W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7 W8 W9 W10 W11 W12KẾ HOẠCH TRIỂN KHAI CHỦ ĐỀ KAIZEN Công ty TNHH TM-DV CƠ KHÍ NAM LÂM Thực hiện qui định S4 trong hệ thống 5S Võ Thị Hồng, Ngô Thanh Thúy Lập danh sá
Trang 1W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7 W8 W9 W10 W11 W12
KẾ HOẠCH TRIỂN KHAI CHỦ ĐỀ KAIZEN
Công ty TNHH TM-DV CƠ KHÍ NAM LÂM
Thực hiện qui định S4 trong hệ
thống 5S
Võ Thị Hồng, Ngô Thanh Thúy
Lập danh sách vật dụng cần thiết, sơ đồ bố trí của khu vực, tiêu chuẩn vệ sinh và sắp xếp
Thực hiện qui định S2 trong hệ
thống 5S
Võ Thị Hồng, Ngô Thanh Thúy
Áp dụng nguyên tắc 3D, và coa chỗ cho mọi thứ và mọi thứ phải nằm đúng chỗ của nó
Thực hiện qui định S3 trong hệ
thống 5S
Võ Thị Hồng, Ngô Thanh Thúy
Thiết lập lịch vệ sinh
Thực hiện qui định S1 trong hệ
thống 5S
Võ Thị Hồng, Ngô Thanh Thúy
Tuyên bố vấn đề của chủ đề cải tiến: Môi trường làm việc hiện tại của
chuyển máy ép 1 & 2 đang chưa tốt, Gây nhiều lãng phí cho sản xuất
Nguyên nhân gốc/Vấn đề cần giải quyết:
- Do chưa áp dụng triết lý quản trị tinh gọn trong sản xuất, chưa áp dụng kỹ thuật cân bằng các công đoạn sản xuất, chưa dùng kỹ thuật 5S và quản lý bằng trực quan để giảm các lãng phí chờ đợi giữa các công doạn và các xưởng sản xuất liên quan, chưa có sự chuẩn bị tốt trước khi sản xuất
Hiện trạng của chủ đề cải tiến:
- Chưa có qui định chỗ để cho các vật dụng cần thiết
- Có nhiều vật dụng không cần thiết trong chuyền
- Chưa có lịch vệ sinh cụ thể
- Chua có danh sách các vật dụng cần thiết
- Chưa có sơ đồ chuyền
- Chưa có tiêu chuẩn vệ sinh sắp xếp.
- Chưa có bảng kiểm tra 5S
- Chưa trực quan hóa các hoạt động bằng bảng thông tin 5S
Mục tiêu của chủ đề cải tiến:
5S
Chủ đề cải tiến: Áp dụng 5S Tại chuyền máy ép TOYO 130-1 & TOYO 130-2
Ngày:
Lập bởi:
Duyệt bởi:
bảng danh sách các dụng cụ , vật dụng Tem nhãn và sơ đồ vị trí các dụng cụ ,
vật dụng
Thực hiện qui định S5 trong hệ
thống 5S và duy trì
Võ Thị Hồng, Ngô Thanh
Chấm điểm 5S hàng ngày, hàng tuần theo bảng kiểm tra
Thực hiện qui định S1
Loai bỏ những vật dụng không cần thiết, chỉ giữ lại các vật dụng cần thiết
Kế hoạch của chủ đề cải tiến
điểm 0 3,5 điểm trung bình cho các tuần chấm
Thực hiện qui
có có
Lịch vệ sinh Bảng tiêu chuẩn vệ sinh sắp xếp Bảng Thông tin các hoạt động 5S
& Cải tiến
Thực hiện qui
Thực hiện qui
Thực hiện qui
Trang 2W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7 W8 W9 W10 W11 W12
Công ty TNHH TM-DV CƠ KHÍ NAM LÂM
Chủ đề cải tiến: Giảm thời gian leadtime thông qua việc giảm tồn kho tại các công đoạn theo dòng chảy
Tuần khởi động:
Ngày:
Lập bởi:
Duyệt bởi:
Ghi chú
KQ trước KQ Mục tiêu
KẾ HOẠCH TRIỂN KHAI CHỦ ĐỀ KAIZEN
Phụ trách chủ đề cải tiến: Võ Tạ Tấn Thành viên chủ đề cải tiến: Võ Thị Hồng, Võ Đức Thắng
Tuyên bố vấn đề của chủ đề cải tiến: Tồn kho giữa các công doạn cao,
gây ra nhiều lãng phí, ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất kinh doanh
Nguyên nhân gốc/Vấn đề cần giải quyết:
- Do chưa áp dụng triết lý quản trị tinh gọn trong sản xuất, chưa áp dụng kỹ thuật cân bằng các công đoạn sản xuất, chưa dùng VSM để hình dung các lãng phí sảy ra khi leadtime quá dài.
- Tồn tại kho NVL 7 ngày, cần giảm còn 4 ngày
- Tồn sau khi ép 2 ngày ok
- Tồn Sau lắp ráp đóng thùng : 0 ngày vì lắp ráp đóng thùng thì nhập kho TP ngay
- tồn kho thành phẩm 10 ngày.
- Chờ trong kho TP là 3 ngày cần giảm còn 2 ngày Vậy tổng leadtime giảm còn lại khoảng 18 ngày CHO ĐƠN HÀNG ĐẾ THẢI
Hiện trạng của chủ đề cải tiến:
- Tồn tại kho NVL 7 ngày
- Tồn sau khi ép 2 ngày ngày
- Tồn Sau lắp ráp đóng thùng : 0 ngày vì lắp ráp đóng thùng thì nhập
kho TP ngay
- tồn kho thành phẩm 10 ngày.
- Chờ trong kho TP là 3 ngày
Vậy tổng leadtime khoảng 22 ngày cho đơn hàng ĐẾ THẢI
Mục tiêu của chủ đề cải tiến:
Hạng mục Đơn vị
Hiện đang đạt mức tồn kho 4 ngày
Tồn kho NVL Ngày
Vậy hiện nay leadtime còn lại khoảng 18 ngày, giảm thực tế
= (22-18)/18 = 22,22%
Ngày
Điều phối kế hoạch chung Võ Thị Hồng
Giảm thời gian chờ tại kho
Giảm tồn kho NVL Võ Tạ Tấn
Hiện đang đạt mức tồn kho 2 ngày
Kế hoạch của chủ đề cải tiến
Tồn kho Chờ tại kho TP
2
Phần trăm leadtime giảm
3
Trang 3W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7 W8 W9 W10 W11 W12
Áp dụng và duy trì cải tiến
Võ Tạ Tấn,
Võ đức Thắng, Ngô Thanh
Các vấn đề sảy ra phải ghi rõ ràng tại
sổ giao ca để giải quyết ngay tránh lỗi lặp lại
Phân tích dữ liệu , và video các
công đoạn chuyển đổi màu,
chuyển đổi khuôn
Võ Tạ Tấn,
Võ đức Thắng, Ngô Thanh Thúy ,
Nhiều công doạn phối hợp kém
Áp dụng kỹ thuật SMED trong
quản trị tinh gọn để đưa phương
án cải tiến
Võ Tạ Tấn,
Võ đức Thắng, Ngô Thanh Thúy ,
Cải tiến Thời gian công đoạn chuyển đổi màu, trung bình mất 73’ còn 49' Thời gian công đoạn chuyển đổi khuôn, trung bình mất 69,5’ còn 49,5'
Thu thập dữ liệu , Quay video
các công đoạn chuyển đổi màu,
chuyển đổi khuôn
Võ Tạ Tấn,
Võ đức Thắng, Ngô Thanh Thúy ,
Thông qua video Thời gian công đoạn chuyển đổi màu, trung bình mất 73' Thời gian công đoạn chuyển đổi khuôn, trung bình mất 69,5 ’
Kế hoạch của chủ đề cải tiến
Giảm thời gian chuyển đổi khuôn
Hiệu suất
49,5
10%
KẾ HOẠCH TRIỂN KHAI CHỦ ĐỀ KAIZEN
KQ Mục tiêu
Chủ đề cải tiến: Tăng năng suất chuyền máy ép 1 & 2
Tuần khởi động: 2/13/2020 Tuần dự kiến kết thúc: 7/7/2020
Ngày:
Lập bởi:
Duyệt bởi:
Phụ trách chủ đề cải tiến: Võ Tạ Tấn Võ Đức Tháng , Ngô Thanh Thúy
Tuyên bố vấn đề của chủ đề cải tiến: năng suất hiện tại của chuyển
máy ép 1 & 2 đang thấp do mất thời gian chờ đợi khi chuyển đổi màu
hoặc chuyển đổi khuôn
Nguyên nhân gốc/Vấn đề cần giải quyết:
- Do chưa áp dụng triết lý quản trị tinh gọn trong sản xuất, chưa áp dụng kỹ thuật cân bằng các công đoạn sản xuất, chưa dùng kỹ thuật SMED để giảm các lãng phí chờ đợi khi chuyển đổi màu hoặc chuyển đổi khuôn
- Áp dụng CÔNG CỤ SMED - Chuyển đổi nhanh , Qua đó giảm thời gian chờ đợi, tăng năng suất
Hiện trạng của chủ đề cải tiến:
Tại khu vực chuyền máy ép 1 & 2 thời gian chuyển đổi màu dài gây lãng
phí và làm giảm năng suât Thời gian chuyển đổi màu trung bình mất
1h15’
Tại khu vực chuyền máy ép 1 & 2 thời gian chuyển đổi khuôn dài gây
lãng phí và làm giảm năng suât Thời gian chuyển đổi khuôn trung bình
mất 1h09’
Mục tiêu của chủ đề cải tiến:
Hạng mục Đơn vị KQ trước Thành viên chủ đề cải tiến:
Ghi chú
Giảm thời gian chuyển đổi màu
Theo thống kê năm 2019 thì có khoảng 740 lần thay khuôn và số lần đổi màu khoảng 1078 lần Vậy lượng thời gian ta tiết kiệm được là
: (740 X 20 /480/3) + ( 1078 X 24 /
480 / 3) = 10.27777778 ( ngày 3 ca) + 17.966667 ( ngày 3 ca) = 28,24 ( ngày 3 ca) Một năm số ngày làm việc khoảng
240 ngày vậy chúng ta có thể tăng hiệu suất sản xuất khoảng = 28,24 /
240 = 11,77%
49