Năm 1892, Thomas Robins đã bắt đầu một loạt các phát minh về băng tải, việc này dẫn đến sự phát triển của việc dùng một băng tải để vận chuyển than, quặng và sản phẩm khác.. Năm 1905, Ri
GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ BĂNG TẢI DI ĐỘNG
Tổng quan về băng tải
Băng tải đã đƣợc sử dụng từ thế kỷ thứ 19 Năm 1892, Thomas Robins đã bắt đầu một loạt các phát minh về băng tải, việc này dẫn đến sự phát triển của việc dùng một băng tải để vận chuyển than, quặng và sản phẩm khác
Năm 1905, Richard Sutcliffe đã phát minh ra băng tải đầu tiên để sử dụng trong các mỏ than, việc này dẫn đến cuộc cách mạng hoá ngành công nghiệp khai thác mỏ Đến năm 1913, Henry Ford đã giới thiệu dây chuyền băng tải tại xưởng Michigan của công ty Ford
Hiện tại ở Việt Nam, sản xuất băng tải là một ngành mới và đang phát triển Vấn đề đƣợc đặt ra là việc vận chuyển các sản phẩm cũng nhƣ hàng hóa từ độ cao này đến độ cao khác như: việc vận chuyển hàng hóa trong các xưởng sản xuất, tại các bến cảng v.v… Điều này làm cho việc phát triển một băng tải có khả năng di chuyển và nâng hạ trở nên cần thiết Năm 2014, tỷ lệ mua các hệ thống băng tải từ các thị trường Bắc Mỹ, châu Âu và châu Á đã tăng trưởng hơn Băng tải chủ yếu được mua vào là dòng con lăn ở trục băng tải, băng tải dây chuyền, băng tải tại nhà máy đóng gói và các nhà máy công nghiệp Ở lĩnh vực thương mại và dân sự (tại các sân bay, trung tâm mua sắm v.v…) cũng đang ngày càng sử dụng nhiều băng tải để đáp ứng và phục vụ công việc Với tình hình nhƣ thế đã cho thấy phạm vi phát triển tích cực và ngày càng tăng trưởng cho ngành công nghiệp sản xuất băng tải.
Kết cấu cơ bản của băng tải
Kết cấu của băng tải bao gồm các bộ phận cơ bản sau: dây băng, con lăn, tang trống chủ động, tang trống bị động, thiết bị căng băng, khung sườn, khung đặt động cơ, khung di động
Trong đó tang chủ động đảm nhiệm vai trò dẫn động cho quá trình tải của băng Quá trình tải đƣợc truyền động nhờ hệ thống dẫn động gắn với động cơ Các con lăn đảm bảo cho dây băng trong quá trình tải không bị chùng
Bên cạnh đó, việc nâng hạ của băng tải thực hiện nhờ vào một tang quấn cáp đƣợc dẫn động bởi một động cơ
Hình 1.1 Sơ đồ kết cấu cơ bản hệ thống băng tải nâng hạ di động
2 Bánh đai nhỏ 8 Con lăn đỡ nhánh có tải
3 Khung sườn 9 Máng vào tải
4 Bánh đai lớn 10 Tang bị động
5 Tang chủ động 11 Vít căng băng
6 Xích truyền động 12 Con lăn đỡ nhánh không tải
13 Cụm bánh xe di chuyển
Nguyên lý hoạt động của băng tải
Nguyên lý hoat động của băng tải khá đơn giản Băng tải đƣợc dẫn động từ động cơ Ở đầu ra của động cơ ta gắn một hộp giảm tốc để giảm tốc độ động cơ cho phù hợp với tốc độ yêu cầu của băng tải
Từ nguyên lý hoạt động của hệ thống băng tải Ta có sơ đồ dẫn động sau:
3 Hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng 2 cấp dạng khai triển
5 Nối trục cứng an toàn
Hình 1.3 Sơ đồ dẫn động của hệ thống
Mục tiêu thiết kế
Từ những tìm hiểu về băng tải, nguyên lý hoạt động cũng nhƣ kết cấu cơ bản của một băng tải Ta đặt ra mục tiêu thiết kế cho đồ án nhƣ sau:
Hàng hóa tải: bao đường (50kg) trong các nhà máy
Có bánh xe gắn bên dưới để giúp cả hệ thống có thể di động 1 cách linh hoạt
Việc nâng hạ đƣợc thực hiện bằng pully thông qua động cơ để đáp ứng các nhu cầu làm việc khác nhau
Các yêu cầu chi tiết:
Khả năng tải: tải bao đường 50 (kg)
LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
Yêu cầu kỹ thuật về băng tải
Từ các mục tiêu thiết kế đã đặt ra trong chương 1, ta có được các yêu cầu sau:
Khả năng tải: tải bao đường 50 (kg)
Phương án thiết kế
Từ các yêu cầu trên, ta tìm được 2 phương án để thiết kế phù hợp i Phương án 1
Hình 2.1 Phương án thiết kế 1
+ Động cơ dẫn động và động cơ nâng hạ đƣợc đặt trên khung động cơ + Khung đặt động cơ đặt gần tang chủ động
+ Sử dụng vít căng băng
+ Sử dụng con lăn chịu tải thẳng
+ Tiết kiệm vật liệu để làm khung đặt động cơ
+ Dễ sửa chữa và thay đổi động cơ
+ Thay đổi đƣợc góc nghiêng băng
+ Khả năng di động đảm bảo
+ Mòn do ma sát với nhiều con lăn ii Phương án 2
Hình 2.2 Phương án thiết kế 2
+ Động cơ dẫn động đặt gần tang bị động
+ Động cơ nâng hạ đặt gần tang chủ động
+ Sử dụng con lăn chịu tải bố trí chữ V
+ Thay đổi đƣợc góc nghiêng băng
+ Khả năng di động đảm bảo
+ Vật chuyển tốt do sử dụng con lăn bố trí chữ V
+ Mòn do ma sát với nhiều con lăn
+ Khó khăn trong việc sửa chữa do vị trí đặt 2 động cơ khác nhau
+ Sử dụng con lăn bố trí chữ V làm tăng số lƣợng con lăn làm tăng giá thành iii Chọn phương án
Từ việc phân tích những ưu điểm và nhược điểm của 2 phương án trên ta nhận thấy phương án 1 có giá thành thấp hơn mà vẫn đảm bảo đƣợc các mục tiêu thiết kế đặt ra.
TÍNH TOÁN BỘ PHẬN CÔNG TÁC – BĂNG TẢI
Các thông số đầu vào
- Góc nghiêng của băng là:
- Vật liệu tải: bao đường 50kg với chiều rộng bao là 400 mm
Tính chọn dây băng
Từ tiêu chuẩn ta chọn chiều rộng băng là 500mm, ta tra bảng 3.4 [1] và chọn số lớp màng cốt là 4
2 Tải trọng trên một đơn vị chiều dài do khối lƣợng hàng
3 Tải trọng trên một mét chiều dài do khối lƣợng của các phần chuyển động của băng
: Tải trọng trên 1 đơn vị chiều dài do khối lƣợng dây băng
𝑖 Với : chiều dày lớp bọc cao su ở mặt làm việc Chọn : chiều dày lớp bọc cao su ở mặt không làm việc
Chọn : Tải trọng trên 1 đơn vị chiều dài do khối lƣợng phần quay của các con lăn ở trên nhánh có tải
: Tải trọng trên 1 đơn vị chiều dài do khối lƣợng phần quay của các con lăn ở trên nhánh không có tải
4 Chiều dày của dây băng :
Trong đó: là chiều dày 1 lớp màng cốt phụ thuộc vào loại vải chế tạo màng cốt
Theo tiêu chuẩn với chiều rộng dây băng là và là loại băng tải di động nên đường kính con lăn đỡ băng là
Với loại tải là bao đường 𝑔 𝑔 ta chọn khoảng cách giữa 2 con lăn trên nhánh chịu tải là và khoảng cách giữa các con lăn đỡ ở nhánh không tải là
Với đường kính con lăn đỡ là ta tìm được khối lượng phần quay của các con lăn đỡ 𝑔 từ đây ta tính đƣợc:
5 Xác định lực căng băng
Hình 3.1 Sơ đồ tính lực căng băng
- Chia dây băng thành các đoạn 1 → 7 nhƣ hình vẽ, theo thứ tự là lực căng tại các điểm đó
+ : lực căng của dây băng tại điểm thứ i
+ : lực căng của dây băng tại điểm thứ i + 1
+ : lực cản tại đoạn giữa hai điểm kế tiếp nhau thứ i và thứ (i+1)
- Ta bắt đầu tính từ điểm thứ 1:
Tại điểm thứ 1 có lực căng tại nhánh ra:
Với góc ôm giữa băng và tang là 90°, ta có
+ : lực căng trên đoạn không tải
+ : hệ số cản chuyển động đối với ổ lăn (bảng 4.4[2])
Ta có: khi góc ôm giữa băng và tang là
Với với góc ôm của dây băng và tang là 180°
+ : vận tốc của phần tử kéo (m/s)
+ : vận tốc vật liệu trước khi đặt lên phần tử kéo (m/s)
+ : lực căng trên nhánh chịu tải
Mặt khác ta có quan hệ giữa lực căng tại điểm đầu và điểm cuối trên dây băng:
+ 𝑓: hệ số bám giữ dây băng cao su và tang thép, 𝑓 (bảng 2.3[1])
+ : góc ôm của dây băng trên tang, 𝑎𝑑
Từ đó ta thay vào các phương trình trên và tính được các kết quả như sau:
- Kiểm tra độ v ng của dây băng: Độ v ng cho phép của dây băng trên nhánh có tải:
[ ] [ ] Với: là khoảng cách con lăn nhánh chịu tải
[ ] Độ v ng cho phép của dây băng trên nhánh không tải:
[ ] Với: là khoảng cách con lăn nhánh không tải
Vậy dây băng thỏa mãn yêu cầu về độ v ng cho phép
- Biểu đồ lực căng băng theo chu vi:
Hình 3.2 Biểu đồ lực căng trên băng với góc α
Tương t ta tính toán với , ta được
- Kiểm tra độ v ng của dây băng: Độ v ng cho phép của dây băng nhánh có tải:
[ ] Với: là khoảng cách con lăn nhánh chịu tải
[ ] Độ v ng cho phép của dây băng nhánh không tải:
[ ] Với: là khoảng cách con lăn nhánh không tải
Vậy dây băng thỏa mãn yêu cầu về độ v ng cho phép
- Biều đồ lực căng dây băng theo chu vi:
Hình 3.3 Sơ đồ tính lực căng băng với góc
Tính toán tang trống
Đối với tang trống dùng cho băng vải – cao su ta có:
+ 𝑖 : là số lớp màng cốt của dây băng 𝑖 12
+ : hệ số tỉ lệ, phụ thuộc i, thông thường
- Chiều dài của tang theo công thức:
Bảng 3.1 Thông số tang trống
Tính con lăn đỡ
- Đường kính con lăn Dcl (mm) với băng vải – cao su và băng dẫn di động, thường lấy từ Ta chọn
- Chiều dày vỏ con lăn s (mm), tùy thuộc vào khả năng chịu lực và công dụng của con lăn, con lăn đỡ băng vải – cao su có s từ nên ta chọn
- Chiều dài con lăn: L (mm) phụ thuộc vào chiều rộng của dây băng Đới với băng vải cao su 𝐿
Bảng 3.2 Thông số tiêu chuẩn con lăn
Các thông số tiêu chuẩn con lăn
Ký hiệu D (mm) d1 (mm) L1 (mm) L2(mm) L3(mm) S (mm) TA-89-204-560-
Thông số của tang trống Đường kính tang dẫn động (mm) Đường kính tang bị động
3.5 Tính thiết bị căng băng
Lực kéo ở trạm kéo căng đƣợc xác định theo công thức sau: ́ ̀
CT 3.14 [2] Trong đó sơ bộ lấy tổn thất do chuyển động của con trƣợt trong vít kéo căng là 15N
Lực kéo trong một vít đƣợc xác định theo công thức (3.15 2 ) ́
Chọn sơ đồ trạm kéo căng kiểu vít chịu kéo Với tải trọng lên vít là P, ta có thể lấy ren vít theo hệ mét là M20 có đường kính trong là 𝑑 ng suất kéo tại mặt cắt vít:
𝑑 ng suất đã tính nhỏ hơn nhiều so với ứng suất cho phép:
Số v ng ren vít trong đai ốc theo công thức ( 3.20 2 )
Hình 3.4 Các kích thước cơ bản của con lăn
Chiều cao cần thiết của đai ốc:
𝐻 Trong đó s là bước ren (mm) Đai ốc theo tiêu chuẩn với ren M2 có chiều cao là 𝐻 Vì vậy, cần phải lấy loại đai ốc chuyên dùng có chiều cao 20 mm hoặc cần chọn loại vít có ren là M24 Khi đó:
𝐻 Đai ốc thiêu chuẩn với ren M22 có chiều cao 20mm Nếu vít chịu nén, ta kiểm tra uốn dọc của vít theo công thứ (3.19) 2 :
Ta lấy loại vít M22 có 𝑑 en của bulông k p bộ phần tự phanh sẽ không đƣợc kiểm tra
3.6 Kiểm tra các chi tiết đã chọn
Với các góc từ đến thì lực căng dây băng lớn nhất là trong trường hợp
- Lực căng dây băng lớn nhất
- Số lớp màng cốt cần thiết để chịu lực lớn nhất là:
+ : hệ số dự trữ độ bền chọn theo bảng
+ : giới hạn bền của lớp màng cốt:
) (Bảng 4.7 [1]) + chiều rộng dây băng tính bằng cm, BPcm
- Số màng cốt đã chọn 𝑖
→ Vậy băng đã chọn thỏa mãn và đảm bảo đủ bền
2 Lực kéo cần thiết ở tang dẫn động
3 Kiểm tra đường kính tang dẫn động
- Đường kính tang truyền động được kiểm tra theo áp lực dây băng lên tang
+ : áp lực cho phép của dây băng ⁄
+ : Góc ôm của băng lên tang
+ : Hệ số ma sát giữa băng và tang (Bảng 2.3[1])
- Đường kính cần thiết nhỏ nhất là:
- Đường kính tang đã chọn
→ Đường kính tang đã chọn thỏa mãn yêu cầu làm việc.
Kiểm tra các chi tiết đã chọn
Với các góc từ đến thì lực căng dây băng lớn nhất là trong trường hợp
- Lực căng dây băng lớn nhất
- Số lớp màng cốt cần thiết để chịu lực lớn nhất là:
+ : hệ số dự trữ độ bền chọn theo bảng
+ : giới hạn bền của lớp màng cốt:
) (Bảng 4.7 [1]) + chiều rộng dây băng tính bằng cm, BPcm
- Số màng cốt đã chọn 𝑖
→ Vậy băng đã chọn thỏa mãn và đảm bảo đủ bền
2 Lực kéo cần thiết ở tang dẫn động
3 Kiểm tra đường kính tang dẫn động
- Đường kính tang truyền động được kiểm tra theo áp lực dây băng lên tang
+ : áp lực cho phép của dây băng ⁄
+ : Góc ôm của băng lên tang
+ : Hệ số ma sát giữa băng và tang (Bảng 2.3[1])
- Đường kính cần thiết nhỏ nhất là:
- Đường kính tang đã chọn
→ Đường kính tang đã chọn thỏa mãn yêu cầu làm việc.
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐỘNG
Tính toán công suất của động cơ dẫn động
1 Lực cản ở tang dẫn động không tính đến lực cản trong ổ trục, xác định theo công thức (2.44[2])
2 Lực kéo tính theo công thức (2.53[2])
3 Số vòng quay của tang trong một phút
+ : tốc độ trung bình của bộ phận kéo (m/s)
4 Công suất cần thiết của động cơ (CT-2.54[2])
+ : Hiệu suất của hộp giảm tốc bánh răng làm việc kín ta thiết kế với 3 cặp ổ lăn và 2 cặp bánh trụ răng nghiêng:
+ : Hiệu suất bộ truyền xích từ hộp giảm tốc đến trục tang + : Hiệu suất của các khớp nối,
Theo các tìm hiểu trên thị trường ta chọn động cơ điện tích hợp hộp giảm tốc: DOLIN – chân đế với công suất là 5,5Hp, tốc độ là 1440 (vg/ph) và tỉ số truyền
Bảng 4.1 Các thông số cơ bản của động cơ
Kiểu động cơ Công suất định mức (HP)
Tốc độ quay của trục (v/p)
Hiệu suất (%) Khối lƣợng (kg)
5 Theo bảng tỉ số truyền thường dùng cho các bộ truyền ở bảng 2.4[3] ta chọn:
: tỉ số truyền của bộ truyền xích
: tỉ số truyền của hộp giảm tốc động cơ
Do đó: Tỉ số truyền chung của hệ thống là
6 Ta tính lại vận tốc của tang trống theo công thức (CT3-10[2])
Thiết kế bộ truyền xích
Trong phần này và các phần sau ta tính toán, áp dụng các công thức và bảng tra trong sách Hướng dẫn thiết kế Hệ thống dẫn động cơ hí – Trinh Chất, Lê Văn
Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp, dùng xích con lăn
2 Xác định các thông số của xích và bộ truyền
- Theo bảng 5.4, với , chọn số răng đĩa nhỏ , do đó số răng xích đĩa lớn
- Theo công thức (5.3), công suất tính toán
Theo công thức (5.4) và bảng 5.6[3]:
(đường tâm với các đĩa xích làm với phương nằm ngang một góc )
(điểu chỉnh bằng một trong các đĩa xích)
(bộ truyền làm việc 1 ca)
(môi trường làm việc không bụi, chất lượng bôi trơn I – bảng
Theo bảng 5.5 với 𝑔 , chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước xích thỏa mãn điều kiện bền mòn:
Theo công thức (5.12) số mắt xích
Lấy số mắt xích chẵn tính lại khoảng cách trục theo công thức (5.13)
) ] Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm a một lƣợng bằng
- Số lần va đập của xích: Theo (5.14[3])
3 Tính kiểm nghiệm xích về độ bền:
- Theo bảng 5.2, tải trọng phá hủy , khối lƣợng một mét xích
- (tải trọng mở máy bằng 2 lần tải trọng danh nghĩa);
𝑎 Trong đó ( bộ truyền nghiêng 1 góc < 40 0 )
Theo bảng 5.10 với 𝑔 , [ ] Vậy [ ] bộ truyền xích đảm bảo độ bền
4 Đường kính đĩa xích: theo công thức (5.17[3]) và bảng 13.4:
Các kích thước còn lại tính theo bảng 13.4
- Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của dĩa xích theo công thức (5.18)
Trong đó với , , 𝑎, (bảng 5.12) , (xích 1 dãy), lực va đập trên 1 dãy xích theo (5.19)
Nhƣ vậy dùng thép 45 tôi cải thiện độ rắn HB120 sẽ đạt đƣợc ứng suất tiếp xúc cho phép [ ] 𝑎 , đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1 Tương tự, [ ](với cùng vật liệu và nhiệt luyện
Bảng 4.2 Các thông số của bộ truyền xích
Các thông số của bộ truyền xích
Loại xích Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp, dùng xích con lăn
Khoảng cách trục a Kiểm nghiệm bền [ ] thỏa độ bền Đường kính đĩa xích
5 Xác định lực tác dụng lên trục:
Tính toán thiết kế các trục tang
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép C35, chọn sơ bộ ứng suất xoắn cho phép τ MPa
- Tính sơ bộ trục: Đường kính trục tính theo công thức:
Mz – mômen xoắn tác dụng lên trục:
P – công suất cần thiết: P = 3,62 kW n = 60 vg/ phút
Sơ bộ chọn đường kính trục là d = 60 mm
Hình 4.1 Kết cấu sơ bộ trục lắp trên tang dẫn động
L = Bt + 2a + 2t + b = 650 + 2×25 + 2×50 + 90 = 890 mm Trong đó: a – khe hở giữa tang và ổ lăn, a = 25 mm;
Bt – chiều dài tang trống: Bt = 650 mm; t – chiều dài trục lắp ổ, t = 50 mm; b – chiều dài trục lắp moay ơ bánh xích, b = 90 mm
Lực vòng tác dụng lên trục đƣợc tính theo công thức:
Lực căng băng tác dụng lên trục Pc:
Pc Lực tổng cộng của lực căng băng và lực v ng coi nhƣ đặt ở giữa trục ta có:
F = Pc+Ft = 2470,89 N Lực bộ truyền xích tác dụng lên trục tang
Xác định đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm
MtđB – momen tương đương tại B
Vậy đường kính trục ta chọn sơ bộ thỏa
277024 Nmm 104 ii Tính trục bị động
Do trục bị động chỉ chịu tác dụng của lực căng băng và trọng lƣợng của phần tang nên chọn kết cấu trục bị động như trục chủ động về kích thước và có kết cấu như hình dưới:
Hình 4.3 Kết cấu sơ bộ trục lắp trên tang bị động Đường kính sơ bộ chọn : d = 55 mm
Khoảng cách giữa hai đầu trục là:
Trong đó: a – khe hở giữa tang và ổ lăn, a = 25 mm;
Bt – chiều dài tang trống: Bt = 650 mm; t – chiều dài trục lắp ổ, t = 50 mm;
Lực vòng tác dụng lên trục đƣợc tính theo công thức:
Lực căng băng tác dụng lên trục Pc:
Pc Lực tổng cộng của lực căng băng và lực v ng coi nhƣ đặt ở giữa trục ta có:
F = Pc+Ft = 2470,89 N Xác định đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm
MtđB – momen tương đương tại B
Vậy đường kính trục ta chọn sơ bộ thỏa
Bảng 4.3 Thông số của trục tang
Các thông số của trục tang chủ động và tang bị động
Các thông số Tang chủ động Tang bị động
Vật liệu chế tạo trục Thép C35 Thép C35 Đường kính trục d = 60 mm d = 55 mm
Khoảng cách giữa hai đầu trục L = 879 mm L = 800 mm
Khe hở giữa tang và ổ lăn a = 25 mm a = 25 mm
Chiều dài tang trống Bt = 650 mm Bt = 650 mm
Chiều dài trục lắp ổ t = 50 mm t = 50 mm
Chiều dài trục lắp moay ơ bánh xích b = 79 mm _
Chọn then cho trục tang chủ động
- Then tại vị trí bánh xích
Với đường kính 𝑑 , ta chọn then có chiều rộng 𝑏 ; chiều cao ; chiều sâu rãnh then trên trục ; chiều sâu rãnh then trên mayơ Vật liệu then ta chọn là thép C45
Với các tiết diện trục dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm nghiệm với mối ghép về độ bền dập (9.1) và độ bền cắt theo (9.2)
[𝑑 𝑏] [ ] Kết quả tính toán nhƣ sau, với Chọn d b x h T(Nmm) (MPa) (MPa)
Theo bảng 9.5, với tải trọng tĩnh [ ] 𝑎, [ ] 𝑎 Vậy tất cả các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.
Kiểm nghiệm độ bền trục
Với thép 45 và chu kỳ ứng suất đối xứng ta có:
Kiểm nghiệm độ bền trục tang chủ động
Ta thấy, trục có mặt cắt nguy hiểm tại B nên ta kiểm nghiệm cho mặt cắt này:
- Tính các giá trị W và Wo :
Do trục truyền, nên hệ số an toàn tính theo công thức
+ [s] - hệ số an toàn nằm trong khoảng 1,5 2,5
xác định theo công thức:
+ Tra bảng 10.3[4], ta suy ra: ,
+ Tra bảng 10.8[4], ta suy ra
+ Tra bảng 10.4[4], Thấm carbon, ta suy ra:
+ So trục quay, nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng:
Thay vào công thức, tính đƣợc:
xác định theo công thức:
+ Tra bảng 10.3[4], ta suy ra:
+ Tra bảng 10.8[4], ta suy ra + Tra bảng 10.4[4], Thấm carbon, ta suy ra:
+ So trục quay, nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳđối xứng:
Thay vào công thức, tính đƣợc:
Thay vào công thức, tính đƣợc:
√ [ ] [ ] Vậy hệ số an toàn là s = 4,5
Tính toán tương t ta có trục tang b động
Thông số Đường kính trục W (mm 3 ) Wo (mm 3 ) Trục tang bị động Đường kính d
Chọn ổ lăn
Thiết kế ổ trên trục tang chủ động:
Lực hướng tâm tác động lên ổ B:
Lực hướng tâm tác động lên ổ D:
Vậy lựa chọn ổ bi đỡ một dãy theo ổ B:
Tải trọng tương đương trên ổ B
𝑋 𝑌 Hai lực dọc trục Fa1, Fa2 có chiều ng ƣợc nhau bị triệt tiêu nên X = 1, Y = 0
Hệ số Do vòng trong quay nên V = 1
Chọn = 1( thiết bị vận hành không liên tục, nhiệt độ làm việc
Hệ số khả năng tải động:
Tra bảng 6.11 sách “ Vẽ kỹ thuật cơ khí – Lê Khánh Điền “ trang 182 Ta chọn ổ lăn tự lựa loại bích mặt đầu kí hiệu ổ UCF 210D1 với d P mm Đường kính ổ Ký hiệu ổ d = 50 mm UCF 210D1
Tính toán tương tự ta có:
Thiết kế ổ trên trục tang bị động:
Ta chọn ổ lăn tự lựa loại bích mặt đầu kí hiệu ổ UCF 218D1 với d = 40 mm.