Môn học cung cấp chosinh viên các kiến thức cơ bản về công nghệ CAD-CAM/CNC, kỹ năng thiết kế,nắm được các phương pháp lập trình gia công chi tiết, kỹ năng lập chương trìnhgia công trên
LẬP TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT PHAY
Chọn gốc phôi và cách xác định gốc phôi trên máy
Việc chọn điểm 0 của chi tiết (W) là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến quá trình gá đặt và hiệu suất gia công Lựa chọn chính xác điểm 0 giúp đảm bảo quá trình gia công diễn ra hiệu quả, giảm thiểu sai số và nâng cao chất lượng sản phẩm Do đó, cần đặc biệt chú ý đến việc xác định điểm 0 của chi tiết để tối ưu hoá quá trình gia công và đạt được kết quả tốt nhất.
Trong lý thuyết, điểm W trong chương trình có thể được chọn tùy ý, nhưng điều này không nên thực hiện dù về mặt toán học là hợp lý Khi xác định điểm W, có ba yếu tố chính cần xem xét để đảm bảo tính hiệu quả và tối ưu của quá trình thực hiện Việc lựa chọn điểm W phù hợp sẽ giúp cải thiện hiệu suất và độ chính xác của chương trình, đảm bảo đáp ứng các yêu cầu đề ra Do đó, việc cân nhắc kỹ lưỡng các yếu tố này là rất quan trọng để đạt được kết quả tốt nhất trong quá trình triển khai.
Độ chính xác gia công là yêu cầu kỹ thuật cao nhất, đòi hỏi mọi chi tiết phải được gia công chính xác theo bản vẽ Công đoạn này đảm bảo các chi tiết trong cùng một loạt gia công và các loạt kế tiếp đều giữ nguyên mức độ chính xác, đảm bảo chất lượng sản phẩm và tuân thủ các tiêu chuẩn kỹ thuật nghiêm ngặt.
• Sự thuận tiện khi gá đặt và gia công: chỉ xét sự thuận tiện khi gá đặt và gia công sau khi đảm bảo độ chính xác gia công.
An toàn trong gia công là yếu tố cực kỳ quan trọng trong quá trình sản xuất để đảm bảo an toàn cho lao động và nâng cao hiệu quả công việc Khi chọn điểm W, cần xem xét kỹ các vấn đề liên quan đến an toàn trong gia công để tránh rủi ro và tai nạn có thể xảy ra Đặc biệt, đối với chi tiết phay, có hai phương pháp lựa chọn điểm W nhằm đảm bảo quá trình gia công diễn ra hiệu quả, an toàn và đúng kỹ thuật.
• Điểm W nằm tại điểm góc phía dưới bên trái của chi tiết.
• Điểm W nằm trên đường tâm của chi tiết.
Trong bài tập lập trình gia công chi tiết phay, chúng tôi lựa chọn điểm W nằm trên mặt phẳng bên trên, phía dưới bên trái của chi tiết, theo nguyên tắc 3T: Trên – Trái – Trước Việc chọn điểm W chính xác là bước quan trọng để đảm bảo quá trình gia công đạt hiệu quả cao và chính xác Phương pháp này giúp tối ưu hóa quá trình gia công CNC, giảm thiểu lỗi và tăng chất lượng sản phẩm cuối cùng Áp dụng nguyên tắc 3T một cách chính xác giúp lập trình gia công chi tiết phay trở nên dễ dàng và hiệu quả hơn.
Thứ tự các nguyên công
Các nguyên công cần thiết để gia công chi tiết phay trên là:
+) Nguyên công 1: Phay mặt đầu
+) Nguyên công 2: Phay biên dạng ngoài
+) Nguyên công 2: Phay rãnh 5mm
Các dụng cụ cần thiết
Bảng 1.1: Các dụng cụ cần thiết gia công phay
Cách xác định các thông số hiệu chỉnh: +)
Dựa vào yêu cầu gia công tinh hay thô +)
Thông số hình học của dao.
+) Độ mòn của dao Trong điều kiện xét đến: sử dụng dao mới nên độ mòn của dao bằng 0.
Hình 1.2: Giao diện phần mềm 3D- ToolGenerator
Dụng cụ theo hãng Sandvik và chế độ cắt
1.4.1 Dao phay mặt đầu T01 và chế độ cắt.
+) Xác định dao: Ordering code R245-050A32-12L
Hình 1.3: Dao phay Face mill
Với mảnh Insert Ordering code R245-12 T3 E-PL Vật liệu nhóm P GC103.
+) Xác định chế độ cắt
Mảnh chip 0.1 mm nên ta chọn tốc độ cắt v40m/min
1.4.2 Dao phay ngón T02 và chế độ cắt.
+) Chọn dao: Ordering code 2P340-1600-PA
Hình 1.10: Dao phay ngón 16mm
+) Chế độ cắt: Với vật liệu dao: P GC1630, độ cứng 250 HB nên ta chọn tốc độ cắt v0 m/min
Hình 1.11: Chế độ cắt khi phay
1.4.3 Dao phay ngón T03 và chế độ cắt. a) Chọn dao: Ordering code 2P340-1000-PA
Hình 1.8: Dao phay ngón 10mm b) Chế độ cắt: Với vật liệu dao: P GC1630, độ cứng 250 HB nên ta chọn tốc độ cắt v0 m/min
Hình 1.9: Chế độ cắt khi phay
1.4.4 Dao phay ngón T04 và chế độ cắt. a) Chọn dao: Ordering code 2P340-0500-PA
Hình 1.6: Dao phay ngón 5mm b) Chế độ cắt: Với vật liệu dao: P GC1630, độ cứng 250 HB nên ta chọn tốc độ cắt v0 m/min.
Hình 1.7: Chế dộ cắt khi phay
1.4.5 Mũi khoan T05 và chế độ cắt. a ) Chọn dao: Ordering code 860.1-1400-040A1-PM
Hình 1.15: Mũi khoan 14mm b)Chế độ cắt: Cutting speed Vcr m/min
Hình 1.16: Chế độ cắt khi khoan
1.4.6 Mũi taro T06. a) Chọn dao: Ordering code E447M16
1.4.7 Mũi khoan T07 và chế độ cắt. a) Chọn dao: Ordering code 860.1-0600-019A1-PM
Hình 1.13: Mũi khoan 6mm b) Chế độ cắt: Cutting speed Vcr m/min
Hình 1.14: Chế độ cắt khi khoan
Chương trình gia công chi tiết
Mô phỏng quá trình gia công
Quá trình mô phỏng trên phần mềm EMCO win NC được thực hiện theo nhưng bước sau:
Hình 1.17: Thông số cài đặt phôi
+) Bước 2 : Cài đặt dao và lượng bù dao
Hình 1.26: Kết quả mô phỏng
LẬP TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN
Chọn gốc phôi và cách xác định gốc phôi trên máy
Việc lựa chọn điểm 0 của chi tiết (W) đóng vai trò quan trọng ảnh hưởng đến quá trình gá đặt chi tiết và hiệu suất gia công Chọn đúng điểm 0 giúp đảm bảo quá trình gia công chính xác hơn, giảm thiểu lỗi và nâng cao chất lượng sản phẩm Do đó, cần đặc biệt chú ý và cân nhắc kỹ lưỡng khi xác định điểm 0 của chi tiết để đạt được hiệu quả cao nhất trong gia công.
Trong lý thuyết, điểm W trong chương trình có thể được chọn tùy ý, nhưng việc này không nên thực hiện dù về mặt toán học là hợp lý Khi lựa chọn điểm W, có ba yếu tố chính cần xem xét để đảm bảo hiệu quả và tính ổn định của quá trình; đó là tính phù hợp của điểm W với mục tiêu của chương trình, khả năng tối ưu hóa kết quả đạt được, và sự phù hợp của điểm W với dữ liệu đầu vào Việc chọn đúng điểm W giúp nâng cao hiệu suất của thuật toán, đồng thời đảm bảo kết quả chính xác và tối ưu nhất.
Độ chính xác gia công là yếu tố quan trọng hàng đầu, yêu cầu tất cả các chi tiết phải được gia công chính xác theo các thông số kỹ thuật trên bản vẽ Điều này đảm bảo tính nhất quán và độ chính xác của các chi tiết trong từng loạt gia công cũng như các loạt kế tiếp, duy trì chất lượng và độ tin cậy của sản phẩm.
• Sự thuận tiện khi gá đặt và gia công: chỉ xét sự thuận tiện khi gá đặt và gia công sau khi đảm bảo độ chính xác gia công.
An toàn khi gia công là yếu tố vô cùng quan trọng trong quá trình sản xuất, đảm bảo bảo vệ mạng sống và sức khỏe của người lao động Khi lựa chọn điểm W để gia công, cần xem xét kỹ lưỡng các vấn đề liên quan đến an toàn để tránh rủi ro và tai nạn nghề nghiệp Việc đảm bảo an toàn trong gia công không chỉ giúp nâng cao hiệu quả công việc mà còn giảm thiểu thiệt hại về tài sản và con người.
Trong bài tập lập trình gia công chi tiết tiện này, chúng em lựa chọn điểm W nằm ở tâm mặt đầu như hình sau:
Thứ tự các nguyên công
Các nguyên công cần thiết để gia công chi tiết tiện:
• Nguyên công 1: Tiện mặt đầu
• Nguyên công 2: Tiện thô biên dạng ngoài
• Nguyên công 3: Tiện tinh biên dạng ngoài
• Nguyên công 4: Phay rãnh then
• Nguyên công 6: Khoan và taro 4xM4
Các dụng cụ cần thiết
Bảng 2.1: Các dụng cụ cần thiết gia công tiện
Cách xác định các thông số hiệu chỉnh:
• Dựa vào yêu cầu gia công tinh hay thô.
• Thông số hình học của dao.
• Độ mòn của dao Trong điều kiện xét đến: sử dụng dao mới nên độ mòn của dao bằng 0.
Dụng cụ theo hãng Sandvik và chế độ cắt
2.4.1 Dao tiện thô T01 và chế độ cắt a) Chọn dao: Ordering code SDJCR/L 1010E 07
Hình 2.2: Dao tiện thô b) Chọn Insert DCMT 11 T3 08-PR
Hình 2.3: Chíp dao tiện thô c) Chế độ cắt: Rec.depth of cut ap = 2 mm, Rec.cutting feed fn 0.25mm/r
Hình 2.4: Chế độ cắt thô
2.4.2 Dao tiện tinh T02 và chế độ cắt a) Chọn dao: Ordering code SDJCR/L 1616H 11
Hình 2.5: Dao tiện tinh b) Chọn Insert DCMT 11 T3 02-PF
Hình 2.6: Chíp dao tiện tinh c) Chế độ cắt: Rec.depth of cut ap = 0.35 mm, Rec.cutting feed fn 0.08 mm/r
Hình 2.7: Chế độ cắt tinh
2.4.3 Dao phay ngón T04 và chế độ cắt a) Chọn dao: Ordering code 1P360-0800-XA
Hình 2.8: Dao phay ngón 8mm b) Chế độ cắt: Với vật liệu P GC1630, độ cứng 250 HB, ap.ae>Dc nên ta chọn tốc độ cắt v0 m/min.
Hình 2.9: Chế độ cắt khi phay
2.4.4 Mũi khoan T06 và chế độ cắt a) Chọn dao: Ordering code 860.1-0330-016A1-PM
Hình 2.10: Mũi khoan 3.3 mm b) Chế độ cắt: Cutting speed Vcr m/min
Hình 2.11: Chế độ cắt khi khoan
2.4.5 Mũi Taro T08. a) Chọn dao: Ordering code E446M4
2.4.6 Mũi khoan T09 và chế độ cắt. a) Chọn dao: Ordering code 860.1-0600-019A1-PM
Hình 2.13: Mũi khoan 6mm b) Chế độ cắt: Cutting speed Vcr m/min
Hình 2.14: Chế độ cắt khi khoan
Chương trình gia công chi tiết
( Tiện thô biên dạng ngoài )
( Tiện tinh biên dạng ngoài )
Mô phỏng quá trình gia công
Quá trình mô phỏng trên phần mềm EMCO win NC được thực hiện theo nhưng bước sau:
+) Bước 2: Cài đặt dao và lượng bù dao
Hình 2.16: Cài đặt bù dao
Hình 2.23: Kết quả mô phỏng