB = 190 =>

1 190

80

54008

,05,05,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

80 6 , 112 100

D P

6 Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

L L L

×

+ +

0

phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 275 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1 = t×(D−t)+(0,5÷3)mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

* Phay lần I :L1 = 1,5×(80−1,5)+(0,5÷3)=11+(0,5÷3) mm =13 mm

=>

23,111802

,0

313275

×

++

=

T

phút

* Phay lần II :L1 = 0,5×(80−0,5)+(0,5÷3)=6,3+(0,5÷3) mm =8,3 mm

Tiêu đề	Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy: Quy Trình Gia Công Dầu Nối
Người hướng dẫn	TS. ABC
Trường học	Đại Học Giao Thông Vận Tải Thành Phố Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Kỹ Thuật Cơ Khí
Thể loại	đồ án công nghệ chế tạo máy
Năm xuất bản	2016
Thành phố	Ho Chi Minh City

Định dạng
Số trang	64
Dung lượng	572,83 KB