Mục tiêu của mô đun: - Trình bày được các các thông số hình học của dao bào mặt phẳng; - Trình bày được các các thông số hình học của dao phay mặt phẳng; - Nhận dạng được các bề mặt, lư
VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY PHAY,
Vận hành máy bào
+ Trình bày được tính năng, cấu tạo của máy bào; các bộ phận máy và các phụ tùng kèm theo máy
+ Trình bày được quy trình thao tác vận hành máy bào
+ Phân tích được quy trình bảo dưỡng máy bào
+ Vận hành được máy bào đúng quy trình, quy phạm đảm bảo an toàn cho người và máy.
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực trong học tập
- Đầu bào mang dao chuyển động thẳng đi lại để thực hiện cắt gọt Khi đi thực hiện cắt, khi về không thực hiện cắt( Hình 1.23)
Một chu kỳ đi và về của đầu bào được gọi là hành trình kép, phản ánh quá trình di chuyển liên tục của tế bào Tốc độ của đầu bào, thể hiện qua số hành trình kép thực hiện trong một phút, được ký hiệu là n và đo bằng hành trình/phút Việc hiểu rõ tốc độ đầu bào giúp nghiên cứu quá trình sinh trưởng và phát triển của tế bào, hỗ trợ các ứng dụng trong sinh học và y học.
- Khối bàn máy mang phôi chuyển động tịnh tiến đến dao để thực hiện cắt gọt
- Giá dao mang dao chuyển động thẳng lên xuống để điều chỉnh chiều sâu cắt.
Máy bào dùng để gia công các loại mặt phẳng, rãnh bậc, rành then, các mặt định hình (hình 1.24) Đầu máy bào
B? mặt sau khi gia công
Hình1.23: Sơ đồ cắt gọt máy bào a) b) c) d) e) f) g)
Hình1.24: Công việc bào cơ bản a.Bào mặt phẳng e Bào mặt bậc. b.Bào rãnh thẳng góc f Bào rãnh cong c.Bào rãnh V g Bào rãnh đuôi én d.Bào rãnh T
2.1.3 Các bộ phận máy bào
A- Đế máy: để đỡ toàn bộ máy( hình 1.25)
B- Thân máy: Trong rỗng đễ chứa bánh răng hộp tốc độ và cơ cấu culít
+ Đế xoay giá dao: Có thể xoay đi 1 góc từ 0 0 đến 45 0 để gia công mặt phẳng nghiêng
+ Giá dao: Mang dao chuyển động lên xuống để điều chỉnh chiều sâu cắt
+ Tấm nhấc dao: Nhấc dao ở hành trình về để tránh mũi dao chà trên bề mặt đã gia công
+ Ổ gá dao: Dùng đề gá dao bào
+ Bàn máy: Gá đồ gá( ê tô, ke gá ) hoặc gá phôi trực tiếp bàn máy
+ Giá đỡ bàn máy: Dùng để đỡ bàn máy
+ Xà ngang: để cho bàn máy trượt đi lại.
- Đặc điểm: Biến chuyển động quay tròn thành chuyển động đi lại của đầu bào.
- Cấu tạo: + Mâm biên: là bánh răng Z100
2.2 Các phụ tùng kèm theo máy bào
Phụ tùng kèm theo máy bào tương tự như các phụ tùng của máy phay, nhưng do khả năng gia công các chi tiết trên máy bào còn hạn chế nên số lượng phụ tùng kèm theo cũng ít hơn Điều này giúp tối ưu hóa hoạt động và bảo trì của máy bào, đảm bảo tính hiệu quả trong quá trình sử dụng.
2.1.1.Bu lông- Bích kẹp –Tấm kê:
Dụng cụ kẹp trực tiếp các chi tiết lớn hoặc có hình dạng phức tạp trên bàn máy đảm bảo ổn định trong quá trình gia công (hình 1.26 - hình 1.27) Bộ bu lông, bích kẹp và tấm kê thường đi kèm nhau với các kích cỡ khác nhau để phù hợp với từng loại chi tiết và yêu cầu gia công cụ thể (hình 1.28).
1:Bàn máy; 2:Chi tiết gia công; 3:Bích kẹp;
4:Bulông; 5: Đai ốc; 6: Vòng đệm; 7: Tâm kê
Hình 1.26: Gá chi tiết bằng bích kẹp thẳng
Hình 1.27: Gá chi tiết bằng bích kẹp vạn năng cong Hình 1.28: Bộ bu lông, đai ốc, bích kẹp, tấm kê dùng trong nghề phay
Ke gá phay bao mặt cạnh các tấm mỏng có chiều cao lớn, không phù hợp để gá trên ê tô hoặc bàn máy trực tiếp Có nhiều loại ke gá, trong đó ke gá cố định 90 độ (hình 1.29) phù hợp cho các thao tác cố định chắc chắn, còn ke gá vạn năng có thể điều chỉnh góc độ (hình 1.30) giúp linh hoạt trong quá trình gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp hoặc yêu cầu góc nghiêng chính xác Việc chọn loại ke gá phù hợp sẽ nâng cao hiệu quả, độ chính xác và an toàn trong quá trình gia công.
Ê tô được sử dụng để gá các chi tiết vừa và nhỏ với các hình dạng đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc Trong ngành gia công phay, một số loại ê tô thường xuyên được sử dụng để cố định chi tiết một cách chính xác và an toàn Các loại ê tô này đóng vai trò quan trọng trong quá trình gia công, giúp đảm bảo hình dạng và kích thước của chi tiết đạt yêu cầu.
Hình 1.29: Các loại ke gá a) Ke gá có khoan các lỗ, b)Ke gá có rãnh chữ T
Hình 1.30: Ke gá vạn năng
2.2.4.1.Ụ phân độ trực tiếp: Dùng để gá bào các chi tiết có số phần đều nhau trên phôi tròn ( hình 1.32)
2.2.4.2.Ụ chia vạn năng: Dùng để gá bào các chi tiết dạng tròn cần chia thành các phần bất kỳ đều nhau hoặc không đều nhau như: bánh răng, thanh răng ( hình 1.33)
Hình 1.31: Các loại Ê tô thường dùng d- Ê tô không có đế xoay e- Ê tô có đế xoay f- Ê tô vạn năng a) b) c)
Hình 1.32: Ụ phân độ trực tiếp
2.3 Quy trình vận hành máy bào
Nguồn điện cung cấp cho máy bào là nguồn 3 pha 380V, đảm bảo hoạt động ổn định và hiệu quả Để tránh tình trạng mất pha gây gián đoạn hoạt động, người dùng cần kiểm tra Aptomat cấp điện cho máy bằng các đèn báo trên Aptomat để xác định xem có bị mất pha hay không Việc duy trì nguồn điện ổn định là yếu tố quan trọng để đảm bảo máy hoạt động hiệu quả và tránh hư hỏng.
2 3.2 Kiểm tra bôi trơn và hệ thống bôi trơn tự động
Việc tra dầu bôi trơn liên tục cho các bộ phận cọ sát của máy đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo an toàn và nâng cao tuổi thọ của thiết bị Trước khi vận hành máy, cần kiểm tra dầu bôi trơn trên các sống trượt và hệ thống bôi trơn tự động để đảm bảo hoạt động hiệu quả Để kiểm tra hệ thống bôi trơn tự động, bạn có thể bật máy ở vận tốc thấp và quan sát mắt báo dầu để xác định hệ thống dầu có hoạt động bình thường hay không.
2.3.3 Vận hành các chuyển động bằng tay
2.3.3.1 Điều khiển bàn máy chuyển động đi lại bằng tay. Để điều khiển bàn máy chuyển động đi lại bằng tay thì ta quay vô lăng tay quay của bàn máy ngangchuyển động sang phải, sang trái.
Chiều quay của các vô lăng tay quay theo chiều của những người thuận tay phải tức là:
Để điều chỉnh bàn máy lên xuống, ta cần nới đai ốc trên giá đỡ bàn máy rồi quay tay quay cùng chiều kim đồng hồ để bàn máy đi lên hoặc ngược lại để bàn máy đi xuống Để điều chỉnh chiều sâu cắt, ta sử dụng vô lăng giá dao để nâng lên hoặc hạ xuống Khi muốn điều chỉnh bàn máy di chuyển theo một khoảng kích thước nhất định, trước hết cần xác định giá trị của mỗi vạch trên du xích, thường là 0,02mm hoặc 0,05mm, và biết được giá trị của một vòng du xích từ 2 đến 6mm Sau đó, nới lỏng vít hãm du xích và căn chỉnh vạch du xích trùng với vạch chuẩn, thường là vạch "0" trên du xích, để thiết lập vị trí chính xác Khi quay tay quay cùng chiều kim đồng hồ, giá trị của du xích sẽ tăng lên, và ngược lại khi quay ngược chiều kim đồng hồ.
2.3.4.1 Cơ cấu điều chỉnh tốc độ đầu bào
Máy bào có 6 tốc độ thông qua 2 tay gạt A và B, Căn cứ vào bảng điều chỉnh tốc độ ta có thể điều chỉnh được tốc độ đầu bào.
Để điều chỉnh tốc độ đầu bào trên máy, bạn có thể thiết lập dễ dàng bằng cách điều chỉnh tay gạt A ở vị trí (I) và tay gạt B ở vị trí (2) Ví dụ, để đạt tốc độ 25 hạt/phút, chỉ cần điều chỉnh các tay gạt này đúng theo hướng dẫn Việc thiết lập chính xác đảm bảo quá trình gia công diễn ra hiệu quả và theo ý muốn.
2.3.4.2 Cơ cấu điều chỉnh khoảng hành trình đầu bào.
Mỗi kiều máy bào có hành trình khác nhau, theo ký hiệu Việt Nam có các loại máy bào như:
- Máy bào B650: Hành trình lớn nhất đầu bào đi lại được là 650mm
- Máy bào 730: Hành trình lớn nhất đầu bào đi lại được là 730mm
Trong thực tế gia công, phụ thuộc vào chiều dài phôi để ta điều chỉnh chiều dài hành trình đầu bào.
Để điều chỉnh hành trình đầu bào, đầu tiên cần xác định kích thước chi tiết gia công (Lphôi), khoảng chạy tới (L1), và khoảng chạy quá (L2) của đầu bào, như hình 1.35 Từ các thông số này, ta có thể tính toán và thiết lập khoảng hành trình đầu bào cần điều chỉnh (Lhành trình) Việc kiểm tra và điều chỉnh chính xác vạch du xích bàn máy giúp đảm bảo quá trình gia công đạt hiệu quả cao, đúng kích thước yêu cầu.
Trong đó: L1-Khoảng chạy tới của đầu bào( L1= 10-15mm)
L2- Khoảng chạy quá của đầu bào( L2= 10-15mm)
2.3.5 Vận hành tự động các chuyển động
Trong máy bào có 2 chuyển động chạy dao đó là chuyển động chạy dao ngang (Sngang)và chuyển động chạy dao đứng(Sđứng)(hình 1.36)
Hình 1.35: Sơ đồ điều chỉnh hành trình đầu bào Đầu máy bào
Hình 1.36: Hướng chuyển động chạy dao khi bào
*Cơ cấu thực hiện chuyển động chạy dao ngang tự động
Nguyên lý hoạt động của thiết bị dựa trên sự phối hợp của các bộ phận như bánh Z1, bánh Z2 và con cóc để điều chỉnh hành trình của đầu bào Bánh Z1 lắp then với trục đĩa biên của cơ cấu cu lít, còn bánh Z2 lồng không trên trục thanh 6, trên mặt bánh Z2 gắn bánh lệch tâm 7 Con cóc có vát nghiêng một bên và lắp lò xo với thanh 4, cho phép quay lồng không quanh tâm của bánh cóc 2 Bánh cóc 2 cố định với vít me ngang của bàn máy bào, giúp hạn chế số lần hoạt động của gạt sau mỗi hành trình kép của đầu bào Nắp chặn 1 đóng vai trò giới hạn và kiểm soát hành trình của bánh cóc, đảm bảo quá trình hoạt động chính xác và an toàn.
Quá trình làm việc bắt đầu khi bàn máy chạy ngang một lượng la S sau mỗi hành trình kép của đầu bào Đĩa biên quay qua Z1-Z2, tác động tới chốt lệch tâm 7, quay xung quanh Z2 và kéo đòn 5 khiến thanh 4 lắc ngang Khi đòn 5 kéo sang phải, con cóc 4 vào khớp bánh cóc, truyền chuyển động quay tới trục vít me ngang của bàn máy Ngược lại, khi đòn 5 đẩy sang trái, mặt vát nghiêng của con cóc trượt trên bánh cóc và nắp chắn 1, khiến bàn máy đứng yên Ngoài ra, khi bàn máy lên xuống, đòn 8 và thanh lắc 6 hoạt động để duy trì trạng thái làm việc của toàn hệ thống.
Hình 1.37: Cơ cấu thực hiện tự động chạy dao ngang
DAO BÀO PHẲNG – MÀI DAO BÀO
Các thông số hình học của dao bào ở trạng thái tĩnh
2.1 Các mặt phẳng tọa độ để xác định các góc hình học của dao bào xén cạnh+ Mặt phẳng cơ bản: Là mặt phẳng vuông góc với véc tơ chuyển động chính của dao( hình 2.3)
Mặt phẳng cắt gọt là mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cơ bản, chứa véc tơ chuyển động chính của dụng cụ cắt Mặt phẳng này còn tiếp tuyến với lưỡi cắt chính của dao khi thực hiện quá trình gia công, đảm bảo quá trình cắt được chính xác và hiệu quả.
Mặt phẳng tiết diện chính là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính của dụng cụ cắt và vuông góc với mặt phẳng gia công Vết của mặt phẳng tiết diện chính tạo thành đường n-n, giúp xác định chính xác vị trí và hình dáng của đường cắt Việc hiểu rõ về mặt phẳng tiết diện chính là yếu tố quyết định đến chất lượng gia công và độ chính xác của sản phẩm cuối cùng.
Mặt phẳng tiết diện phụ: là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi cắt phụ.Vết của mặt phẳng tiết diện phụ là đường m – m
2.2 Các góc hình học của dao
Góc trước (góc thoát) được định nghĩa là góc hợp bởi mặt trước của dao và mặt phẳng cơ bản đi qua lưỡi cắt của răng dao tại điểm quan sát Đây là yếu tố quan trọng trong thiết kế và hoạt động của dụng cụ cắt, phản ánh khả năng cắt hiệu quả và độ an toàn Góc này thường ký hiệu là và được đo bằng đơn vị độ, giúp đánh giá chính xác các đặc tính kỹ thuật của dao cắt Hiểu rõ về góc trước ảnh hưởng lớn đến chất lượng gia công và tuổi thọ của dụng cụ cắt trong quá trình gia công kim loại.
- Tác dụng của góc : để giảm ma sát giữa mặt trước của dao với phoi
- Đặc điểm của góc : góc có thể lớn hơn 0 0 và 0 0
Khi góc γ lớn hơn 0°, từ 50° đến 200°, răng dao có đặc tính sắc, dễ cắt gọt và dễ thoát phoi, phù hợp cho các quá trình cắt nhẹ Tuy nhiên, răng dao yếu hơn dễ bị gãy hoặc mẻ, đòi hỏi sự sử dụng cẩn thận Ứng dụng của góc γ > 0° chủ yếu dành cho các dao làm bằng thép gió, phù hợp với các yêu cầu cắt nhẹ và độ chính xác cao.
Khi góc γ ≤ 0°, dao cắt có răng dao tù, kém sắc và gặp khó khăn trong việc cắt gọt, gây ra cắt gọt nặng nề và khó thoát phôi Tuy nhiên, loại dao này vẫn có độ cứng vững cao, ít bị gãy mẻ Ứng dụng của góc γ ≤ 0° chủ yếu sử dụng với dao bằng hợp kim cứng hoặc hợp kim gốm để tối ưu hóa hiệu quả gia công.
V?t mặt phẳng cơ bản V?t mặt phẳng cắt gọt
Hình 2.3 trình bày các góc độ dao bào mặt phẳng, được định nghĩa là góc hợp bởi mặt sau của răng dao và mặt phẳng cắt gọt Góc này thường ký hiệu là α và được đo bằng đơn vị độ, góp phần quan trọng trong việc tối ưu hiệu quả cắt gọt trong quá trình gia công Hiểu rõ các góc độ này giúp nâng cao độ chính xác và năng suất của quá trình gia công kim loại.
- Tác dụng: giảm ma sát giữa răng dao với mặt cắt gọt, giữ cho dao lâu mòn.
- Đặc điểm: góc sát luôn luôn > 0 0 Trị số dao động trong khoảng từ 10 0
Góc ảnh hưởng lớn đến đặc điểm gia công của dao, khi tăng góc , dao sắc, gia công lâu mòn nhưng độ cứng vững lại kém; ngược lại, giảm góc giúp dao có độ cứng vững cao hơn, mặc dù tuổi thọ của dao sẽ ngắn hơn do tốc độ mòn nhanh hơn Tùy thuộc vào loại dao và yêu cầu gia công, việc chọn góc phù hợp sẽ tối ưu hóa hiệu quả gia công và tuổi thọ của dụng cụ cắt.
- Định nghĩa: Là góc hợp bởi giữa mặt trước và mặt sau răng dao – kí hiệu:
Góc β có ảnh hưởng lớn đến đặc tính của dao cắt; khi góc β tăng, dao cắt kém sắc, dễ gãy, nhưng độ cứng vững cao và ít bị gẫy mẻ, phù hợp cho gia công thô và bằng hợp kim cứng Ngược lại, giảm góc β giúp dao sắc hơn, thích hợp cho gia công tinh với dao bằng thép gió Trị số của góc β phụ thuộc vào các góc γ và α, ảnh hưởng đến khả năng cắt và độ chính xác của quá trình gia công.
Góc cắt đóng vai trò quan trọng trong độ bền và khả năng cắt gọt của răng dao, được xác định bằng tổng của góc và góc ( = + ) Ngoài ra, ba góc cơ bản , , ảnh hưởng quyết định đến hiệu suất và độ bền của dụng cụ cắt Hiểu rõ các góc này giúp tối ưu hóa thiết kế và nâng cao khả năng cắt của dao trong các ứng dụng công nghiệp.
Góc lệch lưỡi cắt chính là góc hợp bởi hình chiếu lưỡi cắt chính trên mặt phẳng cơ bản với mặt chờ gia công hoặc phương chạy dao S Ký hiệu của góc này là và đơn vị tính là độ, giúp xác định chính xác góc cắt trong quá trình gia công Việc hiểu rõ góc lệch lưỡi cắt chính đóng vai trò quan trọng trong tối ưu hóa quá trình gia công và nâng cao chất lượng thành phẩm.
Ảnh hưởng của góc đến quá trình cắt gọt là một yếu tố quan trọng, vì góc này làm thay đổi chiều dài tiếp xúc giữa lưỡi cắt chính của răng dao với mặt cắt gọt, từ đó làm tăng hoặc giảm lực cản khi cắt Điều này trực tiếp ảnh hưởng đến độ rung động của dụng cụ cắt và độ bền của dao, góp phần quyết định hiệu quả gia công Trị số góc thường nằm trong khoảng từ 45° đến 90°, phù hợp để tối ưu hóa quá trình cắt gọt và nâng cao tuổi thọ của dao.
+ Góc lệch lưỡi cắt phụ:
- Là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản với mặt đã gia công –kí hiệu 1 đơn vị (độ).
- Tác dụng của góc 1: giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công Trị số của góc 1 = 2 0 15 0 (thường từ 5 0 10 0 )
+ Góc mũi dao: là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản Kí hiệu - đơn vị tính (độ) 180 ( 1 )
Góc ảnh hưởng lớn đến quá trình cắt gọt, khi góc tăng, góc (hoặc 1) giảm, khiến mũi dao to, chắc chắn hơn và ít dễ gãy mẻ, nhưng lại gây khó khăn trong việc cắt gọt, làm quá trình cắt nặng nề hơn Ngược lại, khi góc giảm, hiệu quả cắt gọt sẽ tăng lên, nhưng độ bền của mũi dao có thể giảm.
Sự thay đổi thông số hình học của dao bào khi gá dao
Khi gá dao bào các góc độ hình học sẽ có sự thay đổi đáng kể bởi các lý do sau:
Trong quá trình gá dụng, khi thân dao không vuông góc với mặt gia công sẽ làm thay đổi các góc φ và φ1, gây ảnh hưởng đến quá trình cắt gọt Những thay đổi này có thể làm tăng độ rung động và giảm độ bền của dao, ảnh hưởng tiêu cực đến chất lượng và hiệu quả gia công Để đảm bảo hiệu suất cắt tối ưu, cần đảm bảo thân dao luôn vuông góc chính xác với mặt gia công.
Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao bào đến quá trình cắt
Khi cắt gọt do lực sinh ra trong quá trình cắt dẫn đến dao bào sẽ bị biến dạng và làm cho các thông số sẽ thay đổi theo.
Khi sử dụng dao bào cán thẳng, điểm tựa của dao bào là điểm O khi cắt gọt, dao bị uốn cong làm mũi dao vạch ra cung R gây ra vết lõm trên phôi Điều này dẫn đến các góc độ khác nhau của cung thay đổi, ảnh hưởng đến chất lượng và độ chính xác của quá trình gia công Việc hiểu rõ cách dao bào hoạt động giúp tối ưu hóa kỹ thuật cắt gọt, giảm thiểu sai lệch và đảm bảo sản phẩm đạt tiêu chuẩn yêu cầu.
Khi sử dụng dao bào cán cong do điểm tựa O trùng với mũi dao, dao không gây ảnh hưởng đến bề mặt phôi do biến dạng không xảy ra trong quá trình cắt gọt Tuy nhiên, điều này có thể dẫn đến sự xuất hiện của kích thước chi tiết lớn hơn so với kích thước ban đầu.
Mài dao bào
Các bước chuẩn bị mài dao( hình 2.5):
- Xác định các góc độ của dao bào cần mài
- Chuần bị dưỡng kiểm tra các góc độ
- Kiểm tra máy mài 2 đa như: Sửa đá, chỉnh khe hở giữa bệ tỳ so với đá, kiểm tra sự rạn nứt của đá
- Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá
- Đeo kính an toàn khi thực hiện mài
Chi tiÕt Đầu máy bào
Vết lõm xuống bề mặt chi tiết khi bào
Chi tiÕt Đầu máy bào
R Bề mặt sau khi gia công a) b)
Hình 2.4: Sự ảnh hưởng các góc độ dao bào khi sử dụng dao bào cán thẳng và dao bào cán cong a) Dao bào cán thẳng b) dao bào cán cong
Hu ?ng di chuy?n dao khi mài
Hình 2.5: Vị trí mài dao bào trên máy mài 2 đá
+ Đặt dao bào tỳ lên bệ tỳ của đá mài
+ Điều chỉnh dao một góc cần mài
+ Người đứng chếch đi một góc 45 0
+ Dùng 2 tay di chuyển dao trên bề mặt đá để thực hiện mài.
- Khi mài cần tuân thủ một số nội quy an toàn như sau:
+ Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá + Đeo kính an toàn khi thực hiện mài.
Hình 3.1: Cấu tạo dao phay trụ a-Mặt trước b-Mặt sau c-Phần hớt lưng
CÁC DAO PHAY MẶT PHẲNG
Dao phay mặt phẳng với mã bài MĐ26.3 là dụng cụ cắt kim loại quan trọng, thiết kế có một hoặc nhiều lưỡi cắt phân bố trên bề mặt trụ hoặc mặt đầu, giúp gia công chính xác các bề mặt phẳng Sản phẩm này phù hợp cho các ứng dụng yêu cầu cắt gọt chính xác và hiệu quả, đảm bảo chất lượng bề mặt sau gia công Việc lựa chọn dao phay mặt phẳng phù hợp sẽ cải thiện năng suất và độ bền của dụng cụ cắt, góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất trong các ngành công nghiệp chế tạo.
Các yếu tố cơ bản của dao phay mặt phẳng bao gồm hình dạng lưỡi cắt, góc nghiêng và độ cứng của dao, giúp tối ưu hóa quá trình gia công Đặc điểm của các lưỡi cắt là chịu lực cao, độ sắc nét và khả năng làm việc liên tục trên các bề mặt phẳng, đảm bảo chất lượng gia công Các thông số hình học của dao phay mặt phẳng như góc mũi, góc cắt và chiều dài lưỡi cắt ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất cắt và độ chính xác của sản phẩm Mỗi loại dao phay mặt phẳng có công dụng riêng biệt, phù hợp với từng ứng dụng như gia công thô, gia công tinh hay gia công bề mặt, giúp nâng cao năng suất và độ chính xác trong quá trình gia công kim loại.
+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao phay.
+ Phân loại được các dạng dao phay mặt phẳng
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực trong học tập.
1.Cấu tạo của các loại dao phay mặt phẳng.
1.1.1.Cấu tạo dao phay trụ
Dao phay trụ gồm các thành phần chính như mặt trước và mặt sau của lưỡi dao, phần hớt lưng, cùng các góc quan trọng như góc thoát (γ), góc sắc (β), và góc sau (α) Số răng trên mặt trụ phụ thuộc vào đường kính của dao, với các tùy chọn phổ biến là Z = 6, Z = 8, hoặc Z tùy thuộc vào kích thước (Hình 3.1) Các yếu tố này ảnh hưởng đến hiệu quả cắt gọt và khả năng gia công, giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất.
1.1.2 Các loại dao phay trụ :
Dao phay trụ răng xoắn được sử dụng phổ biến hơn so với các loại dao phay trụ răng thẳng và dao trụ tổ hợp Với đặc điểm có ít nhất 2 đến 3 răng tham gia cắt cùng lúc, dao răng xoắn giảm thiểu sự thay đổi lực cắt, hạn chế rung động và kéo dài tuổi thọ của dụng cụ Ngoài ra, thiết kế răng xoắn giúp phoi thoát dễ dàng hơn và không gây cản trở quá trình cắt gọt, nâng cao hiệu quả gia công.
Dao phay có đường kính từ 60-90 mm chủ yếu dùng khi chiều sâu cắt t≤5 mm, đường kình từ 90 ÷ 100 mm khi t ≤ 8 mm, đường kính từ 110 ÷ 150 mm khi t ≤ 12 mm
1.2.1 Cấu tạo dao phay mặt đầu
Dao phay mặt đầu có dạng răng chắp và có dạng răng liền
- Cấu tạodao phay mặt đầu dạng răng chắp (hình 3.3)
Hình 3.2 Các loại dao phay trụ
Hình 3.3: Các bộ phận trên răng dao mặt đầu răng chắp
- Cấu tạo dao phay mặt đầu dạng răng liền( hình 3.4)
Dao phay mặt đầu loại răng liền thường được chế tạo từ thép gió, có các loại có chuôi để lắp với máy và loại không có chuôi Việc lắp dao phay thực hiện qua trục phay ngắn khâu có vấu và vít siết, giúp tạo ra đầu phay chắc chắn và chính xác Cấu tạo răng của dao phay mặt đầu răng chắp tương tự như răng của các dao phay mặt đầu khác, đảm bảo khả năng cắt gọt hiệu quả và tuổi thọ cao.
Hình 3.4: Dao phay mặt đầu răng liền
1.2.2 Các loại dao phay mặt đầu
Các loại dao phay mặt đầu thường dùng:
- Dao phay mặt đầu răng chắp được sử dụng rộng rãi hơn, vì các mảnh cắt khi mòn có thể thay thế dễ dàng, năng suất cắt gọt cao.
- Dao phay mặt đầu răng liền được sử dụng ít hơn, vì khi dao cùn mài lại phải nhờ qua bộ đồ gá mài phức tạp
2.Các thông số hình học của dao phay mặt phẳng.
Mặt phẳng tiết diện chính (hình 3.5) là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính (2) của dao và vuông góc với mặt phẳng cắt gọt, như hình 2 mô tả Vết cắt của mặt phẳng tiết diện chính là đường c-c, giúp xác định chính xác vị trí và hình dạng của phần cắt Mặt phẳng này đóng vai trò quan trọng trong quá trình gia công, đảm bảo độ chính xác và chất lượng của chi tiết gia công.
- Mặt phẳng tiết diện phụ: Là mặt phẳng vuông góc với lưỡi cắt phụ như hình 2 vết cắt mặt phẳng tiết diện phụ là đường d-d
* Các góc chiếu trên mặt phẳng cơ bản:
Góc lưỡi cắt chính là góc giữa góc hình chiếu trên mặt phẳng cơ bản và mặt chờ gia công hoặc phương chạy dao S, ký hiệu là Đơn vị đo của góc là độ, với trị số thường từ 45° đến 60°, đóng vai trò quan trọng trong quá trình tối ưu hóa gia công kim loại.
Vết mặt phẳng cắt gọt
Hình 3.5: Các góc hình học của dao phay mặt đầu răng chắp
Vết mặt phẳng cơ bản
Vết mặt phẳng cơ bản
-Là góc hợp bởi góc hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản với mặt đã gia công (B) Ký hiệu 1 Đơn vị tính (độ) 1 = 2 0 15 0 (thường từ 5 0 10 0 )
+ Góc mũi dao: Là góc hợp bởi góc hình chiếu lưỡi cắt chính với lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản.Ký hiệu - Đơn vị tính (độ) 180 0 ( 1 )
Các góc γ, α, β, δ được xác định trên mặt phẳng tiết diện chính và mặt phẳng tiết diện phụ, đóng vai trò quan trọng trong việc phân tích hình dạng và chức năng của dụng cụ cắt Từ định nghĩa của các góc này, ta có thể hiểu rõ ảnh hưởng và tác dụng của chúng đến hiệu suất cắt khi làm việc Ngoài ra, các góc này cũng ảnh hưởng đến răng dao trên mặt trụ, góp phần tối ưu hóa độ chính xác và độ bền của dụng cụ trong quá trình gia công.
3.Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao phay đến quá trình cắt.
Góc ảnh hưởng đến chiều dài tiếp xúc của góc lưỡi cắt chính răng dao với mặt cắt gọt, từ đó làm tăng hoặc giảm lực cản khi gia công Điều này tác động trực tiếp đến sự rung động trong quá trình cắt và yếu tố độ bền của răng dao với mặt cắt gọt, ảnh hưởng đến hiệu quả và tuổi thọ của dụng cụ cắt.
- Tác dụng của góc 1: Giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công.
Góc ảnh hưởng đáng kể đến quá trình cắt gọt, khi góc tăng, góc (hoặc 1) giảm, giúp mũi dao to hơn và ít dễ gãy mẻ, đồng thời giảm khả năng cắt gọt nhẹ nhàng hơn, gây khó khăn trong quá trình cắt gọt nặng nền Ngược lại, khi góc giảm, các đặc tính này sẽ thay đổi phù hợp hơn với các yêu cầu cắt gọt khác nhau.
GIA CÔNG MẶT PHẲNG NGANG
Các yêu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng
Các chi tiết máy thường có mặt phẳng ngang là loại bề mặt phổ biến nhất, như các mặt trượt của thân máy, bàn máy, mặt đế và các mặt tiếp xúc khác Yêu cầu kỹ thuật chính đối với từng mặt phẳng là độ phẳng và độ nhẵn cao để đảm bảo độ chính xác Các mặt phẳng liên tiếp cần có độ chính xác về vị trí như song song, vuông góc và đối xứng Độ phẳng của mặt phẳng được đánh giá qua việc kiểm tra bằng thước trong mọi hướng, với khe hở nhỏ đều đặn, thường thể hiện trên bản vẽ bằng trị số sai lệch cho phép, ví dụ 0.02/100 nghĩa là trong 100 mm chiều dài, khe hở không vượt quá 0.02 mm Độ nhám bề mặt sau gia công phay đạt từ cấp 3 đến cấp 6, và có thể lên đến cấp 7, 8 đối với gang thép bằng phương pháp phay tinh, hay cấp 9, 10 cho kim loại màu Sai số về vị trí tương quan các bề mặt hay giữa bề mặt và trục đối xứng cũng được ghi rõ trên bản vẽ dưới dạng sai số tối đa cho phép trên một tỷ lệ chiều dài.
2.1.Gá lắp , điều chỉnh Ê tô
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren.
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô
+ Đồng hồ so có đế nam châm để kiểm tra độ song song khi gá đặt.
Sử dụng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy giúp cải thiện độ phẳng và chính xác của công việc Các vết xước và ba via chính là nguyên nhân gây ra hiện tượng mặt trên ê tô không song song với mặt bàn máy, ảnh hưởng đến chất lượng gia công Việc làm sạch bằng đá mịn giúp loại bỏ các phần không đều, đảm bảo mặt trên ê tô đạt độ phẳng phù hợp, nâng cao hiệu quả và độ chính xác của quá trình gia công.
Để đảm bảo chính xác khi thực hiện gia công, đặt ê tô lên bàn máy phay sao cho nằm chính giữa, tránh lệch ra hai bên bàn Sau đó, điều chỉnh cho hai then dẫn hướng dưới mặt đáy ê tô khớp vào rãnh T của bàn máy, giúp cố định vị trí chính xác Cuối cùng, sử dụng hai bu lông gá để kẹp chặt ê tô với bàn máy, đảm bảo an toàn và ổn định trong quá trình gia công (Hình Vẽ).
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy ( Hình Vẽ)
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
Sau khi gá và điều chỉnh Êtô xong, tiến hành gá phôi (hình 4.1), đảm bảo làm sạch hết các vết bavia còn lại và lau sạch phoi bám, bụi bẩn trên hai mặt má kẹp ê tô và các bề mặt của phôi Khi gá phôi, dùng căn song song đệm phía dưới mặt định vị của ê tô và sử dụng búa cao su để chỉnh, kiểm tra căn song song nhằm đảm bảo gá chặt và chính xác Trong một số trường hợp, có thể dùng miếng đồng hoặc nhôm làm đệm vào hai mặt kẹp để tránh gây hư hỏng bề mặt phôi, đảm bảo chất lượng và độ chính xác của quá trình gia công.
2.3 Gá lắp và điều chỉnh dao
Khi gia công mặt phẳng thường sử dụng 2 loại dao phay: dao phay mặt đầu và dao phay trụ.
Ổ gá dao (3) được lắp lên trục chính máy để truyền mô men giữa ổ gá dao và trục chính Trên trục chính, người ta lắp thêm then (6) để giúp truyền mô men từ trục chính xuống đài dao (4) Để giữ chặt ổ gá dao, sử dụng trục rút (1) và đai ốc hãm (2), còn đài dao phay được gá vào ổ gá dao nhờ đai ốc (5) Lưu ý, khi gá ổ gá dao lên trục chính phải lau sạch mặt côn của ổ gá dao và mặt côn của trục chính máy để đảm bảo lắp đặt chính xác và an toàn.
Gá dao phay trụ là loại gá dao phay mặt đầu, trong đó trục gá dao (3) được cố định lên trục chính của máy Việc sử dụng các bạc chặn (5) giúp xác định chính xác vị trí của dao, đảm bảo quá trình gia công diễn ra chính xác và hiệu quả Đây là phương pháp gá dao phổ biến trong gia công cơ khí để duy trì độ chính xác cao khi thao tác.
Hình 4.2 trình bày quy trình gá dao phay mặt đầu trục dao, bắt đầu bằng việc gắn dao vào giá đỡ trục Tiếp theo, cố định giá đỡ trục gá dao lên đầu máy bằng cách siết đai ốc để đảm bảo chắc chắn Để đảm bảo trục quay đồng tâm, sử dụng bạc đồng (8) làm lắp đặt, sau đó siết chặt đai ốc vặn chắc chắn để cố định dao.
Trong thực tế chúng ta có thể lắp 2 da phay trụ trên cùng một trục dao, như vậy sẽ tạo ra năng suất cắt gọt.
Khi lắp chú ý chiều xoắn lưỡi cắt dao để gá tránh trường hợp lực cắt sẽ làm ảnh hưởng đến vần đề gá phôi
Hình 4.3: Gá dao phay trụ trên máy phay ngang
Hình 4.4: Gá ghép dao phay trụ
Hình 4.5: Vị trí điều chỉnh vị trí dao phôi
- Gá dao lên trục chính của máy , sau đó điều chỉnh vị trí dao – phôi ( hình 4.5)
Hình 4.5a: Điều chỉnh bàn tiến ngang cho bề rộng phay B khoảng giữa chiều dài L dao
Trong quá trình phay đối xứng, bàn tiến ngang được điều chỉnh sao cho bề rộng phay B nằm đối xứng qua đường tâm trục của dao mặt đầu, giúp giảm tải trọng cắt gọt và hạn chế rung động Để thực hiện phay không đối xứng như hình 4.5c, cần điều chỉnh vị trí dao – phôi sao cho khoảng lệch C nằm trong khoảng từ 0,03 đến 0,05 của đường kính dao, sau đó khóa chặt bàn tiến ngang để đảm bảo độ chính xác và an toàn trong quá trình gia công.
- Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :
Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực n t 1
Hình 4.6: So dao chỉnh chiều sâu cắt lát đầu tiên
Điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp) dựa trên tốc độ chạy dao răng cho phép của máy, được tính bằng công thức Sp = Sz × z × n thực, trong đó Sz là tốc độ chạy dao răng cho phép, z là số răng dao, và n thực là tốc độ trục chính đã điều chỉnh Trong quá trình điều chỉnh, cần dựa trên tốc độ thực tế hiện có của bàn máy để điều chỉnh Sp sao cho Sp thực tế không vượt quá Sp cho phép, đảm bảo quá trình gia công an toàn và hiệu quả.
2.5 Cắt thử và đo Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xúc điểm cao nhất trên mặt gia công (hình 4.6) lùi dao ra xa phôi theo chiều tiến dọc bàn máy Đánh dấu vạch chuẩn trên du xích tay quay bàn tiến đứng, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lên lấy chiều sâu cắt khoảng t1 tiến hành cắt thử lát đầu tiên, dùng thước đo sâu kiểm tra kích thước để xác định lượng dư còn lại.
- Đóng điện cho trục chính mang dao quay
Quay tay điều khiển bàn tiến dọc để đưa phôi từ từ tiến tới dao cắt, đảm bảo quá trình cắt gọt chính xác Khi dao cắt vào phôi và tiến sâu khoảng 5 đến 10 mm, hệ thống tự động điều khiển bàn tiến để tiếp tục quá trình gia công một cách thuận tiện và chính xác.
Để đảm bảo chất lượng gia công, cần cắt hết chiều dài phôi và tắt chuyển động trục chính hoặc hạ bàn máy xuống 0,5 – 1 mm, sau đó lùi dao về vị trí ban đầu Tiến hành kiểm tra kích thước và độ phẳng của chi tiết, tiếp tục điều chỉnh chiều sâu cắt cho đến khi đạt yêu cầu về kích thước và tiêu chuẩn theo bản vẽ.
Trong quá trình phay mặt phẳng, chế độ cắt phụ thuộc vào loại vật liệu gia công Đối với gang và thép, tốc độ cắt V cho dao thép gió không vượt quá 50 m/phút, trong khi đó, dao hợp kim cứng có thể đạt tốc độ cắt Vp lên đến 150 m/phút Ngoài ra, tốc độ cắt cho dao trụ nhỏ thường thấp hơn so với dao mặt đầu, và các loại dao nhiều răng thường chọn tốc độ cắt nhỏ hơn dao ít răng để đảm bảo hiệu quả gia công Đặc biệt, đối với các vật liệu mềm dẻo như nhôm, đồng, nhựa, tốc độ cắt V có thể được nâng lên gấp 2.5 đến 4 lần so với khi phay gang và thép, giúp tăng năng suất và giảm thời gian gia công.
Chiều sâu cắt t khi phay thô thép thường từ 3 đến 5mm, còn khi phay thô gang là từ 5 đến 7mm, sử dụng dao mặt đầu có một răng lấy t bằng một nửa giới hạn trên Trong quá trình phay tinh, dao trụ thường lấy chiều sâu cắt từ 1 đến 0,5mm, còn dao mặt đầu có thể đạt từ 0,5 đến 0,1mm, giúp đảm bảo chất lượng gia công chính xác và hiệu quả.
Tốc độ chạy dao Sz khi phay thô dao là từ 0.10 đến 0.4 mm/răng, phù hợp cho các vật liệu khác nhau như gang (Sz = 0.2 đến 0.50 mm/răng) Trong quá trình phay tinh, nên chọn Sz từ 0.05 đến 0.12 mm/răng để đạt được độ bóng và chính xác mong muốn trên bề mặt gia công Việc lựa chọn tốc độ chạy dao phù hợp phụ thuộc vào vật liệu gia công và yêu cầu về độ nhẵn của sản phẩm cuối cùng.
Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục
Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục
1 Sai số về kích thước
- Sai số khi dịch chuyển bàn máy
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai
- Sai số do quá trình kiểm tra
- Không khử độ rơ của bàn máy hoặc bàn máy quá rơ mà chúng ta không điều chỉnh lại.
- Thận trọng khi điều chỉnh máy
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiểm tra chính xác
2 Sai số về hình dạng hình học
- Sai hỏng trong quá trình gá đặt
- Bàn máy bị dốc hoặc bị mòn lõm
- Dụng cụ đo kiểm không chính xác hoặc kỹ năng kiểm tra không đúng kỹ thuật
- Chọn chuẩn gá và gá phôi chính xác
- Hạn chế sự rung động của máy, phôi, dụng cụ cắt.
3 Sai số về vị trí tương quan giữa các mặt
- Gá kẹp chi tiết không chính xác, không cứng vững.
- Không làm sạch mặt chuẩn gá, trước khi gá để gia công các mặt phẳng tiếp theo.
- Xoay đầu dao không đúng góc khi phay trên trục đứng
- Đồ gá không chính xác, phôi kẹp không chặt nên trong khi phay phôi sẽ bị xô lệch.
- Làm sạch bề mặt trước khi gá
- Sử dụng và đo, kiểm chính xác
- Sử dụng mặt chuẩn gá và cách phương pháp gá đúng kỹ thuật.
- Kiểm tra góc chuẩn của đầu dao
4.Độ nhám bềmặt chưa đạt
- Dao bị mòn, các góc của dao không đúng.
- Chế độ cắt không hợp lý
- Hệ thống công nghệ kém cứng vững (bàn máy, đầu dao bị rơ,
- Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi cắt
- Sử dụng chế độ cắt hợp lý
- Sửa dao đúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững công đảo) nghệ.
- Căn chỉnh lại dao và bàn máy.
Kiểm tra sản phẩm
4.1 Phương pháp kiểm tra mặt phẳng
Kiểm tra kích thước chi tiết bao gồm đo chiều rộng, chiều dài, chiều cao, cũng như các sai số về hình dạng bề mặt và độ nhám bằng dụng cụ như thước cặp, thước thẳng, mẫu so sánh độ bóng và đồng hồ so Để kiểm tra độ phẳng, có thể sử dụng thước thẳng kết hợp với ánh sáng chia đều hoặc đồng hồ so để đo bằng cách di chuyển mũi dò trên bề mặt chi tiết và đếm số vạch phù hợp Đối với các mặt phẳng gia công có mặt đáy chính xác, nên dùng bàn máp với cây rà để đảm bảo độ chính xác cao hơn.
4.2 Kiểm tra độ phẳng: Để kiểm tra độ phẳng mặt gia công sau khi phay thường sử dụng thước thẳng có cạnh vát và căn lá để kiểm tra (Hình 4.7) a) b
Hình 4.7 trình bày cách kiểm tra độ phẳng của mặt phẳng bằng cách đặt thước thẳng nhẹ nhàng trên bề mặt cần kiểm tra theo nhiều chiều khác nhau như ngang, dọc, chéo và góc để xác định các khe hở không đều trên cạnh vát của thước Nếu có khe hở giữa cạnh vát của thước và mặt gia công, dùng căn lá xọc qua khe đó để đo độ không phẳng theo chiều dài L, với các loại căn lá đa dạng về số lượng lá và độ dày như 0.10 - 0.20 - 0.30 mm, giúp xác định chính xác độ không phẳng của mặt phẳng, ví dụ căn lá dày 0.010 mm cho thấy độ không phẳng là 0.10/300 mm.
- Biết được trình tự các bước thực hiện vệ sinh công nghiệp;
- Thực hiện đúng trình tự đảm bảo vệ sinh đạt yêu cầu;
- Có ý thức trong việc bảo vệ dụng cụ thiết bị, máy móc
+ Cắt điện trước khi làm vệ sinh.
+ Lau chùi dụng cụ đo
+ Sắp đặt dụng cụ đúng nơi quy định.
+ Vệ sinh máy máy và tra dầu vào các bề mặt làm việc của máy.
+ Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, sạch sẽ.
GIA CÔNG MẶT PHẲNG SONG SONG VÀ VUÔNG GÓC
Các yêu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng song song và vuông góc
- Độ không phẳng của bề mặt gia công
Các chi tiết máy có mặt phẳng ngang là loại bề mặt phổ biến nhất và đơn giản nhất, như các mặt trượt của thân máy, bàn máy, mặt đế và các mặt tiếp xúc khác Yêu cầu kỹ thuật chính với các mặt phẳng này là độ phẳng và độ nhẵn cao, đảm bảo chất lượng và chính xác của các chi tiết Đối với các mặt phẳng liên tiếp, cần thêm yêu cầu về độ chính xác về vị trí như song song, thẳng góc và đối xứng để đảm bảo tính đồng bộ của bộ phận Độ phẳng được đánh giá dựa trên khả năng đặt thước kiểm tra theo mọi hướng (ngang, dọc, chéo) sao cho khe hở nhỏ nhất và phân bố đều, với trị số sai lệch được ghi rõ trên bản vẽ, ví dụ 0.02/100 nghĩa là trên chiều dài 100mm không có khe hở lớn hơn 0.02mm Độ nhám bề mặt qua gia công phay đạt từ cấp 3 đến cấp 6, trong đó phay tinh có thể đạt cấp 7, 8 đối với gang thép và cấp 9, 10 đối với kim loại màu Ngoài ra, các sai số về vị trí tương quan của các bề mặt cũng cần được kiểm soát chặt chẽ để đảm bảo tính chính xác của chi tiết máy.
(hoặc giữa bề mặt với trục đối xứng) cũng được ghi trên bản vẽ dưới dạng sai số cho phép lớn nhất trên một tỷ lệ chiều dài.
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô
Việc gá lắp và điều chỉnh ê tô khi gia công mặt phẳng song song và vuông góc đóng vai trò quan trọng trong quá trình gia công để đảm bảo độ chính xác cao Đây là bước quyết định để đảm bảo chi tiết được gia công đúng yêu cầu về độ song song và vuông góc Để đạt được kết quả chính xác, cần thực hiện các bước gá và điều chỉnh ê tô một cách cẩn thận và chính xác, giúp đảm bảo chất lượng và độ chính xác của sản phẩm cuối cùng.
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn Ê tô phù hợp với kích thước chi tiết cần gá đặt
Để đảm bảo độ chính xác trong gia công, cần kiểm tra độ song song của mặt trượtvới mặt đáy ê tô Phương pháp thực hiện đơn giản là đặt ê tô trên mặt phẳng chuẩn, sau đó sử dụng đồng hồ so để kiểm tra độ song song giữa mặt trượt và mặt đáy của ê tô Việc kiểm tra này giúp đảm bảo quá trình gia công diễn ra chính xác, từ đó nâng cao chất lượng sản phẩm cuối cùng.
Để kiểm tra độ vuông góc giữa hàm tĩnh ê tô và mặt trượt, ta sử dụng ke góc 90 độ Quá trình này gồm đặt ke góc lên mặt trượt của ê tô và di chuyển ke sao cho tiếp xúc chắc chắn với hàm tĩnh Tiếp theo, ta kiểm tra khe hở giữa cạnh ke và hàm ê tô bằng căn lá để xác định chính xác độ vuông góc.
Hình 5.1: Kiểm tra song song mặt ê tô
Hình 5.2: Kiểm tra vuông góc hàm ê tô
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren Chú ý: Gót bu lông phải luồn vào được rãnh bàn máy phay
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô.
Dùng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via trên mặt đáy ê tô hoặc bàn máy giúp chỉnh sửa bề mặt, đảm bảo mặt trên của ê tô song song với mặt bàn máy Việc loại bỏ các vết xước và ba via đóng vai trò quan trọng trong việc duy trì độ chính xác khi gia công, giúp nâng cao chất lượng sản phẩm Chăm sóc đúng cách bằng đá mịn không những giữ cho dụng cụ luôn sạch sẽ mà còn giảm thiểu sai số trong quá trình gia công, đảm bảo hiệu quả và độ chính xác tối đa.
Để đặt ê tô lên bàn máy phay đúng cách, đầu tiên, hãy đặt ê tô sao cho nằm chính giữa bàn máy, tránh lệch ra hai bên Tiếp theo, điều chỉnh để hai then dẫn hướng dưới mặt đáy ê tô khớp vào rãnh T của bàn máy, đảm bảo sự chính xác và an toàn trong quá trình gia công Cuối cùng, kẹp chặt ê tô vào bàn máy bằng hai bu lông gá để giữ cố định và đảm bảo ổn định khi gia công.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
2.2.1.Gá lắp, điều chỉnh phôi với ê tô có hàm song song
Sau khi gá và điều chỉnh Êtô xong, quy trình tiếp theo là gá phôi để chuẩn bị gia công Trước khi gá phôi, cần làm sạch hết các vết ba via còn sót lại từ công đoạn trước, đảm bảo không còn bụi bẩn hoặc phoi bám trên các mặt má kẹp êtô và các bề mặt của phôi Việc làm sạch này giúp đảm bảo quá trình gia công chính xác và an toàn, đồng thời nâng cao chất lượng sản phẩm cuối cùng.
Hình 5.3: Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng vuông góc
Chọn mặt (1) làm mặt chuẩn chính, áp vào hãm cố định của ê tô để đảm bảo tính chính xác Phía đối diện của mặt (1) được đệm bằng căn tròn để mặt tiếp xúc đều, giúp cho mặt (2) sau khi phay ra vuông góc với mặt (1) Hàm cố định của ê tô được chế tạo vuông góc với mặt đáy nên mặt (2) phay ra sẽ đảm bảo vuông góc chính xác với mặt chuẩn, nâng cao độ chính xác của quá trình gia công.
Để gá phôi phay mặt song song với mặt (1) và vuông góc với mặt (2), cần đặt mặt (2) vào hàm cố định Ê tô chắc chắn Mặt (1) được đặt trên hai căn phẳng có chiều dày bằng nhau để đảm bảo độ chính xác Trong quá trình gá, phải điều chỉnh và gõ nhẹ để phôi tiếp xúc đều với hai căn phẳng, giúp đảm bảo độ song song và vuông góc chính xác cho quá trình gia công.
Kiểm tra tiếp xúc bằng cách lắc hai căn phẳng đều chặt để đảm bảo độ chính xác Mặt (3) phay ra, giúp đảm bảo mặt (2) song song với mặt (1) và vuông góc với mặt trượt trên thân Ê tô Việc chế tạo mặt trượt của Ê tô song song với mặt đáy và vuông góc với hàm Ê tô là yếu tố quan trọng để đạt được kết quả chính xác trong quá trình gia công.
Gá phôi để phay mặt (4) song song với mặt (2) đảm bảo mặt (4) sẽ song song với mặt (2) Để thực hiện điều này, mặt (2) được đặt lên hai căn phẳng vững chắc, trong khi mặt (3) và mặt (1) đã được gia công song song và vuông góc với mặt (2) Do đó, không cần sử dụng căn tròn để đảm bảo độ chính xác Phương pháp gá này giúp đảm bảo mặt (4) ra song song chính xác với mặt (2), nâng cao chất lượng gia công.
2.2.3.Gá lắp, điều chỉnh phôi bằng đồ gá phay
Trong nghề phay, đồ gá phay rất đa dạng và phương pháp gá phôi trên từng loại đồ gá cũng khác nhau, đòi hỏi phải tuân thủ các nguyên tắc gá đặt phôi để đảm bảo hiệu quả gia công Trong phạm vi chương trình, chúng ta sẽ nghiên cứu một số loại đồ gá phay thông dụng nhằm nâng cao kỹ năng và hiểu biết về kỹ thuật gá phôi trong gia công cơ khí.
* Gá phôi bằng hàm kẹp di động.
Hình 5.4 : Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng song song
- Ưu điểm của phương pháp kẹp này là phạm vi điều chỉnh hàm kẹp thuận tiện có thểđiều chỉnh được khoảng kẹp tùy theo kích thước của chi tiết.
Theo phương pháp kẹp này, căn cứ vào kích thước phôi để ta điều chỉnh hàm kẹp phù hợp
Các bước thực hiện bao gồm cố định hàm kẹp trên bàn máy hoặc trên thân đồ gá bằng bu lông đai ốc, sử dụng chì vặn lục lăng để điều chỉnh cho hai má kẹp mở rộng khoảng kẹp phù hợp Sau đó, đặt phôi vào hàm kẹp và tiến hành vặn để hai hàm kẹp đi xuống, kẹp chặt phôi Lưu ý rằng trong quá trình gá phôi, có thể vặn một bên hàm kẹp để đảm bảo phôi được cố định chắc chắn.
Khi sử dụng đồ gá phay, hàm kẹp phải đảm bảo lực kẹp chặt để cố định phôi chắc chắn Gá phôi đúng cách giúp phôi nằm chính giữa, đảm bảo độ chính xác trong gia công Mặt trên của phôi cần thấp hơn mặt trên của hàm kẹp nhằm tránh dao cắt va chạm vào hàm kẹp trong quá trình gia công Đảm bảo các yếu tố này sẽ nâng cao hiệu quả và độ chính xác của quá trình gia công phay.
Gá phôi bằng bu lông bích kẹp là phương pháp dùng để cố định phôi trực tiếp xuống mặt bàn máy Trong quá trình gá lắp, phôi được đặt lên bàn máy và kẹp chặt bằng bích kẹp, bu lông, đai ốc, cùng thanh chống để đảm bảo giữ chắc chắn trong quá trình gia công Phương pháp này phù hợp với các trường hợp cần điều chỉnh phôi linh hoạt và chính xác trên bàn máy.
Hình 5.5 : Hàm kẹp dùng trong nghề phay
Hình 5.6: Sơ đồ kẹp chặt bằng bu lông bích kẹp
Khi kẹp chúng ta cần chú ý một số trường hợp sau (hình 5.7):
Kiểm tra sản phẩm
4.1-Kiểm tra độ vuông góc :
Để kiểm tra độ vuông góc giữa hai mặt vừa gia công và mặt chuẩn đã gia công trước, bạn đặt chi tiết gia công lên bàn máy Sử dụng ke 90 độ hoặc khối D để căn chỉnh chính xác, đảm bảo các mặt của chi tiết được gia công đúng theo yêu cầu kỹ thuật Việc sử dụng các dụng cụ đo lường này giúp đảm bảo độ chính xác cao trong quá trình kiểm tra và hoàn thiện sản phẩm.
Trường hợp cạnh ke tiếp xúc đều mặt 2 (hình 5.21a) chứng tỏ mặt 2 vuông góc mặt 1 ( góc = 90 0 )
Trường hợp cạnh ke tiếp xúc không đều với mặt 2, chứng tỏ mặt 2 chưa vuông góc mặt 1 (Hình 5.21 b,c) Độ không vuông góc giữa mặt 2 với mặt 1 – khe hở
- xác định bằng căn bá a a > 90 a
Hình 5.21 : Kiểm tra độ vuông góc của mặt phẳng a ) b ) c ) a) a>90 b) a>90
Hình 5.22 : Gá chỉnh phôi trên Ê tô để phay sửa vuông góc
Hình 5.23: Kiểm tra kích thước và độ song song của mặt phẳng bằng đồng hồ so
Nếu độ không vuông góc giữa 2 với 1 (
Khi phôi vượt quá giới hạn cho phép và còn lượng dư trên mặt 2, cần gá lại phôi để phay sửa cho đạt độ vuông góc chính xác Quá trình gá lại phôi được thực hiện bằng cách sử dụng con lăn trụ kết hợp với que rà hoặc đồng hồ so để chỉnh đúng, đảm bảo độ chính xác cao trong gia công Việc này giúp đảm bảo các chi tiết sau khi gia công đạt yêu cầu về độ vuông góc và kích thước chính xác, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm cuối cùng.
2- Kiểm tra kích thước và độ song song
Kích thước và độ song song giữa các mặt của phôi sau khi phay thường được kiểm tra bằng thước cặp hoặc Panme để đảm bảo độ chính xác cao Việc đo kích thước được thực hiện tại hai đầu của chi tiết nhằm đánh giá độ chính xác và độ đồng đều của các mặt phay, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm Kiểm tra kích thước là bước quan trọng trong quá trình gia công để đảm bảo các tiêu chuẩn kỹ thuật và duy trì tính chính xác của chi tiết cơ khí.
Góc phôi giúp xác định độ không song song giữa hai mặt đối diện trên phôi Việc kiểm tra này có thể thực hiện khi phôi còn đang gá trên Êtô hoặc bàn máy, hoặc sau khi đã tháo ra Điều này đảm bảo độ chính xác trong quá trình gia công và giúp duy trì chất lượng sản phẩm.
Nếu phôi đã tháo ra khỏi vị trí gá; có thể kiểm tra nhanh, chính xác kích thước và độ song song bằng đồng hồ so(Hình
Chọn các miếng căn mẫu có tổng chiều dày bằng kích thước danh nghĩa (H) của phôi cần gia công, đặt lên bàn máp và điều chỉnh chiều cao đồng hồ so để đầu đo tiếp xúc chính xác với mặt trên của các miếng căn mẫu Xoay mặt đồng hồ để kim chính chỉ đúng vạch “0” rồi cố định núm xoay để giữ ổn định chiều cao đầu đo Tiếp theo, đặt phôi lên bàn máp, điều chỉnh đầu đo của đồng hồ so tiếp xúc với mặt trên của phôi, sau đó đẩy phôi trượt trên bàn theo cả hai hướng dọc và ngang Quan sát sự dao động của kim đồng hồ so để xác định chính xác kích thước thực của phôi (H) và độ song song giữa các mặt A và B trên phôi.
Để kiểm tra chính xác, cần sử dụng bàn map chuẩn với mặt bàn máp thật nhẵn, phẳng, kết hợp căn mẫu hoặc vật mẫu phù hợp Trước khi thực hiện kiểm tra, cần lau sạch mặt bàn map và mặt A, B đang tiếp xúc trên phôi để đảm bảo không bụi bẩn hay mối nguy gây sai số Việc này giúp đảm bảo độ chính xác cao nhất trong quá trình kiểm tra, phù hợp với tiêu chuẩn kỹ thuật và theo quy trình kiểm tra đã đặt ra.
- Biết được trình tự các bước thực hiện vệ sinh công nghiệp;
- Thực hiện đúng trình tự đảm bảo vệ sinh đạt yêu cầu;
- Có ý thức trong việc bảo vệ dụng cụ thiết bị, máy móc
+ Cắt điện trước khi làm vệ sinh.
+ Lau chùi dụng cụ đo.
+ Sắp đặt dụng cụ đúng nơi quy định.
+ Vệ sinh máy máy và tra dầu vào các bề mặt làm việc của máy.
+ Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, sạch sẽ.
CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP
Hãy điền nội dung thích hợp vào chỗ trống trong các trường hợp sau đây:
1 Để phay mặt phẳng song song và vuông góc ta sử dụng các loại dao phay thông dụng như:
2 Khi phay mặt phẳng ngắn bằng dao phay cắt, kích thước chiều rộng phay phụ thuộc vào
502 Bad GatewayUnable to reach the origin service The service may be down or it may not be responding to traffic from cloudflared
Hãy đánh dấu vào một trong hai ô ( đúng-sai) trong các trường hợp sau đây
1- Sử dụng dao phay mặt đầu để phay các mặt phẳng song song vuông góc trên trục ngang. Đúng
2- Người ta chọn dao phay phụ thuộc vào hình dạng kích thước của chi tiết gia công trong trường hợp phay các mặt phẳng song song và vuông góc. Đúng
3- Dựa vào đồ gá để chọn dao khi phay các mặt phẳng song song và vuông góc Đúng
4- Chọn dao khi phay mặt phẳng song song và vuông góc phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia công Đúng
5- Trong trường hợp phay các mặt phẳng phải định vị hết 6 bậc tự do. Đúng
6- Chế độ cắt ảnh hưởng đến kích thước chi tiết. Đúng
1) Các mặt phẳng song song và vuông góc có những yêu cầu gì ? Để đạt những yêu cầu đó cần chú ý những vấn đề gì trong khi phay.
2) Công việc phay các mặt phẳng song song và vuông góc được thực hiện theo trình tự như thế nào và gồm những nội dung cơ bản gì?
3) Cách gá lắp các mặt phẳng song song và vuông góc như thế nào ?
4) Có thể xảy ra các trường hợp sai hỏng gì khi phay mặt phẳng song song và vuông góc, nguyên nhân và cách khắc phục như thế nào ?
Hình 5.25 Bài tập phay song song và vuông góc
Các nhóm có nhiệm vụ tìm hiểu và giải quyết các công việc sau:
502 Bad GatewayUnable to reach the origin service The service may be down or it may not be responding to traffic from cloudflared
- Lựa chọn máy, dao và phương pháp gia công thích hợp
- Lập các bước tiến hành phay các mặt phẳng song song và vuông góc bằng dao phay mặt đầu và dao phay đĩa 3 mặt cắt.
- Chọn đồ gá thích hợp cho việc gia công và nêu lên được ưu, nhược của các dụng cụ, dạng gá lắp đó.
- Nhận dạng các dạng sai hỏng, thảo luận và xác định các nguyên nhân chính xảy ra và biện pháp phòng ngừa.
- Tham khảo các dạng bài tập mà phân xưởng hiện có.