tập bản vẽ + thuyết minh đồ án cnctm chi tiết càng gạt đôi

Trọn bộ quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng gạt đôi. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư.Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

TẬP BẢN VẼ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG

GVHD: Ths Phan Thanh Vũ SVTH: Huỳnh Hửu Trí

MSSV: 20143107 NGÀNH: Công nghệ chế tạo máy HỌC KỲ: HKI / 2022 - 2023

NĂM HỌC: 2022 – 2023

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG

T Nhiệm

H Dẫn

Họ Và Tên ThS.Phan

Ký Ngày

CÀNG GẠT ĐÔI

Tỷ lệ: 1:1 Tờ

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG

Tỷ lệ: 1:4 Tờ

-Dung sai kích thước ± IT14

ốt định vị

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG

T Nhiệm

H Dẫn

Họ Và Tên ThS.Phan Thanh Vũ

Ký Ngày

BẢN VẼ MẪU

ĐÚC

Tỷ lệ: 1:2 Tờ

Khối lượng

Số tờ: 1

( )

Máy phay 6H11

NC1: Phay mặt đầu A,D

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÀNG GẠT ĐÔI

T.nhiệm Họ tên Ký Ngày

Tay đòn

1 Thép C45 23

Vị trí Tên gọi

Số lượng Vật liệu Ghi chú

YCKT:

Dung sai kích thước từ tâm chốt trụ đến tâm bạc

dẫn hướng không quá là 0,03 mm

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

-



-

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CÀNG GẠT

NĂM HỌC: 2022-2023

GVHD: Th.S Phan Thanh Vũ SVTH: Huỳnh Hửu Trí MSSV: 20143107 NGÀNH: Công nghệ chế tạo máy HỌC KỲ: I

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc -*** - -o0o -

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Huỳnh Hửu Trí MSSV: 20143107

Ngành: Công nghệ chế tạo máy Lớp: 201432A

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG GẠT ĐÔI

I Số liệu cho trước:

- Sản lượng: 80.000 chiếc/năm

- Điều kiện thiết bị: Tự chọn

II Nội dung thuyết minh và tính toán:

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu,…

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công

4 Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn

phương án hợp lí

5 Thiết kế nguyên công:

 Vẽ sơ đồ gá đặt

 Chọn máy chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)

 Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước

và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

 Tra lượng dư gia công cho các nguyên công

 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá

6 Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ

1.Ngày giao nhiệm vụ: 05/09/2022

2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

IV.Giáo viên hướng dẫn: ThS Phan Thanh Vũ

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

MỤC LỤC

Phần I GIỚI THIỆU 5

LỜI NÓI ĐẦU 5

LỜI CẢM ƠN 6

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN 7

Phần II NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN 8

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI 8

1.1 Nghiên cứu chi tiết gia công 8

1.1.1 Nhiệm vụ thiết kế 8

1.1.2 Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết 8

1.1.3 Vật liệu chi tiết 9

1.1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 9

1.2 Xác định dạng sản xuất 9

1.2.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo 9

1.2.2 Dạng sản xuất và đặc trưng của nó 10

1.3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 10

1.3.1 Dạng phôi 10

1.3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 12

1.3.3 Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II 13

CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 17

2.1 Đánh số bề mặt gia công 17

2.2 Chọn phương pháp gia công 17

2.3 Các phương án gia công 17

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 25

3.1 Nguyên công 1: Phay mặt đầu A-D 25

3.2 Nguyên công 2: Phay mặt đầu B 30

3.3 Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ C 34

3.4 Nhuyên công 4: Phay mặt đầu H 38

3.5 Nguyên công 5: Phay mặt đầu G, E 43

3.6 Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa lỗ F 48

3.7 Nguyên công 7: Phay mặt đầu I, K 51

3.8 Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ L 20 56

CHƯƠNG IV: TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT 60

4.1 Tính lượng dư gia công nguyên công 3 60

4.1.1 Công thức tính lượng dư 60

4.1.2 Tính lượng dư 60

4.1.3 Kiểm tra các bước tính toán 63

4.2 Tính chế độ cắt nguyên công 6 (khoét, doa) 64

4.2.1 Thông số - Hệ số - chỉ số mũ khi tính chế độ cắt 64

4.2.2 Trình tự tính toán 65

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 68

5.1 Chọn đồ định vị 68

5.2 Chọn cơ cấu kẹp và bạc dẫn hướng 69

5.3 Tính toán đồ gá 70

TÀI LIỆU THAM KHẢO 74

Phần I GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến

thức đã học không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy

cắt kim loại, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo

ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản Hiện nay, các ngành kinh tế nói

chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được

đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức

đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá

trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy PHAN THANH VŨ

giúp em hoàn thành đồ án môn học này Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ

án môn học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế tạo máy!

Em xin chân thành cảm ơn thầy PHAN THANH VŨ đã giúp đỡ em hoàn thành

đồ án này!

LỜI CẢM ƠN

Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy Sinh viên thực hiện

đã hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÀNG GẠT ĐÔI

Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ của

thầy để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định

Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy Phan Thanh Vũ Giảng viên

trường: Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoàn thành

đồ án này

GVHD: ThS Phan ThanhVũ SVTH : Huỳnh Hửu Trí MSSV : 20143107 LỚP : 201432A

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

GVHD

(Ký tên)

ThS Phan Thanh Vũ

Phần II NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

Bản vẽ chi tiết:

1.1 Nghiên cứu chi tiết gia công

1.1.1 Nhiệm vụ thiết kế

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Càng gạt đôi đảm bảo các yêu cầu

kỹ thuật cho trên bản vẽ

1.1.2 Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết

Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng càng Căn cứ vào chương 2, sách CNCTM: Chi tiết này có bề mặt làm việc chính là 3 lỗ

∅ 40𝐻6 và 2 lỗ ∅20𝐻6 song song với nhau Trong đó, 1 lỗ ∅20𝐻6 được chia làm 2 phần trên 2 tai của 1 càng của chi tiết bởi rãnh 20mm Bên cạnh các bề mặt lỗ làm việc, thì 8 mặt đầu của 3 lỗ cũng được lắp với các chi tiết khác nên yêu cầu độ nhám

bề mặt, độ chính xác các bề mặt, vị trí tương quan giữa các bề mặt này khá cao Do không rõ chi tiết này nằm ở bộ phận nào của máy nên dựa vào yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ đã cho ta có thể phân tích như sau:

 Lỗ ∅40𝐻6: Lắp với trục theo mối lắp H6/k6

2 Lỗ ∅20𝐻6: Lắp với trục theo mối lắp H6/k6

- Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ H6

- Cấp chính xác cấp 6: gia công khoét, doa

- Độ nhám bề mặt: Ra 2.5 Dung sai kích thước : Miền dung sai H6 chọn ∅400+0.025, ∅ 200+0.021(Theo bảng 6 trang 275 Dung sai - kỹ thuật đo (Th.Trần Quốc Hùng))

 Các mặt đầu lỗ ∅40𝐻6, ∅ 20𝐻6 : Các bề mặt này có thể được 1 mặt nào

đó của chi tiết khác áp vào

- Cấp chính xác cấp 9: gia công phay thô + phay bán tinh

- Độ nhám bề mặt: Rz16

- Dung sai kích thước : 2 mặt đầu lỗ ∅40𝐻6: 120±0.1𝑚𝑚

(Theo bảng 1 trang 267 Dung sai-kỹ thuật đo (Trần Quốc Hùng))

1.1.3 Vật liệu chi tiết

- Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 18-36, theo có các thông số sau:

- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo

- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 16-36 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc

1.1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc

Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét,doa… Vì những phương pháp này cho năng suất cao

Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng Các lỗ của càng có thể đạt được độ chính xác bằng phương pháp khoét, doa

1.2 Xác định dạng sản xuất

1.2.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo

Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:

N = N1 .(1 + +

100) (chiếc/năm) Trong đó:

N1 = 80.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm

 : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)

: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)

Ta chọn =3%, chọn  = 5%

 N= 80000.(1 + 3+5

100) = 86400 (chiếc/năm)

1.2.1 Khối lượng chi tiết

Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V γ Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg)

V : thể tích của chi tiết

γ : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)

Thể tích của chi tiết được tính gần là : 0,058 (dm3)

Khối lượng riêng của gang xám: (6,8 ÷ 7,4) (kg/dm3).(Tra sách Thiết kế ĐACNCTM trang 14)

 Khối lượng chi tiết Q = 6.8 x 0,58 = 3,8 (kg)

Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết

Dạng sản

xuất

> 200 kg 4÷200 kg < 4 kg Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

 Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối

1.3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

1.3.1 Dạng phôi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán

Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết

từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…)

Sản lương lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị, trình độ chế tạo phôi,…)

Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó Sau đây là một số đặc tính quan trọng của các loại phôi thường dùng:

* Phôi đúc

Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác của phôi đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt

* Phôi rèn

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao Phương pháp này khó đạt các kích thước với độ chính xác cấp

7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp

* Phôi cán

Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích

Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng

nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy kéo, máy nâng,… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9-12 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

 Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7

ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn

1.3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

 Phương pháp chế tạo phôi

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=160 m

 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho những bề mặt không gia công cơ

Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m  Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn

Đúc trong khuôn kim loại

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15

Đúc áp lực

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng

- Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa

Đúc trong khuôn mỏng

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến

- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,

 Kết luận:

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế ĐACNCTM(H.V.Bình – P.M.Thanh))

Cấp chính xác kích thước IT15  IT16

Độ nhám bề mặt: Rz=80m

1.3.3 Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II

Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang

Đánh dấu bề mặt chi tiết

Tra bảng (3 – 95) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1]

- Lượng dư mặt đầu A( mặt bên): 3 mm

- Lượng dư mặt đầu B (mặt bên): 3 mm

- Lượng dư lỗ C ∅40: 2x2,5 mm (2 phía)

- Lượng dư mặt đầu D ( mặt bên): 2,5 mm

- Lượng dư mặt đầu E (mặt bên): 2,5 mm

- Lượng dư mặt đầu G ( mặt bên): 2,5 mm

- Lượng dư mặt đầu H (mặt bên): 2,5 mm

- Lượng dư mặt đầu I ( mặt bên): 2,5 mm

- Lượng dư mặt đầu K (mặt bên): 2,5 mm

- Kích thước chiều dài của lỗ ∅40 phôi đúc: L = 120 + 3+ 3 = 126± 0,8mm

- Kích thước chiều dài của 3 lỗ ∅20 phôi đúc: L = 30 + 2.5 + 2.5 = 35± 0,5mm

- Kích thước lỗ Ø 40 phôi đúc : L = 40 – 2,5 – 2,5 = 35 ± 0,5mm

Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:

Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

+ Bản vẽ lồng phôi:

+ Bản vẽ khuôn đúc:

CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 2.1 Đánh số bề mặt gia công

2.2 Chọn phương pháp gia công

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa,…

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt được vị trí, độ chính xác,… và ta thấy những phương pháp gia công này đạt yêu cầu về đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công,…

Các mặt A,B,G,H,D,E dùng phương pháp phay

Các mặt C,F dùng phương pháp khoét, doa

Các mặt I dùng phương pháp khoan

Các mặt K,L dùng phương pháp tiện

Các mặt còn lại không yêu cầu gia công

2.3 Các phương án gia công:

Có 2 phương án gia công:

Từ hai phương án trên ta nhận thấy, phương án 2 có chuẩn công nghệ trùng với chuẩn thiết kế do đó sẽ giảm được sai số gia công tối ưu hơn phương án 1, chuẩn thô phương án 2 đạt được thẩm mĩ về mặt hình học cân đối của chi tiết hơn

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do:

 3 bậc tự do (cần thiết): Sử dụng 2 phiến tỳ định vị mặt phẳng B

 2 bậc tự do: Sử dụng 1 khối V ngắn cố định định vị mặt trụ ngoài 80

 1 bậc tự do: Sử dụng 1 khối V ngắn di động định vị mặt trụ ngoài 20,

đồng thời kẹp chặt chi tiết

 Đường kính dao D = 75; số răng Z = 10; vật liệu K20 (BK6)

 Tuổi bền dao T = 120 phút

 Dụng cụ đo thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0.05

Nguyên công này được chia làm 2 bước (theo bảng 3.1 Tài liệu IV):

Phay thô Z = 3mm, phay bán tinh Z= 0,5 mm

Phay thô:

Chiều sâu cắt t = Z/2 = 1,5 mmm

Lượng chạy dao thô Sz= 0,14mm/răng (Tra bảng 5-125 trang 113 Tài liệu II)

Tốc độ cắt Vb = 232 m/phút (Tra bảng 5-127 trang 115 tài liệu II) Trị số này

tương ứng với chiều sâu cắt t =1,5mm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1= 0,89, vì độ cứng vật liệu

gia công là gang có HB=200

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2 = 0,8, vì muốn tuổi bền

thực tế gấp 2 lần sổ tay

Hệ số điều chirh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (Gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1

Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6= 1

𝜑𝑚−1 = 𝜑16−1 = 𝜑15= 𝑚𝑚𝑎𝑥

𝑛𝑚𝑖𝑛 =

1800

65 = 27,69 Ứng với 𝜑15 có giá trị 32 gần với 27,69 tương ứng với 𝜑 = 1,26 ( Bảng 4.7 Tài

Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

Vtt= 𝜋.𝐷.𝑛

1000 =3,14.75.520

1000 = 122 m/phút Lượng chạy dao phút:

Sph = Sz.Z.n = 0,14.10.520 = 728 mm/phút

Lượng chạy dao của máy là: Sm = 35 ÷ 980 mm/ phút với lượng chạy dao 728 mm/ phút là quá nhanh khi bề mặt gia công rất nhỏ, vì thế ta chọn Sph = 270

mm/phút

Công suất cắt khi phay thô:

Với chi tiết gang xám độ cứng 200HB, dùng dao HKC, theo bảng 5-130 trang

118 tài liệu II, ta có công suất cắt là Nc = 2,7 kW< Nm =4,5kW

Tính thời gian gia công khi phay thô

Chế độ cắt khi phay thô:

Tốc độ cắt Vb= 260m/ phút tra bảng 5-127 tài liệu II)

Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút Trị số này tương ứng với chiều sâu cắt t =1,5mm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1= 0,89, vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB=200

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2 = 0,8, vì muốn tuổi bền thực tế gấp 2 lần sổ tay

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (Gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1

Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6= 1

𝜑𝑚−1 = 𝜑16−1 = 𝜑15= 𝑚𝑚𝑎𝑥

𝑛𝑚𝑖𝑛 =

1800

65 = 27,69 Ứng với 𝜑15 có giá trị 32 gần với 27,69 tương ứng với 𝜑 = 1,26 ( Bảng 4.7 Tài liệu IV )

Mặt khác:

𝜑𝑥 = 𝑛𝑡

𝑛𝑚𝑖𝑛 =

628

65 = 9,66 Theo bảng 4.1 tài liệu IV ứng với 𝜑 = 1,26 có giá trị 𝜑9 = 8 gần với 6,43

Vậy số vòng quay theo máy là: nm= 65 x 8=520 vòng/phút

Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

Vtt= 𝜋.𝐷.𝑛

1000 =3.14.75.520

1000 = 122 m/phút Lượng chạy dao phút:

Sph = Sz.Z.n = 0,05.10.520 = 260 mm/phút Lượng chạy dao theo máy chọn thấp: Sm = 190 mm/ phút

Tính thời gian gia công khi phay bán tinh