Đồ án càng C1 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG C1

Công nghệ CTM là một môn khoa học, cung cấp các kiến thức cơ sở trong lĩnh vực chế tạo máy . Để sản suất ra một sản phẩm tương ứng , lưu thông trên thị trường, thỡ sản phẩm đó phải có tính cạnh tranh, đem lại hiệu quả cao cho nhà sản suất, nó phải thỏa món cỏc chỉ tiờu kinh tế – kỹ thuật theo một yờu cầu cho trước. Để làm được điều này vai trũ của người công nghệ là chủ đạo. Do vậy mỗi sinh viên phải trang bị cho mình một lượng kiến thức đấy đủ. Từ cơ bản đến chuyên sâu, để có khả năng làm việc tốt hiệu quả trong tương lai. Đồ án công nghệ CTM giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh hơn , với nhiệm vụ gia công chi tiết dạng càng và sự hướng dẫn tận tụy của thầy

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

KHOA CƠ KHÍ - -

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Chuyên ngành: Cơ Khí

TÊN ĐỀ TÀI ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

CÀNG C1

Nguyễn Hà SơnNguyễn Văn Quang (145)

Hà Nội – Năm 2022

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

KHOA CƠ KHÍ -

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Sinh viên: ……… Mã SV:……… Lớp:…………

Sinh viên: ……… Mã SV:……… Lớp:…………

Sinh viên: ……… Mã SV:……… Lớp:…………

Ngành đào tạo: Công nghệ kỹ thuật cơ khí

Ngày bắt đầu: ……… Ngày kết thúc: ……….……….………

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

(BẢN VẼ CHI TIẾT KÈM THEO)

YÊU CẦU: 01 thuyết minh; 01 bản vẽ sơ đồ các nguyên công (khổ giấy A0); 01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ giấy A4); 01 bản vẽ đồ gá hoàn chỉnh của một nguyên công (khổ giấy A3).

NỘI DUNG THUYẾT MINH:

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2 Phân tích công nghệ trong kết cấu chi tiết

3 Xác định dạng sản xuất

4 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi

5 Thiết kế nguyên công (sơ đồ gá đặt, chọn máy, chọn dao)

6 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá (Các nguyên công khác tra theo sổtay)

7 Tính lượng dư cho nguyên công thiết kế đồ gá (Còn tất cả các mặt khác tra theoSTCNCTM)

8 Tính thời gian cơ bản của từng chiếc

9 Tính và thiết kế đồ gá bao gồm xác định chức năng của đồ gá, kết cấu, thao tác; tínhlực kẹp; chọn cơ cấu kẹp chặt; đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

BẢNG KÊ SỐ LIỆU THIẾT KẾ

Sản lượng chi tiết/năm Vật liệu chế tạo chi tiết

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Văn Trúc - Trương Minh Đức, Tài liệu học tập đồ án công nghệ chế tạo máy,Trường đại học Kinh tế-Kỹ thuật công nghiệp, 2020

[2] Trần Văn Địch, Công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học và kỹ thuật, 2006

[3] Trần Văn Địch, Atlas đồ gá, NXB Khoa học và kỹ thuật, 2006

[4] Trần Văn Địch, Đồ gá, NXB Khoa học và kỹ thuật, 2006

[5] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 1, 2, 3, NXB Khoa học và kỹthuật, 2006

Hà Nội, ngày … tháng … năm …

Giảng viên hướng dẫn

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ CTM là một môn khoa học, cung cấp các kiến thức cơ sở trong lĩnh vực chếtạo máy Để sản suất ra một sản phẩm tương ứng , lưu thông trên thị trường, thỡ sảnphẩm đó phải có tính cạnh tranh, đem lại hiệu quả cao cho nhà sản suất, nó phải thỏa móncỏc chỉ tiờu kinh tế – kỹ thuật theo một yờu cầu cho trước Để làm được điều này vai trũcủa người công nghệ là chủ đạo

Do vậy mỗi sinh viên phải trang bị cho mình một lượng kiến thức đấy đủ Từ cơ bản đếnchuyên sâu, để có khả năng làm việc tốt hiệu quả trong tương lai

Đồ án công nghệ CTM giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh hơn , với nhiệm vụ gia côngchi tiết dạng càng và sự hướng dẫn tận tụy của thầy

Em đã hoàn thành công việc của mình đúng thời hạn, đủ các yêu cầu được giao Qua đó

em đã củng cố thêm được nhiều kiến thức từ lý thuyết đến thực tiễn, để thiết kế sản phẩmcủa mình đạt yêu cầu, đồng thời đảm bảo khả năng về kinh tế kỹ thuật trong điều kiệnsản suất cụ thể của nhà máy nói riêng của nước ta nói chung Đó là những kiến thức cầnthiết, thực tế cho công việc của em sau này

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Th.S Lê Huỳnh Đức đã tận tình chỉ bảo vàgiúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy côtrong bộ môn công nghệ CTM của khoa cơ khí trường ĐHKTKTCN Hà Nội, để em vữngvàng hơn cho công việc sau này

Hà Nội, ngày … tháng … năm 2022

Sinh viên

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 3

MỤC LỤC 4

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 6

1.1 PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG 6

1.2 PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT 6

1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 7

1.3.1 Công thức tính sản lượng hàng năm 7

1.3.2 Khối lượng của chi tiết 7

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 9

2.1 XÁC DỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 9

2.1.1 Phương án 1: Đúc trong khuôn kim loại 9

2.1.2 Phương án 2: Đúc trong khuôn cát 9

2.2 THIẾT KẾ BẢN BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 12

3.1 XÁC ĐỊNH DƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG 13

3.2 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 14

3.2.1 Nguyên công 1: Gia công mặt thứ nhất bằng dao phay mặt đầu 14

3.2.2 Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ 2 bằng dao phay mặt đầu 20

3.2.3 Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ 3 27

3.2.4 Nguyên công 4: Khoét, doa lỗ Ø60 mm 33

3.2.5 Nguyên công 5: khoan, khoét và doa 2 lỗ Ø25 41

3.2.6 Nguyên công 6: Vát mét 1x45 bên dưới 50

3.2.7 Nguyên công 7: Vát mép 1x45 bên trên 54

3.2.8 Nguyên công 8: Gia công 2 lỗ Ø3 58

3.2.9 Nguyên công 9: Kiểm tra 60

3.2.10 Nguyên công 10: cắt đôi 61

CHƯƠNG 4 TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 66

CHƯƠNG 5 : TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT 70

5.1 CHỌN MÁY 70

5.2 CHỌN DAO 70

5.3 LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 71

5.4 TRA CHẾ ĐỘ CẮT 71

5.4.1 Bước 1: Khoan lỗ đường kính Ø24, chiều sâu 45 mm 71

5.4.2 Bước 2: Khoét lỗ Ø24,8, chiều sâu 45 mm 72

5.4.3 Bước 3: Doa lỗ Ø25 74

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN 77

6.1 NGUYÊN CÔNG 1: PHAY MẶT ĐẦU THỨ NHẤT 77

6.2 NGUYÊN CÔNG 2: PHAY MẶT ĐẦU THỨ HAI 79

6.3 NGUYÊN CÔNG 3: PHAY MẶT ĐẦU THỨ BA 79

6.4 NGUYÊN CÔNG 4: KHOÉT VÀ DOA LỖ Ø60 81

6.5 NGUYÊN CÔNG 5: KHOAN, KHOÉT, DOA 2 LỖ Ø25 82

6.6 NGUYÊN CÔNG 6: VÁT MÉP 1x45 BÊN DƯỚI 84

6.7 NGUYÊN CÔNG 7: VÁT MÉP 1x45 BÊN TRÊN 85

6.8 NGUYÊN CÔNG 8: KHOAN LỖ CẠNH Ø3 85

6.9 NGUYÊN CÔNG 10: CẮT ĐÔI 86

CHƯƠNG 7:THIẾT KẾ ĐỒ GÁ VÀ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 5 88

7.1 YÊU CẦU KĨ THUẬT CỦA ĐỒ GÁ 88

7.2 THIẾT KẾ CƠ CẤU ĐỊNH VỊ CHI TIẾT: 88

7.3.THIẾT KẾ CƠ CẤU KẸP CHẶT 92

7.4: TÍNH TOÁN SAI SỐ 95

TÀI LIỆU THAM KHẢO 98

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG.

Càng gạt là một chi tiết điển hình của các chi tiết dạng càng Chức năng cơ bản của cànggạt dùng để đẩy bánh răng trong các hộp tốc độ, hộp chạy dao khi cần thay đổi tỉ sốtruyền

Bề mặt làm việc chủ yếu của càng gạt là bề mặt trụ Ø60 vì khi làm việc chúng di trượttrên trục Kích thước cơ bản là kích thước 140 vì nó dảm bảo khoảng cách giữa trục vàcần gạt Chính vì vậy mà khi gia công cần đảm bảo độ chính xác cao các kích thước 140

và Ø60 Ngoài ra lỗ dùng để kẹp chặt Ø25, rãnh then, các mặt đầu cần được gia công Vật liệu chế tạo càng gạt :

Càng gạt làm việc với tải trọng không quá lớn, nó chủ yếu dung để gạt các bánh răng ănkhớp Vì vậy chúng ta dung gang xám GX 15-32 làm vật liệu chế tạo càng gạt Cơ tínhcủa gang xám GX 15-32 là :

1.2 PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.

Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ýnghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia công Vìvậy, khi thiết kế càng nên chú ý tới kết cấu của nó như:

Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc

Hình dáng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

1.3.1 Công thức tính sản lượng hàng năm

N: số chi tiết được sản xuất trong một năm;

N1: số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm N1=5000

m: số chi tiết trong một sản phẩm m=1

 : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)

: số phần trăm phế phẩm =3% 6%

N= 5000.1(1+ 4 +6100)= 5500(chi tiết/năm)

1.3.2 Khối lượng của chi tiết

Công thức tính khối lượng của chi tiết là:

Q V. (kG)Trong đó:

Q: trọng lượng chi tiết (kG)

V: thể tích của chi tiết (dm 3 )

 : trọng lượng riêng của vật liệu (=6,8 - 7,4 (kg/dm3)

Mà thể tích của 1 chi tiết bằng:

V = V1 + V2 + V3Với: V1 là thể tích của hai khối trụ đầu:

V1 = π R2. h1 = 2.3,14 192 45 =102018 mm3 V2 là thể tích của khối trụ giữa :

V2 = ( π R2. h2)/2 = 3,14 402 15= 75360 mm3 V3 là thể tích phần thành và gân tăng cứng tính gần đúng như sau:

V3 = 8340 mm3Vậy ta có:

V = V1 + V2 + V3 = 102018 + 75360 + 8340 = 185718 mm3 = 0,186 m3

Từ đó ta được : Q V. = 0,186* 7,09 = 1,319 Kg

Dựa vào bảng trên ta có dạng sản xuất hàng loạt lớn

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1 XÁC DỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sảnxuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương Chọn phôi tức

là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi.Khi chọn phôi phải chú ý sao cho hình dáng của phôi gần với hình dáng của chi tiết

Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc cóhình dạng và kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn Cơ tính và độchính xác của phôi đúc phụ thuộc vào phương pháp và độ chính xác làm khuôn đúc Tùytheo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật mà chọn phương phápđúc khác nhau Căn cứ vào chi tiết được giao ta có thể chọn đúc trong khuôn kim loạihoặc khuôn cát

2.1.1 Phương án 1: Đúc trong khuôn kim loại

 Ưu điểm:

Độ chính xác của phôi cao

Giảm được thời gian làm khuôn

 Nhược điểm:

Tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy của khuôn kém

Sự co giãn của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt phôi

Giá thành làm khuôn cao do việc chế tạo khuôn khó

Giá thành hạ.

Có thể đúc được các phôi có hình dạng phức tạp

Khả năng điền đầy của khuôn cát tốt hơn khuôn kim loại

 Nhược điểm:

Độ chính xác của phôi không cao

Mất nhiều thời gian làm khuôn

Từ các phương án trên kết hợp với dạng sản xuất ta đi đến quyết định chọn phương án chếtạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn kim loại Sau khi nghiên cứu bản vẽ, nhậndạng đúng chi tiết và các bề mặt cần gia công là hai lỗ Ø25, một lỗ Ø60 và các mặt đầu.Hai lỗ Ø25 được đúc đặc, việc cắt gọt sẽ do phần gia công đảm nhiệm Cùng 1 chi tiết ta

có các phương án chọn mặt phân khuôn khác nhau tùy thuộc vào chi tiết và phương phápđúc Căn cứ vào bản vẽ ta có thể có các phương án chọn mặt phân khuôn như sau:

o Phương án 1:

Với phương án chọn mặt phân khuôn như hình vẽ ta thấy:

Lòng khuôn được bố chí trong một hòm khuôn do đó tránh được sai số khi lắp ráp khuôn.Lõi đặt đứng tránh được biến dạng thân lõi do kim loại lỏng gây ra

Dễ thiết kế đậu ngót và đậu rót.

Do đường kính lớn hơn nhiều so với chiều cao lỗ nên ta có thể thay lõi khuôn bằng phầnnhô của khuôn trên Khi đó đảm bảo độ chính xác của khuôn đúc, giảm bớt được thờigian làm lõi và làm hộp lõi

o Phương án 2:

Với phương án chọn mặt phân khuôn như hình vẽ ta thấy:

Khi lắp ráp khó định vị chính xác giữa hai mặt phân khuôn trên và dưới Do đó khó tạo ra

lỗ tròn có kích thước đạt yêu cầu

Lõi nằm ngang chịu tác dụng lớn của kim loại lỏng dễ gây ra biến dạng thân lõi và khókiểm tra khi lắp ráp

Phải làm hai mẫu và hai lõi

Khó thiết kế đậu ngót và đậu rót

 Từ hai phương án trên ta quyết định chọn phương án 1 để gia công chi tiết cànggạt

2.2 THIẾT KẾ BẢN BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI.

Xác định lượng dư gia công cho các nguyên công: lượng dư gia công được tính toán cụthể cho từng nguyên công căn cứ vào thứ tự các bước công nghệ cụ thể Tuy nhiên việctính toán cụ thể cho từng nguyên công tốn rất nhiều thời gian Do đó trong thực tế người

ta chỉ tính lượng dư cụ thể cho vài nguyên công Các nguyên công còn lại được tra trong

sổ tay công nghệ chế tạo máy

Với chi tiết càng gạt ta có thể xác định lượng dư như sau:

Lượng dư tra trong bảng 3.94 (trang 252) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta đượclượng dư trên, dưới là 2,5mm, cạnh là 2mm

Căn cứ vào bản vẽ chi tiết và lượng dư tra được ta thiết kế được bản vẽ lồng phôi

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1 XÁC ĐỊNH DƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG.

Phương án gia công phụ thuộc vào dạng sản xuất Với dạng sản xuất loạt lớn ta chọnphương án gia công tuần tự Tức là theo nguyên tắc phân tán nguyên công, quy trình côngnghệ được tách ra thành các nguyên công đơn giản Theo nguyên tắc này mỗi máy thựchiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dung Dường lốicông nghệ này tích hợp với điều kiện sản xuất ở việt nam

Sau khi nghiên cứu chi tiết ta chọn được các phương án gia công cho các bề mặt như sau:

3.2 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.

Việc thiết kế nguyên công phải đảm bảo năng xuất và độ chính xác theo yêu cầu Năngxuất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, số bước, thứ tự các bước côngnghệ… Vậy nên, khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất là phân tán nguyêncông mà chọn sơ đồ cho hợp lý

3.2.1 Nguyên công 1: Gia công mặt thứ nhất bằng dao phay mặt đầu.

Ta chọn máy phay đứng 6H12 có thông số kỹ thuật như sau (trang 221 chế độ cắt và giacông cơ khí)

Công xuất của máy Nm = 7 KW

Lượng dư gia công:

Lượng dư gia công thô: 2mm

Lượng dư gia công tinh: 0,5mm

Tra chế độ cắt:

Bước 1: phay thô

Chiều sâu cắt t = 2mm

Lượng chạy dao: tra bảng 5-141trang 127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có

Sz = 0,2 mm/răng ( chiều rộng phay B>30 )

Lượng chạy dao vòng là: Sv = 10.0,2 = 2 mm/vòng

Tốc độ cắt tra bảng 5-143 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (trang128)

Ta có với dao là D/Z = 100/10, t = 2mm, Sz = 0,2 mm/răng Từ đó tra được V=241m/phút với tuổi bền của dao là T = 180p

Các hệ số điều chỉnh:

+ hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: HB = 200 → k1 = 1

+ hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k3 = 1

+ hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k2 = 0,8

+ hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay: k4 = 0,89

Bước 2: phay tinh.

Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

Tra bảng 5.37 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 Ta chọn lượng chạy dao khi tiện tinh là:

Sv = 1 mm/vòng

Tốc độ cắt tra bảng 5-143 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (trang128)

Ta có với dao là D/Z = 100/10, t = 0,5 mm, Sz = 0,1 mm/răng Từ đó tra được V=264m/phút với tuổi bền của dao là T = 180p

Các hệ số điều chỉnh:

+ hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: k1 = 1,12

+ hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k3 = 1,25

+ hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k2 = 0,8

+ hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay: k4 = 0,89

Lượng dư gia công thô: 2mm

Lượng dư gia công tinh: 0,5mm

Lượng chạy dao vòng là: Sv = 10.0,2 = 2 mm/vòng

Tốc độ cắt tra bảng 5-143 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (trang128)

Ta có với dao là D/Z = 100/10, t = 2mm, Sz = 0,2 mm/răng Từ đó tra được V=241 m/phútvới tuổi bền của dao là T = 180p

Các hệ số điều chỉnh:

+ hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: HB = 200 → k1 = 1

+ hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k3 = 1

+ hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k2 = 0,8

+ hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay: k4 = 0,89

Tốc độ cắt được tính là:

Vt = Vb.k1 k2 K3 K4 = 241 1 0,8 0,89 1= 172 m/phút

Tốc độ trục chính là:

Tốc độ cắt tra bảng 5-143 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (trang128)

Ta có với dao là D/Z = 100/10, t = 0,5 mm, Sz = 0,1 mm/răng Từ đó tra được V=264m/phút với tuổi bền của dao là T = 180p

Các hệ số điều chỉnh:

+ hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: k1 = 1,12

+ hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k3 = 1,25

+ hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k2 = 0,8

+ hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay: k4 = 0,89

Mác mảng hợp kim : BK6 ( bảng4 - 3, tr293, Sổ tay CNCTM1 )

Lượng dư gia công:

Lượng dư gia công thô: 2mm

Lượng dư gia công tinh: 0,5mm

Tra chế độ cắt:

Bước 1: phay thô

Chiều sâu cắt t = 2mm

Lượng chạy dao: tra bảng 5-141trang 127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có :

Sz = 0,2 mm/răng ( chiều rộng phay B>30 )

Lượng chạy dao vòng là: Sv = 10.0,2 = 2 mm/vòng

Tốc độ cắt tra bảng 5-143 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (trang128)

Ta có với dao là D/Z = 100/10, t = 2mm, Sz = 0,2 mm/răng Từ đó tra được V=241m/phút với tuổi bền của dao là T = 180p

Các hệ số điều chỉnh:

+ hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: HB = 200 → k1 = 1

+ hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k3 = 1

+ hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k2 = 0,8

+ hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay: k4 = 0,89

Tốc độ cắt được tính là:

Tra bảng 5.37 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 Ta chọn lượng chạy dao khi tiện tinh là Sv

= 1 mm/vòng

Tốc độ cắt tra bảng 5-143 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (trang128)

Ta có với dao là D/Z = 100/10, t = 0,5 mm, Sz = 0,1 mm/răng Từ đó tra được V = 264m/phút với tuổi bền của dao là T = 180p

Các hệ số điều chỉnh:

+ hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: k1 = 1,12

+ hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k3 = 1,25

+ hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k2 = 0,8

+ hệ số phụ thuộc vào bề rộng phay: k4 = 0,89

Chọn máy khoan đứng 2H175 ( bảng 9-21 trang 45 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 )

Chọn dao :

Tra bảng 4-47 và 4-49 Tr.332 và 336 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1.Ta được:

Dùng mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi lắp:

Dùng mũi doa máy có gắn các lưỡi bằng thép gió chuôi lắp.

Lượng dư gia công:

Lượng dư gia công cho khoét và doa lần lượt là:

Lượng dư khoét: 1,8 mm

Lượng dư doa: 0,2 mm.

Tra chế độ cắt:

Bước 1: khoét lỗ Ø59,8 mm

Chiều sâu cắt t = 1,8 mm

Lượng chạy dao Sv

Tra bảng 5-104 Tr.95 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 với d =58,8, HB=200, nhómchạy dao I ta có: Sv = 1,8-2,2 lấy Sv = 1,8 (mm/vòng)

Tốc độ cắt : Tra bảng 5-106 Tr.97 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có:

Vb = 17,3 m/phút

Tốc độ tính toán: Vt = Vb k1 k2

Trong đó:

k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: ta có k1 = 1

k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi với phôi có vỏ cứng khi đúc:

ta có k2 = 0,8

Từ đó ta có: Vt = Vb k1 k2 = 17,3 1 0,8= 13,84 (m/phút)

Tốc độ quay của máy là: nt = Vt 1000 π D = 13,4.1000π 59,8 = 71,36 (vòng/phút)

Chọn tốc độ quay của máy là nm = 97 (vòng/phút)

Tốc độ quay thực tế là: Vtt = π D nm1000 = π 59,8 971000 = 18,21 m/phút

Lượng chạy dao: Chọn theo máy sm = 1,8 (vô cấp)

Công suất cần có khi khoét: tra bảng 5-111 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 với gangxám có HB = 200, t = 0,9 mm, S = 1,8 mm/vòng, V = 13,84 m/phút ta được N = 1 kw.Vậy máy khoan đã chọn thỏa mãn yêu cầu.

Bước 2: doa lỗ Ø60 mm

Chiều sâu cắt t = 0,2 mm

Lượng chạy dao Sv

Tra bảng 5-112 Tr.104 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 với d = 60, HB=200, nhómchạy dao I ta có: Sv = 4,3 (mm/vòng)

Tốc độ cắt : Tra bảng 5-114 Tr.106 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có:

Vb = 3,6 m/phút

Tốc độ tính toán: Vt = Vb k1 k2

Trong đó:

k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: ta có k1 = 1

k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi với phôi đã khoan không vỏcứng: ta có k2 = 1

Từ đó ta có: Vt = Vb k1 k2 = 3,6 1 1= 3,6(m/phút)

Tốc độ quay của máy là: nt = Vt 1000 π D = 3,6.1000π 60 = 19,1 (vòng/phút)

Chọn tốc độ quay của máy là nm = 97 (vòng/phút)

Tốc độ quay thực tế là: Vtt = π D nm1000 = π 60.971000 = 18,27 m/phút

Lượng chạy dao: Chọn theo máy sm = 2,2 (vô cấp)