CH¦¥NG TR×NH m¤ §UN §µo t¹o: bµo mæt PH¼NG

CH¦¥NG TR×NH M¤ §UN §µO T¹O BµO MÆT PH¼NG LỜI NÓI ĐẦU Dạy thực hành nghề theo phương thức tích hợp, được thể hiện trên cơ sở những bài học lý thuyết chuyên môn cơ bản của nghề, phối hợp chặt chẽ với c[.]

LỜI NÓI ĐẦU

Dạy thực hành nghề theo phương thức tích hợp, được thể hiện trên cơ sở những bài

học lý thuyết chuyên môn cơ bản của nghề, phối hợp chặt chẽ với các bài luyện tập thông qua việc ứng dụng những bài tập sản suất giúp người học vừa nhanh chóng nắm vững kiến thức lý thuyết, vừa nhanh chóng hình thành kỹ năng nghề, tạo khả năng thích ứng linh hoạt cho người học, đó là phương pháp dạy nghề hiện nay đã được Đảng nêu ra trong văn kiện và đã được cụ thể hoá thành chương trình khung theo mô đun mà tổng cục dạy nghề đã biên soạn và ban hành Chương trình khung đó

đã được nhà trường duyệt và đưa vào giảng dạy từ ngày 05 tháng 11 năm 2008

Thực hiện nhiệm vụ của Ban giám hiệu nhà trường, các phòng khoa Nhóm biên soạn chúng tôi gồm: Phạm văn Thịnh, Nguyễn văn Thành, Đỗ Văn Đang, đã Biên soạn thành công cuốn“ Giáo trình bào “ dùng cho nghề cắt gọt kim loại hệ Trung cấp nghề và Cao đẳng nghề.

Giáo trình gồm có:

Chương trình bào cơ bản và nâng cao mô đun 26,27

Để giúp người học nhanh chóng hình thành các thao tác cơ bản khi luyện tập , trước khi bắt đầu vào phần luyện tập có phân tích bản và trình tự gia công và các dạng sai hỏng thường gặp…giúp cho người học từ lý thuyết đã học áp dụng trực tiếp vào bài luyện tập của mình một cách chính xác để nhanh chóng hình thành kỹ năng cơ bản nhất của nghề.

Cuốn sách này lần đầu tiên được in và đưa vào sử dụng với thời gian nghiên cứu và biên soạn còn hạn chế chắc chắn còn nhiều thiếu sót Tác giả xin chân thành cảm ơn

sự đóng góp về nội dung và hình thức trình bày của bạn đọc để cuốn sách ngày càng hoàn thiện.

Tam điệp, ngày 02 tháng 03 năm 2009

Tác giả Phạm Văn Thịnh

Nguyễn Văn Thành

Đỗ Văn Đang

CHƯƠNG TRÌNH MÔ ĐUN ĐÀO TẠO: BÀO MẶT PHẲNG

Mã số mô đun: MĐ26

Thời gian mô đun: 80h; (Lý thuyết: 10h; Thực hành: 70h)

BÀI 1 SỬ DỤNG MÁY BÀO NGANG

Mục tiêu của bài:

- Trình bày đầy đủ được cấu tạo, công dụng và phân loại máy bào

- Trình bày và giải thích được các hoạt động của các bộ phận chính, các cơ cấu điều khiển, điều chỉnh và những đặc trưng của máy

- Vận hành máy bào thành thạo đúng quy trình và đúng nội quy

1.1 KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ GIA CÔNG BÀO

-Bào là quá trình gia công cắt gọt kim loại do dao bào thực hiện trên máy bào

Là sự phối hợp giữa hai chuyển động:

+Chuyển động công tác là chuyển động tịnh tiến của bàn máy và phôi hoặc là của con trượt và dao

+Chuyển động chạy dao là chuyển động đảm bảo cho việc tạo phôi liên tục trên toàn

thể bề măt gia công

-Chế độ cắt khi bào gồm: chiều sâu cắt, lượng chạy dao và tốc độ cắt

+Chiều sâu cắt t (mm): lớp kim loại cắt bỏ sau một lần chạy dao

+Lượng chạy dao S (mm/htk): là lượng dịch chuyển của bàn máy mang phôi theo phương ngang sau mỗi hành trình kép Nếu biết số hành trình kép trong 1 phút ta có thể tính được lượng chạy dao trong 1 phút:

-Trước khi nâng và hạ bàn máy, cần phải nới đai ốc trụ bàn máy và bàn ngang, sau khi nâng và hạ lại xiết lại.

- Cần chọn và sử dụng đúng dầu bôi trơn các chi tiết và bộ phận chống quá trình

mài mòn vì ma sát lớn

- Bôi trơn sống trượt bàn dao, thẳng đứng và bàn ngang, vitme chạy dao ngang,

trụ bàn máy

- Chu kỳ bôi trơn 1 lần/ca, bôi trơn hộp chạy dao bằng cách đổ dầu vào vỏ Mỗi

tháng một lần thay dầu, bôi trơn sống trượt nằm ngang và sống trượt đầu bào được tự động hóa nhờ hệ thống thủy lực của máy

1.3 CÁC BIỆN PHÁP AN TOÀN TRONG QUÁ TRÌNH THAO TÁC, VẬN HÀNH SỬ DỤNG MÁY BÀO

-Khi làm việc trên máy, để đề phòng tai nạn phải tuân theo quy tắc cơ bản của vệ

sinh cá

nhân và những yêu cầu của kỹ thuật an toàn

-Trước hết phải luôn mặc quần áo bảo hộ lao động và đeo kính bảo hộ, sau khi làm

việc

xong phải rửa tay cần thận bằng xà phòng

-Trong khi máy làm việc, không được lau chùi, thu dọn, làm vệ sinh máy, không đượclàm mọi động tác bằng tay như đo đạc, kẹp chặt và lấy chi tiết cũng như hãm máy.-Cấm làm việc trên máy hư hỏng, cấm đeo găng tay, cấm chuyển vật qua máy đang làm việc

-Không được đứng trên đường chuyển động của cần trục

-Khi đo chi tiết trên bàn máy, cũng như khi gá lắp và lấy đồ gá, phải đưa dao ra khoảng cách an toàn

-Cấm để tay giữa đầu bào đang chuyển động và vật, cũng như sờ vào phôi truớc mũi dao khi bắt đầu hành trình làm việc của nó

-Khi làm việc phải đứng về phía của máy tập trung những cơ cấu điều khiển (để thuậntiện khi làm việc)

-Quét dọn phôi khỏi bàn máy bằng các bàn chổi lông, không được trực tiếp bằng

tay…

Bài 2 DAO BÀO

Mục tiêu của bài:

- Trình bày đầy đủ các yếu tố, công dụng và phân loại dao bào

- Mài sửa, sử dụng dao bào đúng yêu cầu và phù hợp với công việc

- Gá lắp dao trên giá bắt dao chính xác và thuận tiện.

2.1 DAO BÀO

Yêu cầu vật liệu: Dao bào phải cứng hơn vật liệu gia công và phải đủ dẻo để lưỡi cắt

không bị tróc rỗ do áp lực của phôi, phải có độ bền cao do trong quá trình cắt gọt xuấthiện ma sát ở mặt trước và mặt sau dụng cụ cắt

-Vật liệu làm dao như:

+Thép gió sau khi tôi độ cứng và bền mòn cao, độ bền nhiệt cao hơn, giữ được khả năng cắt ở nhiệt độ 500 – 6000C

+Thép cacbon dụng cụ sau khi tôi độ cứng và độ bền mòn tương đối cao, tuy nhiên độ bền nhiệt thấp, khi bị đốt nóng 200 – 2500C

+Thép hợp kim cứng có độ bền nhiệt cao từ 900 – 10000C

2.2 TÌM HIỂU CẤU TẠO TỔNG QUÁT

Kết cấu: về phần cắt dao bào tương tự như dao tiện, chế tạo đơn giản, rẻ tiền

so với các dụng cụ khác Góc trước  thường nhỏ hơn góc trước của dao tiện vì trong quá trình cắt có va đập ban đầu

-Trong quá trình cắt do tác dụng của lực cắt thân dao bị biến dạng và bị uốn cong quanh O (hình 2.2 a) khi đó mũi dao sẽ chuyển động theo quỹ đạo tròn có bán kính

R Kết quả là bề mặt chi tiết bị lẹm và làm hụt kích thước chi tiết khi gia công Để khắc phục ta dùng dao đầu cong (hình 2.2.b)

2.3 NHẬN DẠNG DAO BÀO

 Dao bào được phân loại dựa trên nhiều đặc điểm, một số phân loại điển hình sau:

- Theo phương chạy dao:

+ Dao bào phải+ Dao bào trái

- Theo hình dạng đầu dao:

+ Dao đầu thẳng

+ Dao đầu cong

+ Dao lưỡi dẹt

- Theo phương pháp chế tạo:

+ Dao liền: chế tạo từ một khối vật liệu làm dao

+ Dao chắp: chế tạo làm 2 phần riêng biệt - mảnh hợp kim và thân dao

- Theo công việc:

+ Dao bào thô

+ Dao bào tinh

+ Dao định hình

+ Dao cắt

+ Dao bào rãnh…

2.4 MÀI SỬA DAO BÀO

Mài dao thép trên máy mài có đồ gá chuyên dùng, phải tuân theo những nguyên tắc sau:

+Đá mài không được dao động, mặt đá mài phải phẳng; khi mài phải dùng tấm đỡ

mà không được cầm tay, tấm phải lắp gần đá mài với góc cần thiết và đảm bảo giữ vững dao

+Dao được mài phải chạy theo mặt làm việc của đá mài

+Không nên tì mạnh dao vào đá mài để không bị vết nứt nhiệt cho dao

+ Có thể tưới liên tục để làm lạnh dao, không được nhỏ giọt và nhúng dao đang nóng ngập vào nước, nếu không được thì mài khô tốt hơn.

+Khi mài dụng cụ cắt cần đeo kính bảo hộ để tránh tổn thương cho mắt Cấm mài trên máy không có tấm che bảo vệ

+Kiểm tra góc dao bằng dưỡng, bằng thước đo vạn năng và thước đo góc kiểu

2.5 THỰC HÀNH GIÀ, GÁ ĐIỀU CHỈNH DAO

Gá và kẹp chặt dao bào

- C ó thể gá dao trực tiếp lên đầu gá dao của đầu bào và cũng có thể lắp dao qua một cái giá dao rồi sao đó mới lắp lên đầu dao

- Ngoài ra cũng còn có kết cấu khác nữa để gá dao lên máy

Bài 3 BÀO MẶT PHẲNG NGANG, MẶT PHẲNG SONG SONG VÀ

VUÔNG GÓC

Mục tiêu của bài:

- Xác định được đầy đủ các điều kiện kỹ thuật của chi tiết cần gia công

- Lựa chọn được dụng cụ: Cắt, kiểm tra, gá lắp cho chi tiết một cách đầy đủ và chính xác

- Thực hiện trình tự các bước gia công và bào được mặt phẳng ngang, mặt phẳng

song song, vuông góc trên máy bào ngang đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an

3.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT KHI GIA CÔNG MẶT PHẲNG

-Đảm bảo độ chính xác về kích thước của bản thân chi tiết như bề rộng, độ cao

-Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bậc như: độ song song các theo phương thẳng đứng hoặc ngang, độ vuông góc giữa các mặt bậc theo hai phương đứng và ngang

-Độ nhẵn bóng bề mặt gia công, độ song song của các bề mặt đối diện cũng như độ vuông góc của hai bề mặt liên tiếp (mp ngang)

-Độ cứng của các bề mặt bậc đối với những bề mặt chi tiết làm việc có chuyển động tương đối với nhau

3.2 PHƯƠNG PHÁP BÀO MẶT PHẲNG NGANG, MẶT PHẲNG SONG SONG, VUÔNG GÓC

a) Bào mặt phẳng ngang.

- Bào mặt ngang thông suốt trên máy bào ngang, ta phải xoay giá dao của đầu bào về

vị trí không để cho dao có vị trí thẳng đứng rồi bào (hình3.1a)

Hình 3.1a

- Để bào mặt phẳng thẳng đứng trên máy bào ngang, ta phải xoay giá dao của đầu bào

đi một góc để dao nghiêng đi và cho dao tiến theo phương thẳng đứng khi bào (hình 3.1b)

biện pháp dán tạm thời phôi vào bàn máy bằng chất colophon nóng chảy Khi gia công thực hiện cắt với chiều sâu và lượng chạy dao nhỏ.

b) Bào mặt phẳng song song, mặt phẳng vuông góc

- Khi bào các mặt vuông góc, đầu tiên dung dao bào suốt, chạy dao ngang để bào mặt

1 (hình 3.3a), sau đó dung dao bào cắt, gia công mặt 2 với hai lần chạy dao (hình 3.3b)

- Nếu dùng dao bào tổ hợp để bào mặt vuông góc Đầu tiên cho tiến dao theo phương đứng, sau đó tiến dao theo phương ngang (hình 3.4)

- Nếu dùng dao bào rãnh để bào mặt bậc, trình tự gia công thể hiện (hình3.5).Đầu tiên dùng dao bào suốt, bào mặt phẳng trên (a), sau đó bào mặt phẳng dưới (b), cuối cùng bào xấn rãnh (c) để tạo mặt vuông góc với hai mặt trên và dưới

3.3 CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC

Các dạng sai hỏng thường gặp, nguyên nhân, biện pháp khắc phục

-Sai số về kích thướcdo sai số dịch chuyển của bàn máy theo phương cần thiết, sai số hiệu chỉnh chiều sâu cắt làm cho kích thước sai Sai số về kích thước đôi khi lại do chính quá trình đo, thao tác đo không đúng gây ra

-Sai số về hình dáng hình học bề mặt (độ phẳng, độ thẳng) xuất hiện khi gia công chi tiết có chiều sâu cắt lớn, đặc biệt lượng dư gia công không đều và khi hệ thống công nghệ máy – gá – dao – chi tiết không đủ

-Sai số về vị trí tương quang giữa bề mặt được gia công so với bề mặt khác như độ song song, độ vuông góc Nguyên nhân do gá chi tiết trong êtô quay, hoặc trên bàn quay, hoặc trên đồ gá không chính xác Cũng có thể tính toán góc quay của chi tiết và trục dao không đúng, do không lau sạch phoi trên mặt tỳ của đồ gá hoặc ở mặt định vị

của chi tiết có ba via Để loại trừ sai số này cần chú ý đến đọ chính xác khi gá đặt chi tiết, độ chính xác khi quay góc, lau sạch bề mặt đồ gá và mặt định vị của chi tiết, làm sạch ba via của chi tiết.

-Độ nhẵn bóng bề mặt thấp Do mài dao không tốt; có thể do mòn, tróc mẻ lưỡi cắt; chọn chế độ cắt và sử dung chất làm nguội không hợp lý; cũng có thể chi tiết gia côngkẹp không chắt chắn, độ cứng vững của chi tiết gia công thấp Để khắc phục sai số trên kiểm tra va chọn dao với kích thước và thông số hình học hợp lý chưa, xem xét chế độ cắt được chọn, kiểm tra lại kẹp chặt chi tiết gia công

-Sai số gia công xảy ra do sự cắt lẹm bề mặt Xảy ra khi bào bằng dao đầu thẳng Khắc phục thay dao đầu thẳng bằng dao đầu cong

-Sai số do rung động làm ảnh hưởng đến độ nhẵn bóng bề mặt, giảm tuổi thọ của dao

và máy Nguyên nhân có thể cơ cấu máy không cứng vững Khi xuất hiện sai số này phải lập tức tắt máy, trong một số trường hợp phải sử dụng đến cơ cấu dập tắt rung động…

3.4 CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH BÀO

Mục tiêu của bài:

- Xác định được đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công

- Lựa chọn được dụng cụ: Cắt, kiểm tra, gá lắp cho chi tiết một cách đầy đủ và chính xác

- Tính toán và điều chỉnh bàn máy, dao tương ứng và thực hiện trình tự các bước gia công

- Bào được mặt bậc một phía và mặt bậc hai phía trên máy bào ngang Đạt yêu cầu

kỹ thuật và an toàn

4.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT KHI GIA CÔNG MẶT BẬC

Đảm bảo độ chính xác về kích thước của bản thân chi tiết như bề rộng, độ cao

- Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bậc như: độ song song các theo

phương thẳng đứng hoặc ngang, độ vuông góc giữa các mặt bậc theo hai

phương đứng và ngang

- Độ cứng của các bề mặt bậc đối với những bề mặt chi tiết làm việc có chuyển

động tương đối với nhau

4.2 PHƯƠNG PHÁP BÀO MẶT BẬC.

- Tương tự như bào mặt phẳng song song và vuông góc

4.3 CÁC DẠNG SAI HỎNG THƯỜNG GẶP, NGUYÊN NHÂN, BIỆN PHÁP

KHẮC PHỤC.

-Sai số về kích thước do sai số dịch chuyển của bàn máy theo phương cần thiết, sai số hiệu chỉnh chiều sâu cắt làm cho kích thước sai Sai số về kích thước đôi khi lại do chính quá trình đo, thao tác đo không đúng gây ra

-Sai số về hình dáng hình học bề mặt (độ phẳng, độ thẳng) xuất hiện khi gia công chi tiết có chiều sâu cắt lớn, đặc biệt lượng dư gia công không đều và khi hệ thống công nghệ máy – gá – dao – chi tiết không đủ

-Sai số về vị trí tương quang giữa bề mặt được gia công so với bề mặt khác như độ song song, độ vuông góc Nguyên nhân do gá chi tiết trong êtô quay, hoặc trên bàn quay, hoặc trên đồ gá không chính xác Cũng có thể tính toán góc quay của chi tiết và trục dao không đúng, do không lau sạch phoi trên mặt tỳ của đồ gá hoặc ở mặt định vịcủa chi tiết có ba via Để loại trừ sai số này cần chú ý đến đọ chính xác khi gá đặt chi tiết, độ chính xác khi quay góc, lau sạch bề mặt đồ gá và mặt định vị của chi tiết, làm sạch ba via của chi tiết

-Độ nhẵn bóng bề mặt thấp Do mài dao không tốt; có thể do mòn, tróc mẻ lưỡi cắt; chọn chế độ cắt và sử dung chất làm nguội không hợp lý; cũng có thể chi tiết gia côngkẹp không chắt chắn, độ cứng vững của chi tiết gia công thấp Để khắc phục sai số trên kiểm tra va chọn dao với kích thước và thông số hình học hợp lý chưa, xem xét chế độ cắt được chọn, kiểm tra lại kẹp chặt chi tiết gia công

-Sai số do rung động làm ảnh hưởng đến độ nhẵn bóng bề mặt, giảm tuổi thọ của dao

và máy Nguyên nhân có thể cơ cấu máy không cứng vững Khi xuất hiện sai số này phải lập tức tắt máy, trong một số trường hợp phải sử dụng đến cơ cấu dập tắt rung động…

4.4 CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH BÀO.

- Chọn dao bào và gá lắp dao lên máy

Bài 5 BÀO MẶT PHẲNG NGHIÊNG

Mục tiêu của bài:

- Xác định được đầy đủ các điều kiện kỹ thuật của chi tiết cần gia công

- Lựa chọn được dụng cụ: Cắt, kiểm tra, gá lắp cho chi tiết một cách đầy đủ và chính xác

- Tính toán được góc nghiêng và chọn được phương pháp gia công thích hợp Bàođược mặt phẳng xiên trên máy bào ngang đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn

5.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT KHI GIA CÔNG MẶT PHẲNG XIÊN

Yêu cầu kỹ thuật khi gia công mặt nghiêng

- Đảm bảo độ chính xác giữa các mặt nghiêng và mặt ngang

- Đảm bảo độ song song, độ vuông góc giữa các mặt có vị trí tương quan với

nhau

- Đảm bảo độ nhẵn bóng trên các bề mặt

- Đảm bảo sự đối xứng giữa hai mặt nghiêng nếu là mặt nghiêng hai phía

5.2 PHƯƠNG PHÁP BÀO MẶT PHẲNG XIÊN

a) Đưa mặt nghiêng cần gia công về vị trí nằm ngang

- Dùng một ke gá hoặc dùng chêm nghiêng một góc  so với phương đứng để định vịvào mặt chuẩn thẳng đứng 2 của chi tiết gia công Cho dao chạy bào được mặt 1 có góc nghiêng  tương ứng

Hình 5.1b) Xoay bàn dao đi một góc  thích hợp với mặt nghiêng, tiến dao hướng xiên

-Dùng mặt chuẩn của gia công là mặt có vị trí tương quan góc  với mặt nghiêng cần gia công Sau đó quay vít me bàn dao tiến xiên Gá vật gia công và xoay bàn dao sao cho góc giữa bề mặt gia công và bàn máy lớn hơn 900.

- Độ nhẵn bóng bề mặt thấp Do mài dao không tốt; có thể do mòn, tróc mẻ lưỡi cắt; chọn chế độ cắt và sử dung chất làm nguội không hợp lý; cũng có thể chi tiết gia côngkẹp không chắt chắn, độ cứng vững của chi tiết gia công thấp Để khắc phục sai số trên kiểm tra va chọn dao với kích thước và thông số hình học hợp lý chưa, xem xét chế độ cắt được chọn, kiểm tra lại kẹp chặt chi tiết gia công

- Sai số do rung động làm ảnh hưởng đến độ nhẵn bóng bề mặt, giảm tuổi thọ của dao

và máy Nguyên nhân có thể cơ cấu máy không cứng vững Khi xuất hiện sai số này phải lập tức tắt máy, trong một số trường hợp phải sử dụng đến cơ cấu dập tắt rung động…

5.4 CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH BÀO.

- Đọc bản vẽ, chuẩn bị phôi

- Chọn dao bào và gá lắp dao lên máy