Thuyết minh nguyên công gia công chi tiết hộp giảm tốc

Nghành Công nghệ chế tạo máy có vai trò then chốt và nú là tiền đề để phát triển một số nghành khoa học kỹ thuật khác, đóng góp của nghành công nghệ chế tạo máy vào nền kinh tế quốc dân là rất lớn. Bởi vậy việc đổi mới và hiện đại ngành công nghệ chế tạo máy có vai trũ hết sức quan trọng và có ý nghĩa kinh tế lớn, và có thể tạo ra những sản phẩm cơ khí có chất lượng tốt, giá thành hạ.Sau khi học song cơ sở lý thuyết môn Công nghệ chế tạo máy, em được phân công làm quy trình công nghệ gia công chi tiết HỘP TỐC ĐỘ . Đây là thể loại đề tài mới mà chúng em được giao vỡ vậy gặp rất nhiều bỡ ngỡ về thể loại và quỏ trỡnh thu thập tài liệu cũng như tỡm hiểu về nguyờn lý, tính năng làm việc của chi tiết trên. Tuy chúng em có nhiều thuận lợi là có sự giúp đỡ tận tỡnh của cỏc thầy cụ giỏo, và đó thực hành nhiều biết nhiều về nguyờn lý cũng như tính năng của nhiều loại chi tiết nhưng chúng em vẫn gặp nhiều khó khăn trong quá trình hoàn thiện đồ án của mình. Liên hệ với: Tài Liệu Đồ Án để nhận tài liệu gốc. Theo Email: toantuan3006@.gmail.com

BỘ CÔNG THƯƠNG Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT THÂN DƯỚI HỘP GIẢM TỐC

Giáo viên hướng dẫn : TS Nguyễn Tiến Sỹ

Mã sinh viên : 2019601095

Hà Nội - 2022

Mục lục

Mục lục i

Lời mở đầu 1

Chương 1: Phân tích chi tiết gia công và dạng sản xuất 2

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 2

1.2 Tính công nghệ trong kết cấu 4

1.3 Xác định dạng sản xuất 4

Chương 2: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi 6

2.1 Xác định phương án chế tạo phôi 6

2.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi 6

Chương 3: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 11

3.1 Xác định đường lối công nghệ 11

3.2 Chọn phương pháp gia công 11

3.2.1 Lập thứ tự tiến trình công nghệ 12

3.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết 13

3.3.1 Nguyên công 1: Đúc phôi 13

3.3.2 Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy 14

3.3.3 Nguyên công 3: Phay mặt phẳng trên 19

3.3.4 Nguyên công 4: Khoan, doa 6 lỗ Ø18 24

3.3.5 Nguyên công 5: Khoan 6 lỗ Ø16 và 8 lỗ Ø18 29

3.3.6 Nguyên công 6: Phay vấu nồi 34

3.3.7 Nguyên công 7: Phay mặt tháo dầu 36

3.3.8 Nguyên công 8: Phay mặt thăm dầu 39

3.3.9 Nguyên công 9: Khoan, taro các lỗ M12x1,5 41

3.3.10 Nguyên công 10: Khoan, taro lỗ tháo dầu M12x1 45

3.3.11 Nguyên công 11: Khoan, taro lỗ thăm dầu M10x1 48

3.3.12 Nguyên công 12:Khoan, doa 2 lỗ định vị Ø6 52

3.3.13 Nguyên công 13 & 14: Phay hai mặt bên 57

3.3.14 Nguyên công 15: Khoét, doa các lỗ trục 62

3.3.15 Nguyên công 16: Kiểm tra độ đồng tâm giữa các trục 66

Chương 4: Thiết kế đồ gá nguyên công phay mặt phẳng đáy 67

4.1 Phân tích sơ dồ gá đặt 67

4.2 Tính lực kẹp 67

4.3 Chọn cơ cấu kẹp chặt 68

4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá 69

4.5 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá 70

Chương 5: Tính giá thành gia công chi tiết ở nguyên công phay mặt phẳng dáy của chi tiết hộp giảm tốc 71

5.1 Chi phí tiền lương 71

5.2 Giá thành điện 71

5.3 Chi phí dụng cụ cắt 71

5.4 Chi phí khấu khao máy 72

5.5 Chi phí sửa chữa máy 72

5.6 Chi phí sử dụng đồ gá 72

5.7 Giá thành nguyên công 73

Tài liệu tham khảo 75

Lời mở đầu

Nghành Công nghệ chế tạo máy có vai trò then chốt và nú là tiền đề để phát triển một số nghành khoa học kỹ thuật khác, đóng góp của nghành công nghệ chế tạo máy vào nền kinh tế quốc dân là rất lớn Bởi vậy việc đổi mới và hiện đại ngành công nghệ chế tạo máy có vai trũ hết sức quan trọng và có ý nghĩa kinh tế lớn, và có thể tạo ra những sản phẩm cơ khí có chất lượng tốt, giá thành hạ Sau khi học song cơ sở lý thuyết môn Công nghệ chế tạo máy, em được phân

công làm quy trình công nghệ gia công chi tiết" HỘP TỐC ĐỘ " Đây là thể loại

đề tài mới mà chúng em được giao vỡ vậy gặp rất nhiều bỡ ngỡ về thể loại và quỏ trỡnh thu thập tài liệu cũng như tỡm hiểu về nguyờn lý, tính năng làm việc của chi tiết trên Tuy chúng em có nhiều thuận lợi là có sự giúp đỡ tận tỡnh của cỏc thầy cụ giỏo, và đó thực hành nhiều biết nhiều về nguyờn lý cũng như tính năng của nhiều loại chi tiết nhưng chúng em vẫn gặp nhiều khó khăn trong quá trình

hoàn thiện đồ án của mình Dưới sự chỉ dạy tận tình của thầy Nguyễn Tiến Sỹ,

và sự giúp đỡ nhiệt tình của các thầy cụ giáo trong khoa giúp em hoàn thành đồ

án Công nghệ chế tạo của mình Do gặp nhiều khó khăn nên em không thể tránh khỏi thiếu xót trong đồ án, vậy em mong được sự chỉ bảo thêm của các thầy và ý kiến đóng góp của các bạn để đồ án của em được hoàn thiện hơn

Qua đây em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa Cơ Khí đặc biệt

là thầy Nguyễn Tiến Sỹ đó trực tiếp hướng dẫn đồ án tốt nghiệp môn Công nghệ

chế tạo máy, rất mong muốn sẽ mói nhận được sự chỉ dạy tạo điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để chúng em tiến bộ hơn Sự quan tâm chỉ dạy giúp đỡ của các thầy cô đó giúp chúng em có kết quả tốt trong học tập, sẽ có việc làm tốt phù hợp giúp chúng em tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình sau khi ra trường, để xứng đáng là sinh viên của trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội và không phụ lòng mong mỏi của các thầy cô

Em xin chân thành cảm ơn !

Sinh viên thực hiện

Ngô Duy Đạt

Chương 1: Phân tích chi tiết gia công và dạng sản xuất

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

- Hộp tốc độ là chi tiết được dùng nhiều trong các máy móc Nó có nhiệm vụ thay đổi tốc độ từ trục dầu vào sang trục đầu ra của máy, thường thì tốc độ trục đầu vào lớn hơn tốc độ của trục đầu ra

- Hộp tốc độ có nhiều loại được phân loại theo số cấp tỷ số truyền, kiểu bánh răng Trong bài là hộp giảm tốc ba cấp

- Bề mặt làm việc chính của chi tiết gồm bề mặt Ø96, bề mặt Ø132, bề mặt Ø160 Các bề mặt này yêu cầu độ bóng cao Rz = 20 và độ đồng tâm của các bề mặt này ≤ 0,04

- Bề mặt B dùng để lắp ghép với nắp hộp giảm tốc nền cần có độ bóng cao Rz =

20 Đồng thời trên bề mặt có 2 lỗ định vị Ø6 và có 6 lỗ Ø16, 8 lỗ Ø18 dùng để lắp bulong để kẹp chặt thân trên và thân dưới hộp giảm tốc

- Bề mặt A dùng để lắp thân dưới hộp với máy nên có 6 lỗ Ø18, độ song song giữa hai bề mặt ≤ 0,1

Hình 1 Thân dưới hộp giảm tốc

1.2 Tính công nghệ trong kết cấu

- Khi thiết kế đồ án chi tiết gia công cần được phân tích một cách cẩn thận theo kết cấu cũng như theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết từ đó tỡm ra kết cấu cũng như yêu cầu kỹ thuật chưa hợp lí

- Bề mặt của chi tiết cần gia công là các loại mặt phẳng và các lỗ suốt nên thuận lợi cho việc gia công

- Kết cấu của chi tiết là hợp lí đảm bảo độ cứng vững cũng như tiết kiệm được vật liệu

-Với chi tiết này thỡ cỏc bề mặt gia cụng thoỏt dao dễ dàng

-Bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích

1.3 Xác định dạng sản xuất

Việc xác định dạng sản xuất là cơ sở lựa chọn cho việc đường lối công nghệ và quy trình công nghệ gia công Dạng sản xuất gồm:

+ Sản xuất đơn chiếc

+ Sản xuất hàng loạt (loại nhỏ, loại vừa, loại lớn)

+ 𝑁0 sản lượng cần hoàn thành theo kế hoạch

+ 𝑚 số chi tiết trong một sản phẩm

+ 𝛼 tỷ lệ % về số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi trong sản xuất

𝛼 = 3%

+ 𝛽 tỷ %về số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố: 𝛽 = 5%

Với sản lượng yêu cầu hàng năm 𝑁0 = 5000 (𝑐ℎ𝑖ế𝑐/𝑛ă𝑚)

Vậy số chi tiết được sản xuất trong một năm là:

𝑁 = 12000.1 (1 + 3

100) (1 +

5

100) = 12978 (𝑐ℎ𝑖ế𝑐)

Trọng lượng của chi tiết:

𝑄 = 𝑉 𝛾 (2.2) [1] Trong đó:

+ V thể tích của chi tiết

+ 𝛾 trọng lượng riêng của vật liệu (vật liệu Gx15-32 có 𝛾 = 7 𝑘𝑔/𝑑𝑚3)

Sử dụng phần mền Solidworks để tính được khối lượng của chi tiết:

𝑉 = 24,56 dm3Vậy khối lượng của chi tiết là:

𝑄 = 𝑉 𝛾 = 24,56.7 = 172 𝑘𝑔

Hình 2 Dùng Solidworks để tính thể tích của chi tiết

Căn cứ vào bảng 1, từ khối lượng và sản lượng của chi tiết cần sản xuất trong một năm thì chi tiết thuộc dạng sản xuất khối

Chương 2: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế

bản vẽ lồng phôi

2.1 Xác định phương án chế tạo phôi

- Vật liệu GX có đặc tính dễ đúc nên chọn phương án chế tạo phôi theo phương

pháp đúc

- Đúc có hai phương pháp chính là đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn

kim loại là có khả năng áp dụng đối với chi tiết thân dưới hộp giảm tốc

 Đúc trong khuôn kim loại có ưu điểm là có cơ tính tốt, độ bóng về mặt và độ chính xác cao Tuy nhiên thì nó có nhược điểm là dễ sinh khuyết tật như rỗ khí nứt, chế tạo khuôn phức tạp, giá thành khuôn cao và chỉ phù

hợp với chi tiết nhỏ, hình dạng đơn giản

 Đúc trong khuôn cát có ưu điểm là dễ chế tạo vật từ nhỏ đến lớn, từ đơn giản đến phức tạp, vốn đầu tư công nghệ ít Nhược điểm là độ chính xác

bề mặt không được cao và độ nhẵn bóng thấp lượng dư lớn và tốn nhiều vật

liệu

 Chọn phương pháp đúc trong khuôn cát là phương án chế tạo phôi

2.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi

* Tính lượng dư gia công lỗ Ø96

Quy trình công nghệ gồm 2 bước: khoét và doa

Lượng dư gia công được tính theo công thức:

)ερ

(2

1 1

+ Giá trị cong vênh pc của lỗ được xác định theo cả 2 phương hướng kính và hướng trục:

Dung sai thôσ =50m

Dung sai tinh σ=20m

Dung sai phôiσ= 800 m

khoét : dmax= 96,05 mm ; dmin= 96,05 - 0,05 = 96mm

doa : dmax = 95,88 mm; dmin= 95,88 – 0,05 = 95,83 mm

Kích thước của phôi : dmax= 94,721mm; dmin= 94,721 - 0.8 = 93,921 mm Lượng dư giới hạn :

thô 50 50 37,33 140 93,721 50 88.86 95,88 1910 2159

Tra lượng dư: Tra bảng 3-96[2] ta chọn vật đúc có cấp chính xác II Kích thước lớn nhất của chi tiết: 800÷1250 (mm)

- Mặt đáy có lượng dư 4mm

- Mặt cạnh có lượng dư 4mm

- Mặt trên có lượng dư 5mm

- Lượng dư các đường kính lỗ 3mm

Hình 3 Chi tiết lồng phôi

Chương 3: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

3.1 Xác định đường lối công nghệ

- Để chuyên môn hóa cao, năng suất thì phương án gia công rất quan trọng

- Trong sản xuất hàng khối thì nên chọn phương án gia công nhiều vị trí nhiều dao và gia công song song, còn đối với sản xuất hàng loạt nên chọn phương

án gia công một vị trí một dao và gia công có tuần tự

- Tuy nhiên trong thực tế sản xuất kết hợp nhiều phương án gia công khác nhau Ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dụng và máy chuyên dụng

- Chính vì vậy mà đối với chi tiết thân dưới hộp giảm tốc nên chọn phương án phân tán nguyên công

3.2 Chọn phương pháp gia công

- Trong thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, cần nắm vững được yêu cầu của đề bài đòi hỏi về dung sai kích thước, tương quan vị trí, nhám

- Mặt A làm chuẩn thô cho nguyên công phay thô, phay tinh bề mặt B đảm bảo nhám bề mặt Rz = 20 µm

- Mặt A làm chuẩn cho các nguyên công Rz = 20 µm chọn phương án phay thô, phay tinh

- Các bề mặt của lỗ Ø96, Ø132 và Ø160 yêu cầu độ nhám bề mặt Rz=20µm nên chọn phương án khoét và doa

- 6 lỗ Ø18 ở mặt đáy với Rz=20 µm chọn phương án khoan rồi dao tinh để làm chuẩn

- 6 lỗ Ø16 và 8 lỗ Ø18 với Rz=40 µm chọn phương án khoan

- 2 lỗ M12 chọn phương án gia công khoan, taro ren

- Lỗ M10 chọn phương án khoan, taro ren

- 2 mặt bên để nắp ổ bi với Rz=20 µm chọn phương án phay thô, phay tinh

- Mặt bên của hộp với Rz=20 µm chọn phương án phay thô, phay tinh

3.2.1 Lập thứ tự tiến trình công nghệ

Qua nghiên cứu bản vẽ chi tiết và yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ, em có đưa ra

2 phương án để thực hiện tiến trình công nghệ sau:

Phương án 1:

 Nguyên công 1: Đúc phôi

 Nguyên công 2: Phay mặt đáy

 Nguyên công 3: Phay mặt phẳng trên

 Nguyên công 4: Khoan, doa 6 lỗ Ø18 ở mặt đáy

 Nguyên công 5: Khoan 8 lỗ Ø18 và 6 Ø16 lỗ ở mặt trên

 Nguyên công 6: Phay vấu nồi

 Nguyên công 7: Phay mặt tháo dầu

 Nguyên công 8: Phay mặt thăm dầu

 Nguyên công 9: Khoan, taro 2 các lỗ M12x1,5

 Nguyên công 10: Khoan taro lỗ tháo dầu M12x1

 Nguyên công 11: Khoan taro lỗ thăm dầu M12x1

 Nguyên công 12: Khoan doa 2 lỗ định vị Ø6

 Nguyên công 13: Phay mặt bên

 Nguyên công 14: Phay mặt bên còn lại

 Nguyên công 15: Khoét, doa các lỗ trục

 Nguyên công 16: Kiểm tra độ đồng tâm giữa các trục

Phương án 2:

 Nguyên công 1: Đúc phôi

 Nguyên công 2: Phay mặt đáy

 Nguyên công 3: Phay mặt phẳng trên

 Nguyên công 4: Khoan 8 lỗ Ø18 và 6 Ø16 lỗ ở mặt trên

 Nguyên công 5: Khoan, doa 6 lỗ Ø18 ở mặt đáy

 Nguyên công 6: Phay mặt thăm dầu

 Nguyên công 7: Khoan, taro 2 các lỗ M12x1,5

 Nguyên công 8: Khoan taro lỗ thăm dầu M10x1

 Nguyên công 9: Khoan doa 2 lỗ định vị Ø6

 Nguyên công 10: Phay hai mặt bên

 Nguyên công 11: Khoét, doa các lỗ trục

 Nguyên công 12: Kiểm tra độ đồng tâm giữa các trục

Ta thấy phương án 1 đạt năng suất và hiệu quả đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật để gia công chi tiết thân dưới hộp giảm tốc

3.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết

3.3.1 Nguyên công 1: Đúc phôi

3.3.1.1 Sơ đồ nguyên công

Hình 4 Đúc phôi trong khuôn cát 3.3.1.2 Chọn mặt phân khuôn

3.3.2 Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy

3.3.2.1 Sơ đồ nguyên công

Hình 5 : Sơ đồ nguyên công phay mặt phẳng đáy

3.3.2.2 Phân tích nguyên công

Mục đích

- Đạt kích thước bản vẽ

- Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám

- Sau khi gia công chọn mặt A làm chuẩn tinh

pv uv yv xv m

qv

.

.400

 = 208,7 (vòng/phút)

+ Theo thuyết minh của máy ta chọn : nthực = 235 (vòng/phút)

=> Vận tốc thực của máy là:

Vthực = 1000

.D n thuc

Để máy làm việc an toàn thì Ncg < [N] = 5,625 (KW)

=> Vậy máy làm việc an toàn

- Thời gian máy

pv uv yv xv m

qv

.

Để máy làm việc an toàn thì Ncg < [N] = 5,625 (KW)

=>Vậy máy làm việc an toàn

- Thời gian máy

T0 = 1 2

m

L L L

i S

3.3.3 Nguyên công 3: Phay mặt phẳng trên

3.3.3.1 Sơ đồ nguyên công

Hình 6: Sơ đồ nguyên công phay mặt phẳng trên

3.3.3.2 Phân tích nguyên công

Mục đích

- Đạt kích thước bản vẽ

- Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám

- Sau khi gia công chọn mặt B làm chuẩn tinh

h =4,5 mm ta chia ra làm hai lần cắt với t = 2,25 mm

- Lượng chạy dao

+ Tra bảng 6-5 (chế độ cắt gia công cơ khí)

pv uv yv xv m

qv

.

Để máy làm việc an toàn thì Ncg < [N] = 5,625 (KW)

=> Vậy máy làm việc an toàn

- Thời gian máy

T0 = 1 2

m

L L L S

 

.i (phút)

L =900 mm

pv uv yv xv m

qv

.

=> Vận tốc thực của máy là:

Vthực = 1000

.D n thuc

Để máy làm việc an toàn thì Ncg < [N] = 5,625 (KW)

=>Vậy máy làm việc an toàn

- Thời gian máy

T0 = 1 2

m

L L L

i S

=> T0 = 900 13,56 4

375

  = 2,45 (phút)

3.3.4 Nguyên công 4: Khoan, doa 6 lỗ Ø18

3.3.4.1 Sơ đồ nguyên công

Hình 7: Sơ đồ định vị nguyên công khoan, doa 6 lỗ Ø18 3.3.4.2 Phân tích nguyên công

Mục đích

- Đạt kích thước bản vẽ

- Đảo bảo yêu cầu về dung sai và độ nhám

- Sau khi gia công dung lỗ làm chuẩn tinh

- Công suất máy Nđ = 4,5 KW

- Hiệu suất máy  = 0,75

- Lượng tiến dao

Lượng chạy dao tra bảng5- 25 sổ tay CNCTM tập 2 và dựa vào máy 2A55

S t T

K D C

.

.

975 n

So với công suất máy N = 4,5 KW > N => máy làm việc an toàn

- Thời gian cắt gọi khi khoan

T0 = i

n S

L L L

.

D C

.

D C

.

.

=

0,2 0,3 0,1 0,5

.t S D Z

975 n

Vậy Ncg < [N] = 4,8 (KW) => máy làm việc an toàn

- Tính thời gian máy

n S

L L L

.

3.3.5 Nguyên công 5: Khoan 6 lỗ Ø16 và 8 lỗ Ø18

3.3.5.1 Sơ đồ nguyên công:

Hình 8: Sơ đồ định vị nguyên công khoan 6 lỗ Ø16 và Ø18 3.3.5.2 Phân tích nguyên công:

+ Dùng cơ cấu thanh kẹp trượt

+ Lực kẹp hướng từ trên xuống có phương vuông góc với mặt đáy

Chọn máy

+ Máy khoan cần 2A55

+ Công suất máy Nđ = 4,5 KW

+ Hiệu suất máy = 0,75

Chọn dao

+ Khoan lỗ Ø18: dùng mũi khoan ruột gà đuôi côn,P18

+ Khoan lỗ Ø16: dùng mũi khoan ruột gà đuôi côn P16

- Lượng tiến dao

Lượng chạy dao tra bảng5- 25 sổ tay CNCTM tập 2 và dựa vào máy 2A55

v

zv v

S t T

K D C

.

.

0,25

17,1 18 0,8

60 9 0, 4

So với công suất máy N = 4 KW > N => máy làm việc an toàn

- Thời gian máy

M n 

i n S

L L L

.

2

1 



D Cv

yv xv m

zv

.

0,2 0.3 0,1 0,5

- Thời gian máy

1000 2

.

Z D K S t

C xp YP P P

55 , 0 190

150 46 , 2 975

N cg  N d  4 , 5 0 , 75  3 , 375

S n

i L

.

.

22 9,5 3

.6 150.0, 4

3.3.6 Nguyên công 6: Phay vấu nồi

3.3.6.1 Sơ đồ nguyên công

Hình 9: sơ đồ gá đặt phay mặt phẳng thăm dầu 3.3.6.2 Phân tích nguyên công

Máy: máy phay ngang 6H12, N = 7 Kw ,  = 0,75

Dao: Sử dụng dao phay mặt đầu gắn mảnh BK6 , D=50, B=16 , z =10

vbg = 205 (m/phút)

( Dựa vào tuổi bền bảng (2-5)- CĐC, T = 150’)

Các hệ số hiệu chỉnh v:

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang : k1 = 1

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kì bền của dao : k2 = 1

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc mác HKC : k3 = 1

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công : k4 = 1

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay : k5 = 1

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính: k6 = 0,95

D

z B S t C

.

.

Pt =54,5.2,5 0,1 16 100,91 0,740 1 .1

Ncg = 106,9.110,68

60.102 = 1,9 (kw)

Ncg <Nđ/c.  Máy làm việc an toàn

- Tính thời gian máy:

T0 =

f

S

L L

3.3.7 Nguyên công 7: Phay mặt tháo dầu

3.37.1 Sơ đồ nguyên công

Hình 10: sơ đồ gá đặt phay mặt phẳng thăm dầu 3.3.7.2 Phân tích nguyên công

Định vị:

- Mặt A hạn chế 3 bậc tự do

- Chốt trụ ngắn 2 hạn chế bậc tự do