Hoan chinh de 13 đồ án môn học chi tiết máy thiết kế hộp giảm tốc

Do bộ truyền trong của hộp giảm tốc đều là các cặp bánh răng ăn khớp với nhau trong điều kiện che kín và đượcbôi trơn đầy đủ, cho nên dạng hỏng chủ yếu mà bộ truyền thường gặp phải là tr

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1 Xác định công suất động cơ:

Hiệu suất chung của hệ thống: ηc = ηđ ηbr2 ηol3 ηkn

- Hiệu suất bộ truyền đai: ηđ = 0,97

- Hiệu suất bộ truyền bánh răng: ηbr = 0,97

- Hiệu suất một cặp ổ lăn: ηol = 0,995

- Hiệu suất khớp nối: ηkn = 0,995

uh : Tỉ số truyền trung bình của hộp giảm tốc

ud : Tỉ số truyền của bộ truyền đai

Truyền động bánh răng trụ trong hộp giảm tốc hai cấp: uh = 8 ÷ 40

Truyền động đai: ud = 2

=> nđcsb = 65 10 2 = 1300 (vòng/phút)

Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ: nđc = 1500 (vòng/phút)

Chọn loại động cơ che kín có quạt gió (Bảng P1.3 [1])

Kí hiệu: 4A132M4Y3

Kí hiệu Công

Suất

N(vòng/phút)

II Phân phối tỷ số truyền:

1 Tỷ số truyền chung của cả hệ thống:

Mặt khác: ud unhanh uchậm

Trong đó:

ud : Tỷ số truyền của bộ truyền đai

unhanh : Tỷ số truyền của bộ bánh răng câp nhanh

uchậm : Tỷ số truyền của bộ bánh răng cấp chậm

(Dựa vào bảng 2.2 [1]) ta chọn tỷ số truyền đai:

PHẦN 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

Giả thiết vận tốc đai: V = 5 ÷ 10 (m/s)

Công suất nằm trong khoảng: 7,5 ÷ 15 (kw)

Chọn loại đai thang, kí hiệu: Б

Theo bảng: Kích thước mặt cắt, chiều dài đai, đường kính đai

Dạng

đai

Kíhiệu

b(mm)

bo

(mm)

h(mm)

Yo

(mm)

A(mm2)

Chiểu dàil(mm)

Б(N/m)

d1

(mm)Đai

Ta chọn: asb = 1,2 d2 = 1,2 360 = 432 (mm)

6 Chiều dài đai:

Theo bảng 4.13 trang 59 (Sách Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí tập 1) ta chọn:

L = 2000 (mm) = 2 (m)

Kiểm nghiệm tuổi thọ của đai:

7 Số vòng quay của đai trong 1s:

Điều kiện được thỏa

8 Tính lại khoảng cach trục a:

Trong đó:

Vậy giá trị a thỏa mãn cho phép

9 Góc ôm α 1 trên bánh đai nhỏ:

10 Số dây đai z:

Với:

- Hệ số xét ảnh hưởng góc ôm đai:

Tra bảng 5.18 [1], hệ số Cα ảnh hưởng góc ôm: Cα = 0,95

- Hệ số xét ảnh hưởng vận tốc:

Tra bảng 5.19 [1], chọn Cv = 0,94

- Hệ số xét ảnh hưởng tỷ số truyền:

Tra bảng 4.17 trang 61 Hệ Dẫn Động Cơ Khí tập 1, chọn Cu = 1,13

- Hệ số xét ảnh hưởng số dây đai: Cz = 1

- Hệ số xét ảnh hưởng chế độ tải trọng:

Bảng 4.8 trang 148 Cơ Sở Thiết Kế Máy, tải trọng va đập nhẹ Cr = 0,85

- Hệ số xét ảnh hưởng chiều dài đai:

15 Lực vòng có ích:

Lực vòng mỗi đai:

Ftmđ =

16 Lực tác dụng lên trục:

Bảng thông số tỷ số truyền đai:

Đường kính bánh đai nhỏ d1 (mm) 180Đường kính bánh đai lớn d2 (mm) 360Chiều dài đai L (mm) 2000Khoảng cách trục a (mm) 568,9Góc ôm bánh đai nhỏ α1 161,9650

Lực căng đai ban đầu F0 (N) 331,2Lực vòng có ích Ft (N) 473,4Lực tác dụng lên trục Fr (N) 654,213

PHẦN 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

1 Yêu cầu làm việc đối với bộ truyền bánh răng cấp nhanh Do bộ truyền trong của hộp

giảm tốc đều là các cặp bánh răng ăn khớp với nhau trong điều kiện che kín và đượcbôi trơn đầy đủ, cho nên dạng hỏng chủ yếu mà bộ truyền thường gặp phải là tróc domỏi bề mặt răng ăn khớp, làm cho tuổi thọ của cơ cấu giảm xuống rất nhiều Vì vậy,

ta phải chọn vật liệu làm bánh răng để ta chọn ứng suất giới hạn [σ]H cho phép Đểtính toán và thiết kế các thông số hình học của cặp bánh răng vừa đáp ứng về yêu cầu

tỷ số truyền lại để cho ứng suất tiếp xúc sinh ra trong quá trình làm việc trên bề mặtbánh răng và trong quá trình ăn khớp σH không được lớn hơn σH cho phép

2 Thiết kế cặp bánh răng cấp nhanh:

- Vật liệu làm bánh răng phải thỏa mãn các yêu cầu về độ bền bề mặt, để tránh hiệntượng tróc mỏi dính răng Về độ bền uốn trong quá trình làm việc, cho nên chọn vậtliệu làm bánh răng thường là thép có nhiệt độ nhiệt luyện hợp lý hoặc được làm bằnggang hay các vật liệu không kim loại khác

- Yêu cầu đề bài:

P = 6,144 (kw)

u = 3,818

N = 728 (vòng/phút)

Tuổi thọ: 4000 (h)

- Chọn vật liệu chế tạo bánh răng:

Trong đó:

u: Số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay một vòng u = 1

Mi : Momen xoắn

Mmax : Momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng

Ti : Tổng số thời gian bánh răng làm việc

- Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn:

- Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ:

3.2 Ứng suất uốn cho phép:

Số chu kỳ tương đương của bánh răng lớn:

Trong đó:

m: Là bậc đường cong mỏi uốn Đối với thép thường hóa m = 6

Ktt : Hệ số tập trung tải trọng

Kđ : Hệ số tải trọng động

3.5 Chọn hệ số chiều rộng bánh răng:

Theo bảng 3.12 [1], tìm được Ktt bang = 1,2

- Tìm hệ sô tập trung tải trọng thực tế:

Theo bảng 3.13 [1], tìm được hệ số tải trọng Kđ = 1,2

- Kiểm nghiệm ứng suất uốn đối với bánh răng nhỏ:

- Đối với bánh răng lớn:

[σ]txqt2= 2,5 494 = 1235 (N/mm2)

- Ứng suất uốn cho phép:

+ Bánh nhỏ:

[σ]uqt1 = 0,8 σ bc1 = 0,8 300 = 240 (N/mm2)+ Bánh lớn:

[σ]txqt2 = 0,8 σ bc2 = 0,8 260 = 208 (N/mm2)

- Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc:

(Thỏa mãn điều kiện)

- Kiểm nghiệm sức bền uốn theo công thức:

σ uqt = σ u Kqt ≤ [σ]uqt

+ Bánh nhỏ:

σ uqt1 = 44,25 1,8 = 79,65 (N/mm2) ≤ 240 (N/mm2)

Bảng thông số bộ truyền bánh răng cấp nhanh:

Khoảng cách trục a 155 mmModun bánh răng mn 2,5 mmChiều rộng bánh răng b 62 mmCác frofin răng α 20 Độ

Thông số bánh răng chủ động

Số răng Z1 26Modun bánh răng mn 2,5 mmĐường kính vòng chia d1 65 mmĐường kính vòng đỉnh De1 70 mmĐường kính vòng đáy Di1 59 mm

Thông số bánh răng bị động

Số răng Z2 100Modun bánh răng mn 2,5 mmĐường kính vòng chia d2 250 mmĐường kính vòng đỉnh De2 255 mmĐường kính vòng đáy Di2 244 mm

1 Chọn vật liệu:

- Vật liệu yêu cầu làm bánh răng thỏa mãn yêu cầu về độ bền bề mặt để tránh hiệntượng tróc do mỏi, mài mòn… và độ bền uốn trong quá trình làm việc

- Theo yêu cầu đề bài thì bộ truyền bánh răng cấp chậm phải truyền công suất tối đa

là công suất lớn nhất trục II

Để định ứng suất uốn cho phép, lấy hệ số an toàn n = 1,5 và hệ số tập trung ứng suất ởchân răng Kσ = 1,8

- Giới hạn mỏi của thép 40X:

σ-1.1 = 0,43 σb1 = 0,43 850 = 365,5 (N/mm2)

- Giới hạn mỏi của thép 45:

σ-1.2 = 0,43 σb2 = 0,43 750 = 322,5 (N/mm2)

- Ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ:

- Ứng suất uốn cho phép của bánh lớn:

- Số răng được tính theo công thức:

+ Số răng bánh nhỏ:

Chọn z1 = 32

+ Số răng bánh lớn:

z2 = i z1 = 2,937 32 = 93,984

- Ứng suất tại chân bánh răng nhỏ:

- Ứng suất tại chân răng lớn:

11 Lực tác dụng lên trục:

- Lực vòng:

- Lực ly tâm:

Bảng thông số bộ truyền bánh răng cấp chậm:

Khoảng cách trục a 189 mmModun bánh răng mn 3 mmChiều rộng bánh răng b 74 mmCác frofin răng α 20 Độ

Thông số bánh răng chủ động

Số răng Z1 32Modun bánh răng mn 3 mmĐường kính vòng chia d1 96 mmĐường kính vòng đỉnh De1 102 mmĐường kính vòng đáy Di1 88,5 mm

Thông số bánh răng bị động

Số răng Z2 94Modun bánh răng mn 3 mmĐường kính vòng chia d2 282 mmĐường kính vòng đỉnh De2 288 mmĐường kính vòng đáy Di2 274,8 mm

PHẦN 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN

1 Chọn vật liệu:

- Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có độ bền cao, ít nhảy cảm với sự tập trung ứng suất

để gia công, có thể nhiệt luyện dễ dàng Cho nên, thép cacbon và thép hợp kim lànhững vật liệu chủ yếu để tạo trục Việc lựa chọn tùy thuộc vào điều kiện làm việctrục có chịu tải trọng lớn không

- Đối với trục của hộp giảm tốc làm việc trong điều kiện trung bình thì ta chọn vật liệulàm trục là thép C45 thường hóa, có σb = 600 MPa, σch = 340 MPa, HB = 200

- Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 12 ÷ 30 MPa

2 Xác định đường kính sơ bộ trục:

- Trục sử dụng trong hộp giảm tốc thường chế tạo có hình dạng trụ tròn nhiều bậc (gồmnhiều đoạn có đường kính khác nhau) Như vậy mới phù hợp với việc phân bố ápsuất, để tạo điều kiện cho việc lắp ráp và sữa chữa

Tại các tiết diện thay đổi các mối liên hệ qua biểu thức:

Trong đó:

Dấu (+) ứng với trường hợp tiết diện nhỏ đến lớn

Dấu (-) ứng với trường hợp tiết diện lớn đến nhỏ

T: Momen xoắn tác dụng lên trục.

[τ] = 12 ÷ 30 MPa : Ứng suất xoắn cho phép ảnh hưởng ứng suất uốn cho phépnên để bù lại ảnh hưởng của ứng suất uốn ta phải giảm [τ]

+ Đường kính ngỏng trục I của hộp giảm tốc:

 Trục II:

- Chiều dài mayer bánh răng trụ:

- Chiều dài mayer bánh răng trụ nhanh:

Chọn lm22 = 65 (mm)Chọn lm23 = 65(mm)

Tính gần đúng trục:

Ta chọn các kích thước sau:

Khe hở giữa các bánh răng 10 mm

Khe hở giữa bánh răng và thành hộp 10 mm

Khoảng cách từ thành hộp đến mặt bên của ổ lăn 10 mm.Chiều rộng ổ B = 25 mm

Chiều rộng bánh đai cấp nhanh 62 mm

Chiều rộng bánh đai cấp chậm 74 mm

Khoảng cách từ cạnh chi tiết đến thành hộp a = 75 mm

Bề rộng bánh răng được xác định b = 65 mm

Khoảng cách giữa các chi tiết quay c = 65 mm

Khoảng cách giữa các ổ trục trung gian l = 205 mm

l = 205 (mm)

a + b = 140 (mm)

Momen cản xoắn: W0 = 7870 (mm3)

Ở tiết diện m – m:

Đường kính trục là: 38 (mm)

Momen cản uốn: W = 4660 (mm3)Momen cản xoắn: W0 = 10040 (mm3)

TRỤC II:

Đường kính trục ở tiết diện e – e:

Đường kính trục ở tiết diện i – i:

Theo bảng tra tiêu chuẩn 7.3b [1] Ta có: bh = 1610Đường kính trục: d = 48 (mm)

Momen cản uốn: W = 9620 (mm3)Momen cản xoắn: W0 = 20500 (mm3)

Ta chọn: de – e = 55 (mm)

di – i = 52 (mm)Đường kính lắp ổ lăn: d = 45 (mm)

TRỤC III:

Ta có:

Ft4 = 6187,58 (N) a = 75 (mm)

Fr4 = 2252 (N) b = 65 (mm)

c = 65 (mm)Tính phản lực các gối trục:

Tính momen uốn ở tiết diện chịu tải lớn nhất:

Tra bảng tiêu chuẩn 7.3b [1]

Vì trục quay nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối xứng:

Bộ truyền làm việc chịu ứng suất xoắn nên biến đổi theo chu kỳ mạch động:

TRỤC I:

Giới hạn mỏi uốn và xoắn:

σ-1 = (0,4 ÷ 0,5) σb (Thép C45 thường hóa, σb = 600 MPa)

σ-1 = 0,45 σb = 0,45 600 = 270 (N/mm2)

τ-1 = (0,2 ÷ 0,3) σb

τ-1 = 0,25 σb = 0,25 600 = 150 (N/mm2)Ứng suất pháp uốn biến đổi theo chu kỳ đối xứng:

Xét n – n:

Xét m – m:

Ứng suất xoắn biến đổi theo chu kỳ mạch động:

Chọn hệ số σ và τ theo vật liệu, đối với thép cacbon trung bình σ ≈ 0,1 và τ ≈ 0,05

Tải trọng khi uốn: Kσ = 1,63

Tải trọng khi xoắn: Kτ = 1,5

Xét e – e:

Xét i – i:

Ứng suất tiếp xoắn biến đổi theo chu kỳ mạch động:

Hệ số xét ảnh hưởng đến trị số ứng suất trung bình đến sức mỏi σ và τ

Ta chọn: σ = 0,1; τ = 0,05

Giới hạn bền trong lõi là 600 (N/mm2) trong khoảng 600 ÷ 800

Chọn phương pháp tăng bề mặt tôi bằng phương pháp dòng điện cao tầng.Trục tập trung ứng suất ít: Kσ = 1,5 và  = 1,6 ÷ 2,2

Trục tập trung ứng suất nhiều: Kσ = 1,8 ÷ 2,0 và  = 2,4 ÷ 2,8

Tính Kσ, Kτ, σ, τ

Đường kính trục trong khoảng 45 ÷ 50 mm.

Chọn σ = 0,82 và τ = 0,7

Tập trung ứng suất thực tế tại rãnh then chọn Kσ = 1,6

Tải trọng khi xoắn: Kτ = 1,5

Tỉ số:

Tập trung ứng suất do lắp căng, với kiểu lắp vòng trung gian cấp 3 T3 Áp suất những

bề mặt có độ dôi giữa trục và vòng trong của ổ lăn p = 31 (N/mm2), do đường kính trục

45 mm

Chi tiết lắp trên trục truyền ta chọn:

Thay vào công thức (1), (2), (3) ta có:

TRỤC III:

Giới hạn mỏi uốn xoắn:

σ-1 = 0,45 σb = 0,45 600 = 270 (N/mm2)

τ-1 = 0,25 σb = 0,25 600 = 150 (N/mm2)Ứng suất pháp uốn biến đổi theo chu kỳ đối xứng:

Ứng suất tiếp xoắn theo chu kỳ mạch động:

Hệ số xét ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến ứng suất mỏi:

Tập trung ứng suất thực tế trên rãnh then:

Tải trọng khi uốn: Kσ = 1,84

Tỉ số:

Tập trung ứng suất lắp do căng, với kiểu lắp vòng trung gian cấp 3 Áp suất giữa trục

và vòng của ổ lăn có độ dôi p = 28 (N/mm2)

Chi tiết lắp trên trục truyền ta chọn:

Thay các giá trị vào công thức (1), (2), (3):

Để cố định bánh răng theo phương tiếp tuyễn, nói một cách khác là để truyền momen

và chuyển động từ trục đến bánh răng hoặc ngược lại ta dùng then

Theo đường kính trục 1 để lắp then là 38, tra bảng 7.23 [1], chọn then có b = 12; h =8; t = 4,5; t1 = 3,6; k = 4,4 Chiều dài then 0,8.lm (lm chiều dài mayer) Chiều dài then chọn

l : Chiều dài then l = 60 (mm)

K : phần then lắp trong rãnh của trục và rãnh của mayer K = 4,4

[σ]d = 150 (N/mm2) Bảng 7.20 [1], ứng suất mối ghép cố định, tải trọng tĩnh

Kiểm nghiệm sức bền cắt theo công thức (7.21 [1])

[τ]c = 120 (N/mm2) Bảng 7.21 [1].

Đối với trục II: Có thể chọn hai then cùng kích thước Tra bảng 7.23 [1], chọn b = 16;

h = 10; t = 5; t1 = 5,1; k = 6,2 Chiều dài then ở chổ lắp bánh răng dẫn l3 = 85 (mm), chổlắp bánh răng bị dẫn l2 = 60 (mm)

Kt = 1 Tải trọng tĩnh (Bảng 8.3 [1])

Kn = 1 Nhiệt độ làm việc dưới 1000C (Bảng 8.4 [1])

Kv = 1 Vòng trong của ổ quay (Bảng 8.5 [1])

QB = RB Kv Kn Kt = RB = 1750,44 (N)

C = 175 (728 4000)0,3

Bảng 8.7 cho (728 4000)0,3 ≈ 89

C = 175 89 = 15575Tra bảng 14P, ứng với d = 35 (mm) lấy ổ có kí hiệu: 107, Cbảng = 18500, đường kínhngoài của ổ D = 62 (mm), chiều rộng B = 14 (mm)

Sơ đồ chọn ổ đỡ cho trục II:

n = 190,676 (vòng/phút)

Qc = Rc = 484,662 daN

C = 484,662 (190,676 4000)0,3

C ≈ 484,662 59 = 28595Tra bảng 14P, ứng với d = 45 (mm) lấy ổ có kí hiệu: 209, Cbảng = 39000, đường kínhngoài của ổ D = 85 (mm), chiều rộng B = 19 (mm)

Sơ đồ chọn ổ đỡ cho trục III:

n = 64,92 (vòng/phút)

Q = RE = 4175,6 (N) = 417,56 daN

C = 417,56 (64,92 4000)0,3

C ≈ 417,56 41,7 = 17412,25

Tra bảng 14P, ứng với d = 45 (mm) lấy ổ có kí hiệu: 109, Cbảng = 25000, đường kínhngoài của ổ D = 75 (mm), chiều rộng B = 16 (mm).

Chọn kiểu lắp ổ lăn:

Tuổi thọ của ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào việc lắp ghép các vòng ổ vào trục và vỏhộp Kiểu lắp ổ lăn trên trục và trong vỏ hộp phụ thuộc vào chế độ làm việc và dạng chịutải trọng của ổ

Trong hệ thống lắp ghép vòng ổ với trục và vỏ hộp, vòng ổ được coi là tiết máy cơbản Vòng ổ được chế tạo với sai lệch không phụ thuộc tính chất lắp ghép Chọn cáckhoảng dung sai tiêu chuẩn đối với trục và lỗ vỏ hộp, phối hợp với các khoảng dung saicủa vòng ổ để đạt được sự lắp ghép cần thiết

Chọn kiểu lắp cần xét tới chế độ làm việc của ổ Tải trọng càng lớn và va đập càngnhiều thì phải lắp càng chặt, vì biến dạng đàn hồi, biến dạng dư của các lớp bề mặt vàbiến dạng của vòng ổ càng lớn

Các ổ lăn lớn được lắp chặt hơn các ổ lăn nhỏ và trung bình vì chịu tải lớn hơn

Khi chọn kiểu lắp ghép (chọn khoảng dung sai của trục và lỗ vỏ hộp) phải xét đếnđiều kiện chịu tải của vòng ổ (chịu tải cục bộ, tuần hoàn hoặc dao động), chế độ làm việc(nhẹ, trung bình, nặng), loại và kích thước ổ, tần số quay, cách lắp và điều chỉnh khe hởtrong ổ

Trong trường hợp bài toán đang giải quyết là trường hợp trục quay, phương tác dụngcủa lực ổn định, vòng trong của ổ chịu tải tuần hoàn, còn vòng ngoài chịu tải cục bộ, chế

độ làm việc bình thường hoặc nặng, chọn kiểu lắp T3 Các vòng ngoài được lắp có khe

hở hoặc lắp trung gian với lỗ vỏ hộp, vỏ hộp chế tạo với khoảng dung sai H7 Các vòngtrong của ổ lắp có độ dôi với trục, trục được chế tạo với khoảng dung sai K6

Bôi trơn ổ lăn:

Bộ phận ổ được bôi trơn bằng mỡ, vì vận tốc bộ truyền bánh răng thấp, không thểdùng phương pháp bắn tóe để hắt dầu trong hộp vào bôi trơn bộ phận ổ Có thể dùng mỡloại T ứng với nhiệt độ làm việc từ 60 ÷ 1000C và vận tốc dưới 1500 (vòng/phút) (1458)Bảng tra 8.28 [1]

Lượng mỡ chứa 2/3 chỗ rỗng của bộ phận ổ Để mỡ không chảy ra ngoài và ngănkhông cho dầu rơi vào bộ phận ổ, nên làm vòng chắn dầu.

Che kín ổ lăn:

Để che kín các đầu trục ra, tránh sự xâm nhập của bụi bặm và tạp chất vào ổ, cũngnhư ngăn mỡ chảy ra ngoài, ở đây dùng loại vòng phớt là đơn giản nhất

PHẦN 6: KHỚP NỐI

Với bài toán thiết kế hộp giảm tốc ta dùng loại nối trục vòng đàn hồi

Đặc điểm của loại này có cấu tạo tương tự như nối trục đĩa nhưng bulông được thaybằng chốt có bọc vòng đàn hồi bằng cao su

Vật liệu làm nối trục: gang CЧ21 – 40 hoặc thép rèn 35 hay thép đúc 35Л; vật liệuchế tạo chốt: Thép 45 thường hóa

Công dụng và tính năng nối trục vòng đàn hồi cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo và giá rẽ,

(trong đó K là hệ số tải trọng động; dựa vào bảng 9.1 lấy K = 1,25)

Theo trị số moment tính và đường kính trục chọn kích thước nối trục (bảng 9.11 [1]), các

kí hiệu xem hình 9.13 [1]:

Chọn theo tiêu chuẩn moment xoắn lấy Mx = 1100 Nm; từ đó ta có các kích thước khác:

d = 60 ÷ 65 mm; D = 220 mm; d0 = 36 mm; l (không quá) 142 mm; c = 2 ÷ 6 mmchốt dc = 18 mm; lc = 42 mm Ren M12 Số chốt Z = 10

Vòng đàn hồi có đường kính ngoài 35; chiều dài toàn bộ lv = 36

nmax = 2650 (vòng/phút)

D0 = D – d0 – 14 = 220 – 36 – 14 = 170 (mm)

Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [σ]d = 3 (N/mm2)

Ứng suất uốn cho phép của chốt [σ]u = 60 (N/mm2)