Mặc dù máy in có 1 đơn vị tráng phủ phía sau nhưng đơn vị gia công sẽ chọn thực hiện trên thiết bị chuyên dụng vì: Tiết kiệm thời gian, nâng cao nâng suất: tờ in khi ra khỏi máy in sẽ đư
THÔNG S Ố K Ỹ THU Ậ T C Ủ A S Ả N PH Ẩ M
Thông s ố c ấ u trúc
- Dạng không gian: hình hộp chữ nhật
- Bố trí tờ in: một mặt
- Phương pháp in: offset tờ rời
Kích thước khổ thành phẩm
Hình 1 Kích thước khổ thành phẩm theo không gian 3 chiều
Kích thước khổ trải ( cao x ngang)
Hình 2 Kích thước khổ trải
Vật liệu Giấy Ivory định lượng 250 g/m 2 Độ dày vật liệu 0.35 mm
Thông s ố đồ h ọ a
Số màu in: 4 màu (CMYK)
Phương pháp gia công bề mặt:
+ Tráng phủ UV từng phần
CÁC Y Ế U T Ố LIÊN QUAN ĐẾ N THÀNH PH Ẩ M C ỦA CÔNG ĐOẠ N
Layout kích thướ c chi ti ế t cho m ộ t h ộ p
Hình 3 Kích thước chi tiết của 1 hộp khi không đề cập đến kích thước nhũ và tráng phủ
M ộ t s ố v ấn đề c ần quan tâm đến công đoạ n thành ph ẩ m
Chọn hướng xớ giấy phù hợp giúp quá trình in ấn dễ dàng hơn và hạn chế tình trạng in bị nhòe hoặc lệch Việc xác định đúng hướng xớ còn giảm thiểu rủi ro cong hoặc bung hộp khi đóng nắp, đồng thời tăng độ chịu lực cho sản phẩm chứa đựng bên trong Điều này đảm bảo chất lượng sản phẩm cuối cùng, nâng cao tính bền bỉ và độ bền của hộp giấy trong quá trình sử dụng.
Những tờ in sai màu, bị nhăn, dơ ở các vị trí có in cần loại bỏ trước khi chuyển qua công đoạn thành phẩm
Bù trừ độ dày giấy do độ dày liên quan tới việc bù từ khi gấp hộp và lựa chọn dao cấn bế hộp.
L ự a ch ọ n thi ế t b ị
Khổ giấy lựa chọn có kích thước là 610x1020mm, do đó yêu cầu thiết bị chọn lựa phải phù hợp với kích thước này để đảm bảo quá trình cắt và xử lý diễn ra chính xác Với kích thước lớn, khổ giấy lựa chọn đòi hỏi thiết bị phải có khả năng chứa đựng và bao quát toàn bộ kích thước, đảm bảo hiệu quả làm việc liên tục và chính xác Việc lựa chọn thiết bị phù hợp với khổ giấy lớn là yếu tố quan trọng để nâng cao năng suất và đảm bảo chất lượng sản phẩm cuối cùng.
2.3.1 Máy ghi và hiện bản: Kodak MAGNUS Q800 Platesetter
Kích thước khổ bản tối đa 950 x 1163 (mm) Kích thước khổ bản tối thiểu 330 x 305 (mm) Kích thước vùng in tối đa 938 x 1163 (mm) Kích thước vùng in tối thiểu 318 x 305 (mm)
2.3.2 Máy in: Heidelberg SpeedMaster CD 102
Khổ giấy tối đa (mm) 720x1020
Khổ giấy tối thiểu (mm) 340x480 Độ dày giấy (mm) 0.03 – 1
Khổ bản (mm) 790x1030 Đơn vị in 6 đơn vị in và 1 đơn vị tráng phủ Độ dày bản (mm) 0.2 – 0.3
Vùng in tối đa (mm) 710x1020
2.3.3 Máy cán màng nhiệt: Autobond Mini 105 TH
Khổ giấy lớn nhất (mm) 760x1050 Khổ giấy nhỏ nhất (mm) 220x280
Trọng lượng giấy (gsm) 90-650 Độ dày màng (micro) 24-75 Áp lực Lên đến 6 tấn
2.3.4 Máy tráng phủ UV từng phần: SGJ-UV1100
Khổ giấy lớn nhất đáp ứng kích thước 800x1080 mm, trong khi khổ giấy nhỏ nhất là 340x400 mm, phù hợp với nhiều loại công việc in ấn khác nhau Khả năng tráng phủ tối đa lên đến 760x1060 mm, với định lượng giấy từ 80-450 g/m², đảm bảo độ bền và đa dạng chất liệu in Tốc độ tráng phủ tối đa đạt 5000 tờ mỗi giờ, giúp nâng cao năng suất sản xuất Hệ thống đèn UV (NO.xpower) công suất 3x9.75kw và đèn IR (NO.xpower) công suất 15x1.5kw đảm bảo chất lượng in và phủ đều, nhanh chóng Quá trình tráng phủ chỉ thực hiện sau công đoạn cán màng, nhưng vì máy in có đơn vị tráng phủ phía sau, nên đơn vị gia công thường chọn sử dụng thiết bị chuyên dụng SGJ-UV1100 để tiết kiệm thời gian và nâng cao năng suất Khi tờ in ra khỏi máy in, sẽ được kiểm tra rồi đưa đi cán màng, sau đó chuyển sang tráng phủ bằng thiết bị chuyên dụng, giúp máy in nghỉ ngơi và duy trì hiệu quả làm việc liên tục, đồng thời hỗ trợ quá trình sản xuất nhanh hơn.
2.3.5 Máy ép nhủ, dập nổi, cấn bế: KAMA Procut Foil 105
Khổ giấy tối đa 740 x 1050 (mm)
Khổ giấy tối thiểu 340 x 480 (mm) Độ dày giấy tối đa 1.8 (mm) Chừa nhíp tối thiểu 10 (mm)
Khổ bế tối đa 720 x 1030 (mm)
Chiều cao dao bế 23.8mm
Việc sử dụng máy gộp nhiều chức năng mang lại nhiều lợi ích thiết thực, trong đó tiết kiệm chi phí mua thiết bị riêng lẻ là yếu tố hàng đầu Việc tích hợp các chức năng trên cùng một máy giúp dễ kiểm soát quá trình lắp khuôn ép nhủ và dập nổi, đảm bảo vị trí chính xác trên tờ in Sau khi hoàn thành quá trình ép nhủ và dập nổi, có thể tháo khuôn và thay dao cấn bế trong vòng chưa đầy 15 phút, tạo điều kiện cho máy nghỉ ngơi và kiểm tra sự chính xác của các bước trước khi tiếp tục sản xuất.
2.3.6 Máy gấp, dán hộp: Heildeilberg Easygluer 100
Chiều dài D Chiều dài H Chiều dài A Chiều dài B
Max: 700 mm Max: 150 mm Min: 50 mm Min: 40 (1) / 46 mm Min: 30 (1) / 40 mm
Chiều dài W Chiều dài L Chiều dài A Chiều dài H
Chiều dài W Chiều dài L Chiều dài A Chiều dài H
Chiều dài F Chiều dài L Chiều dài Z Chiều dài W Chiều dài E
120 – 980 mm Max: 1000 mm Min: 20 mm
Khi lựa chọn thiết bị in, không chỉ xem xét kiểu hộp mà còn phải phù hợp với nhiều loại sản phẩm khác nhau Heidelberg là thương hiệu nổi tiếng có lịch sử lâu đời và chất lượng cao trong ngành in, được ưu tiên lựa chọn bởi khả năng cung cấp đa dạng dạng máy móc phù hợp với các đơn vị gia công Trong số các loại thiết bị của Heidelberg, có những dòng phù hợp với quá trình gia công hộp mini carton, giúp đáp ứng tốt yêu cầu sản phẩm đa dạng của khách hàng.
B ố trí t ờ in và l ự a ch ọ n kh ổ gi ấ y phù h ợ p
Chọn lựa khổ giấy in phù hợp sẽ được thực hiện trong phần mềm Artios CAD (AC) Trong quá trình này, người dùng sẽ khai thông số kỹ thuật của máy in và máy bế trong bảng Defaults để AC tự động điều chỉnh nhíp và lựa chọn khổ giấy tối đa phù hợp, đảm bảo quá trình sản xuất diễn ra hiệu quả và chính xác.
Dựa trên bảng thông số tỷ lệ rác và số con trên mỗi tờ, khổ giấy phù hợp nhất là 610x1020 mm với kiểu bình thứ 5 Sử dụng khổ giấy này giúp quá trình làm khuôn bế diễn ra dễ dàng và hiệu quả hơn.
Hộp mẫu được trưng bày theo chiều thẳng đứng, giúp hướng xớ giấy theo chiều dọc song song cạnh tay dán để khi cấn, tạo ra các rãnh thẳng đều, đồng thời gia tăng khả năng chứa đựng Khi xoay hộp theo phương ngang để đựng bình, bạn cũng cần xoay hướng xớ giấy trong thiết kế để đảm bảo tính thẩm mỹ và độ bền của sản phẩm.
Kích thước khổ giấy (dọc x ngang) Số con trên 1 tờ in Tỷ lệ rác
5 610 x 1020 12 8.27 % không bị nhầm lẫn Có thể kết luận về hướng xớ giấy là theo chiều ngang của khổ giấy
Hộp mẫu có chi tiết tràn nền nhưng không cần chừa bleed khi thực hiện bình thử trên AC Các chi tiết tràn nền này không ảnh hưởng đến các hộp khác hoặc chỉ tràn qua phía tay dán của hộp khác, do đó không cần quan tâm đến bleed Dù không để bleed, vẫn giữ khoảng cách 5mm giữa các hộp theo chiều ngang để dễ dàng trong quá trình làm khuôn bế.
Hình 4 Sơ đồ bình theo khổ giấy chọn lựa phù hợp
Ch ế b ản cho các phương pháp gia công bề m ặ t
- Sau khi in xong, các tờ in sẽ được chuyển qua máy cán màng Do cán màng toàn tờ in nên sẽ không phải làm khuôn
- Layout cán màng cũng chính là layout bình trang cho tờ in
2.5.2 Khuôn tráng phủ UV từng phần
Sau khi in và cán màng, tờ sẽ được chuyển qua máy tráng phủ UV từng phần để tăng cường độ bóng và độ bền Quá trình tráng phủ diễn ra trên thiết bị chuyên dụng, trong đó khuôn tráng phủ có thể là khuôn in flexo, giúp đảm bảo lớp phủ đều và chính xác trên bề mặt giấy in.
Layout khuôn tráng phủ UV từng phần
Quy trình chế tạo khuôn từ photopolymer rắn:
Chiếu sáng mặt lưng mà không cần hút chân không nhằm tạo lớp đế cho phần tử in ấn Thời gian chiếu sáng phổ biến chỉ từ vài chục giây, sử dụng tia UV-A có bước sóng từ 350-380 nm để đảm bảo hiệu quả và tiết kiệm thời gian trong quy trình in ấn.
Chiếu sáng mặt chính để tạo phần tử in là bước quan trọng trong quá trình in, phù hợp với hướng dẫn của từng loại bản in Thời gian chiếu sáng thường kéo dài từ vài phút đến khoảng 20 phút khi sử dụng ánh sáng UV-A, đảm bảo hình ảnh in rõ nét và chính xác.
- Chiếu sáng bổ sung bằng UV-C (100-280 nm) để làm cho phần tử in vững chắc
Để đảm bảo quá trình ép nhũ diễn ra thuận lợi, ta cần cộng thêm 5mm cho mỗi chiều của khuôn, tùy thuộc vào đơn vị gia công, nhằm tạo ra khoảng không gian ép phù hợp Kích thước của layout khuôn ép nhũ dự kiến là khoảng 58 x 27 cm, giúp thiết kế chính xác và đảm bảo phần tử ép được bảo vệ tốt khi dán vào sản phẩm Việc tính toán chính xác các khoảng dư này là yếu tố quan trọng để đảm bảo chất lượng và độ chính xác của quá trình ép nhũ.
Các chi tiết ép nhũ trên hộp mẫu có thiết kế đơn giản, thích hợp để sử dụng phương pháp ăn mòn kim loại Tuy nhiên, đây là phương pháp cũ và ít được áp dụng hiện nay Thay vào đó, khuôn mẫu được chế tạo bằng công nghệ khắc laser hiện đại với thiết bị FL-1610 để đảm bảo chất lượng và độ chính xác cao.
Tốc độ khắc (cắt) (mm/phút) 40.000 (20.000)
Tỉ lệ sai số