ĐỒ án môn học CÔNG NGHỆ CHẾ tạo máy đề TÀITHIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHO CHI TIẾT DẠNG CÀNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI KHOA CƠ KHÍ oOo ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHO CHI TIẾT DẠNG CÀNG Giáo viên hướng dẫn Phạm Thị Thiều Thoa Sinh viên thực[.]

Trang 1

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

KHOA CƠ KHÍ

-oOo -ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Trang 2

Họ và tên sinh viên:

Lớp: cơ khí 3

Trần Văn Phú Khoá:13

Mã sinh viên : 2018603073

Khoa: Cơ khí Giảng viên hướng dẫn: Phạm Thị Thiều Thoa

NỘI DUNG THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT MÁY

Tên chi tiết: chi tiết dạng càng (có từ 6 đến 9

nguyên công) Điều kiện: - Sản lượng trong một

năm: 7400 chi tiết

thống Yêu cầu thực hiện:

I Phần thuyết minh:

2 Phân tích chi tiết gia công (phân tích chức năng làm việc, phân tích yêu cầu kỹ thuật, phân tích tính công nghệ trong kết cấu) và xác định dạng sản

xuất.

3 Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

4 Thiết kế sơ đồ nguyên công (xác định đường lối công nghệ; chọn phương pháp gia công; lập tiến trình công nghệ gia công chi tiết; lập sơ đồ gá đặt và xác định máy cắt, dụng cụ cắt, dụng cụ đo, chế độ cắt và thời gian gia công ở các nguyên công).

6 Tính giá thành gia công chi tiết cho nguyên công thiết kế đồ gá.

Ngày giao đề:15/09/2021 Ngày hoàn thành:22/12/2021.

Hà Nội, ngày 15 tháng 09 năm 2021

Nguyễn Anh Tú Phạm Thị Thiều Thoa Bản vẽ chi tiết gia công kèm theo phiếu giao đồ án ở trang sau

Trang 3

TIEU LUAN MOI download : skknchat123@gmail.com moi nhat

Trang 5

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG

SẢN XUẤT

1.1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết càng

1.1.1 Đặc điểm

1.1.2 Chức năng

1.2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

1.3.Tính công nghệ trong kết cấu:

1.4.Các yêu cầu kỹ thuật sau đây:

1.5.Chọn và xác định dạng sản xuất

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG HƯỚNG CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

2.1.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

2.1.1.Chọn phôi

2.1.2 Các phương pháp chế tạo phôi

2.2.Lượng dư gia công:

2.2.1 Lượng dư gia công mặt đáy:

2.2.1.1 Thông số máy, dao:

2.2.1.2 Sai lệch không gian của vật đúc

2.2.1.3 Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh:

2.2.1.4 Kích thước giới hạn được tính là :

2.2.1.5 Lượng dư giới hạn được xác định như sau :

2.2.1.6 Lượng dư tổng cộng được tính theo công thức :

2.2.2 Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1.Xác định đường lối công nghệ

3.2.Chọn phương pháp gia công

3.3.Lập tiến trình công nghệ

Trang 6

3.4.Thiết kế nguyên công

3.4.1 Tiến trình thực hiện các nguyên công như sau :

3.4.1.1 Nguyên công 1: Chế tạo phôi đúc phôi bằng khuôn cát

3.4.1.2 Nguyên công 2: Phay mặt đáy A thứ nhất của lỗ 12

3.4.1.3 Nguyên công 3: Phay mặt đáy B lỗ 12

3.4.1.4 Nguyên công 4 : Phay hai mặt đáy tiếp theo

3.4.1.5 Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 14

3.4.1.6 Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 12

3.4.1.7 Nguyên công 7: Phay hai mặt đầu còn lại

3.4.1.8 Nguyên công 8: Khoan, vát mép và taro lỗ M10

3.4.1.9 Nguyên công 9: Kiểm tra độ không song song giữa các đường tâm và độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm:

3.4.2 Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại:

3.4.3 Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại:

3.4.4 Xác định thời gian nguyên công

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN KHOÉT DOA LỖ 10

4.1: Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công

4.2: Tính và chọn cơ cấu kẹp chặt của đồ gá

4.3 Tính lực kẹp:

CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH NGUYÊN CÔNG

5.2.Chi phí tiền lương

5.3.Giá thành điện

5.4.Chi phí cho dụng cụ

5.5.Chi phí khấu hao máy

5.6.Chi phí sửa chữa máy

5.7.Chi phí sử dụng đồ gá

5.8.Giá thành chế tạo chi tiết ở một nguyên công

Trang 7

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH

DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết càng

1.1.1 Đặc điểm

Đòn quay gạt số là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, là mộtloại chi tiết có một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau (lỗ A

và lỗ B) , hoặc tạo với nhau một góc nào đó

Các bề mặt làm việc là các mặt trong của hai lỗ 12 và 10 Trong chi tiếtnày chỉ có các bề mặt có Rz40 là ảnh hưởng nhiều tới tính năng làm việc vàchất lượng vận hành của chi tiết Các bề mặt còn lại không có ảnh hưởngnhiều tới tính năng làm việc và chất lượng vận hành của chi tiết

1.1.2 Chức năng

Chi tiết dạng càng thường có chức năng cầu nối giữa chi tiết này vớichi tiết khác để biến đổi chuyển động, như biến động thẳng của chi tiết này(thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (như

là trục khuỷu) hoặc ngược lại Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để gạtbánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ)

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính côngnghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như

độ chính xác gia công

1.3 Tính công nghệ trong kết cấu:

−Độ cứng vững của càng: với thép C45 có độ cứng 160 … 180HB độ cứng không cao, có hình dáng đơn giản

−Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

−Khi gia công chi tiết thì các dụng cụ rất rễ thoát dao

−Càng không có lỗ kín nên gia công đơn giản, thuận tiện

Trang 8

1.4 Các yêu cầu kỹ thuật sau đây:

−Độ cứng 160 - 180HB

−Các bán kính không cho trên bản vẽ của các bề mặt không gia công cóR2–R5

−Mặt đầu các lỗ 10 , 12 và M10 đạt độ nhám Rz 40 µm

−Độ không song song của đường tâm lỗ 10 so với 12 < 0,05 mm

−Độ không vuông góc của đường tâm các lỗ 10 , 12 so với mặt đầu <0,05 mm

−Độ nhám bề mặt của các lỗ 10 , 12 theo chỉ tiêu Ra không vượt quá

1,25 µm

−Các lỗ 10 , 12 và M10 được vát mép

1.5 Chọn và xác định dạng sản xuất

Để xác định được dạng sản xuất cần biết được sản lượng hàng năm N

và khối lượng của chi tiết Q

Sản lượng hàng năm N được xác định theo công thức:

Trong đó

−N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm

−N1: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; N1 = 6789sp/năm m : Số chi tiết trong một sản phẩm; m= 1

−α: Số phế phẩm trong phân xưởng đúc (rèn) ; α =3% ÷ 6% chọn α=4%

−β: Số lượng chi tiết chế tạo thêm để dự trữ; β = 5% ÷ 7% chọn β =

−Q1 - trọng lượng của chi tiết, kG

Trang 9

−- là trọng lượng riêng của vật liệu làm chi tiết (kG/dm3) Vật liệu làmchi tiết là thép 45 nên : = 7,852 (KG/dm3) V - là thể tích của chi tiết(dm3)

Dựa vào phần mềm inventor ta xác định được thể tích của chi tiết là :70.33 cm3

Q1 = V =70,33 7,852.10 -3 ≈ 0,552 kg

Hình 1.1 Thể tích và khối lượng của chi tiết

Theo bảng 2 trang 13 thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có:

Bảng 1.1 Bảng định dạng sản xuất

Dạng sản xuất

Đơn chiếcHàng loạt nhỏHàng loạt vừaHàng loạt lớnHàng khốiVậy dạng sản xuất là hàng loạt lớn

Trang 10

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG HƯỚNG CHẾ TẠO PHÔI VÀ

THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 2.1 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

2.1.1.Chọn phôi

Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thànhphôi, xác định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước vàquyết định dung sai cho quá trình chế tạo phôi

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất Có nhiều phương pháp tạo phôi khác nhau:

• Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết

kẹp chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kínhnhỏ…dùng trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối

• Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục

răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữthập, trục khuỷu…Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằmngang hoặc máy dập đứng Đối với chi tiết đơn giản thì dập không có

ba via, còn chi tiết phức tạp dập sẽ có ba via

• Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta

thay phôi bằng phôi rèn tự do

• Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng

hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng chophôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác Đúc đượcthực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và cácphương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy

Theo bài: với thép 45 ta có thể chọn các phương pháp như phôi đúc,phôi dập Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bềmặt phôi gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia côngtrên máy, giảm tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác

Trang 11

2.1.2 Các phương pháp chế tạo phôi

Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôiliệu chiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm Chọn phôi hợp lý sẽ góp phần đảmbảo yêu cầu kỹ thuật mà còn giảm chi phí, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế

- kỹ thuật của quá trình sản xuất

Nhiệm vụ đặt ra là phải chọn đúng chủng loại vật liệu phôi và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích chính:

−Đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

−Đảm bảo chi phí gia công nhỏ nhất, góp phần giảm chi phí sản xuất

−Khi chế tạo phôi cần chú ý:

−Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để giacông nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giáthành tăng

−Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biếnphôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công

và các bước gia công

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây:

−Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết

−Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi

−Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất

−Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp

−Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháptạo phôi

Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng củachi tiết Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạophôi sau:

Trang 12

không cao, tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt … nên chỉ dung với sản xuất đơn chiếc.

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗnhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vậtliệu tốt, năng suất cao Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mònkhi được dẫn dưới áp lực cao

−Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót

−Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất

❖ Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát

Ưu điểm:

−Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát làvật đúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chínhxác và độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơkhí hoá, tự động hoá cao

−Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm Nhược điểm:

−Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ

−Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót vv

Trang 13

−Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém

−Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt

−Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt

❖ Đúc trong khuôn mẫu chảy.

Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức

tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu

2.2 Lượng dư gia công:

2.2.1 Lượng dư gia công mặt đáy:

Ta sẽ tính lượng dư khi gia công mặt đáy của càng

Kích thước cần đạt ở nguyên công này là 30-0.05 mm, với độ nhám Rz =40

µm

Tra theo bảng (8.7 - HD) tương ứng với độ nhám cấp 4 gia công thôNguyên công này được chia làm 2 bước :

−Phay thô với lượng dư là Z = 3 (mm)

−Phay tinh với lượng dư là Z=0.5 (mm)

2.2.1.1 Thông số máy, dao:

Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82 Chọn dao: Dùng 2 dao phay mặt đầu bằng thép gió

Theo bảng 4.92 – ST1 ta chọn các thông số sau:

D1=62mm, Z1=8, L1=45mm;

D2=80mm, Z2=8, L2=45mmLượng dư tối thiểu được tính theo công thức (3.6 –HD) như sau:

Zimin = RZi-1 + Tai-1 + i-1 + i

Trong đó:

−RZi-1 - chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

−Tai-1 - chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại

Trang 14

−i-1- sai lệch vị trí không gian tổng cộng và sai lệch vị trí tương quan

do bước công nghệ sát trước để lại

−I- sai số gá đặt chi tiết ở bước nguyên công đang thực hiệnTheo bảng (3.65 và 3.66 - ST1) với kích thước lớn nhất của vật đúc nhỏhơn 500 (mm) thì RZ + T = 400 (µm) (1)

2.2.1.2 Sai lệch không gian của vật đúc

Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc của bề mặt đang thực hiện gia công là:

2 + 2

g d = c k

Trang 15

2.2.1.3 Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh:

Theo bảng (3.69 - ST1) có sau bước phay thô :

Rz = 40, T = 20Sai lệch không gian còn lại là : = 0,06

Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh là :

Vậy:

−Kích thước khi phay tinh : 30 + 0,153 = 30,173 (mm)

−Kích thước của phôi : 30,173 + 1,19= 31,363

(mm) Dung sai của từng nguyên công tra theo

ST1

- Phay tinh : 50 µm

- Phay thô : 180 µm

- Của phôi : 1000 µm

2.2.1.4 Kích thước giới hạn được tính là :

Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dungsai ta được kích thước max Sau đó lấy kích thước max trừ đi dung sai đượckích thước min

•Sau phay tinh:

Lmin = 29,95 (mm)

Trang 17

2.2.1.5 Lượng dư giới hạn được xác định như sau :

❖ Khi phay tinh :

2.2.1.6 Kiểm tra kết quả tính toán:

Trang 19

Bảng 2.1 Lượng dư và dung của các bề mặt

Các bướccôngnghệ

RZ

PhôiPhay thôPhay tinh

2.2.2 Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

Để xác đinh lượng dư gia công cho các bề mặt, ngoài phương pháp tínhtoán như trên, trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phương pháp tra bảng

để có được thông số lượng dư cho từng dạng bề mặt với kích thước cụ thể

Theo bảng 3.142 – ST1 trang 282, với 3 nguyên công:

−Nguyên công 1: Phay mặt đáy thứ nhất của lỗ 12

−Nguyên công 2: Phay hai mặt đáy tiếp theo

−Nguyên công 5: Phay hai mặt đầu còn lại

Thì lượng dư gia công Zb = 1mm, dung sai lượng dư cho các bề mặt trên

là +0,3mm

Gia công lần với lượng dư gia công khoan Zb1 = d/2 = 10,8/2=

5,4mm, Khoét Zb2 = (11,9 – 10,8)/2 = 0,55 mm ,

Doa với Zb3= (12 – 11,9)/2 = 0,05 mm

Gia công lần với lượng dư gia công khoan Zb1 = d/2 = 8/2 = 4

mm, Khoét Zb2 = (9,5 – 8)/2 = 0,75 mm

Doa với Zb3= (10 – 9,5)/2 = 0,25 mm

Trang 21

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT 3.1 Xác định đường lối công nghệ

Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình côngnghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công

Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ đượcchia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội sốcủa nhịp Tại đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được

“Đòn quay gạt số” này là phân tán nguyên công, đồ gá sử dụng ở đây là đồ gáchuyên dùng

3.2 Chọn phương pháp gia công

Sau khi nghiên cứu kỹ yêu cầu kĩ thuật của chi tiết ta bắt đầu phân chiacác bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công hợn lý để đạt độ nhám và

đọ chính xác theo yêu cầu của bề mặt đó

Trong đề bài:

− Để phay mặt đáy A và mặt B của lỗ ∅14 đạt độ nhám Rz= 40,thì ta tiến hành phay thô và phay tinh cho bề mặt

−Để phay các mặt đạt độ nhám Rz = 40, ta tiến hành phay thô bề mặt

− Để các lỗ ∅12 , ∅14 đạt độ nhám Ra =1.25 là cấp chính xác 7 ta tiến hành khoan, khoét, doa tinh

Trang 23

Hình 3.2 Phương án 2

3.4 Thiết kế nguyên công

3.4.1 Tiến trình thực hiện các nguyên công như sau :

3.4.1.1 Nguyên công 1: Chế tạo phôi đúc phôi bằng khuôn cát

Hình 3.3 Chế tạo phôi đúc phôi bằng khuôn cát

Trang 24

3.4.1.2 Nguyên công 2: Phay mặt đáy A thứ nhất của lỗ 12

Hình 3.4 Phay mặt đáy A thứ nhất của lỗ 12

Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82 (bảng 9.38 –ST3)

Chọn dao

Theo bảng 4.94 – ST1 : Chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng)

Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

Chọn dao theo tiêu chuẩn có :

D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)

Trang 25

Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao, và 2 then dẫnhướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy.

Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82 (bảng 9.38 – ST3) Chọn dao: Dùng 2 dao phay mặt đầu bằng thép gió

D1=62mm, Z1=8, L1=45mm;

D2=80mm, Z2=8, L2=45mm

Trang 26

3.4.1.4 Nguyên công 4 : Phay hai mặt đáy tiếp theo

Hình 3.6 Phay hai mặt đáy tiếp theo

vững của chi tiết gia công

Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao, và 2 then dẫnhướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy

-Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82 (bảng 9.38 – ST3)

- Chọn dao: Dùng 2 dao phay mặt đầu bằng thép gió

D1=62mm, Z1=8, L1=45mm;

D2=80mm, Z2=8, L2=45mm

Trang 27

3.4.1.5 Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 14

Hình 3.7 Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 14

❖ Định vị:

Chi tiết được định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, hai khối V ngắnmột cố định và một di động (mỗi khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do)

❖ Kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V di động, chốt tỳ phụ có tác dụng tăng

độ cứng vững cho chi tiết gia công

Khi gia công thì các dao khoan, khoét, doa được dẫn hướng nhờ bạc thay nhanh, và 2 then dẫn hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy

nguyên công này gồm 4 bước sau:

+ Khoan

+ Khoét sau khi khoan

+ Doa sau khi khoét

+ Vát mép

Trang 29

+ Máy khoan có đường kính mũi khoan lớn nhất 35 (mm).

+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 1120 (mm)

+ Công suất máy N = 4 (KW)

+ Hiệu suất : = 0,8

Chọn dao:

- Khoan

Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 10,8 (mm)

Theo bảng 4.40 – ST1 ta có : Chiều dài mũi khoan : L = 250 (mm)

Chiều dài làm việc của mũi khoan : l = 170 (mm)

Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18

Ta tiến hành doa trên máy khoan 2H135

Các thông số khi doa sẽ là :Chọn dao liền khối đuôi côn

Trang 31

3.4.1.6 Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 12

Hình 3.8 Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 12

Sau khi gia công bề mặt lỗ đạt độ bóng Ra = 1,25 theo bảng 8.7 – HDtương ứng với cấp chính xác 7, để đạt cấp chính xác trên thì sau khi khoan tacần phải khoét và doa thô

❖ Thông số máy, dao:

+Khoan.

Chọn máy : Máy khoan đứng 2H125 có

Trang 33

Đường kính trung bình mũi khoan lớn nhất

Công suất của máy Nm = 2,2 kW

Chọn dao : Theo bảng 4.40 - ST1

Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1

Đường kính mũi khoan là :d = 8 mm ;

Chiều dài : L = 250 (mm); chiều dài phần làm việc : l = 170 (mm)

Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8

+Khoét

Ta tiến hành khoét trên máy khoan 2H125

Chọn dao khoét

Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng

Theo bảng 4.47 - ST1, chọn dao có các thông số :

D = 9,5 (mm); L = 180 355 (mm); l = 80 (mm)

Vật liệu mũi khoét : P18

+ Doa.

Ta tiến hành doa trên máy khoan 2H125

Các thông số khi doa sẽ là : Chọn dao liền khối đuôi côn

Theo bảng 4.47 – ST1chọn: d = 10mm

Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm)

Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm)

+Vát mép

Ta tiến hành vát mép trên máy khoan 2H125

D = 14 (mm); L = 180 355 (mm); l = 80 (mm)

max = 25mm.

Trang 35

3.4.1.7 Nguyên công 7: Phay hai mặt đầu còn lại

Hình 3.9 Phay hai mặt đầu còn lại

❖ Định vị :

Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ (hạn chế 3 bậc tự do), một chốt trụngắn (hạn chế 2 bậc tự do) định vị vào mặt lỗ 12 và một chốt chám chống xoay (hạn chế một bậc tự do) định vị vào mặt lỗ 10

Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C

Để xác định vị trí chính xác khi gá dao ta dùng cữ so dao, và 2 then dẫnhướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy

Kích thước cần đạt của nguyên công này là 15mm, với độ nhám bề mặt

là Rz= 20 m, tương ứng cấp độ nhám cấp 5 Nguyên công này cần 2 bước gia công

Trang 36

• Phay thô với lượng dư là Z = 1,5 (mm).

• Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5(mm)

❖ Thông số máy, dao:

−Chọn dao

Theo bảng 4.94 - ST1 chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng)

Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

Chọn dao theo tiêu chuẩn có :

D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)

3.4.1.8 Nguyên công 8: Khoan, vát mép và taro lỗ M10

Hình 3.10 Khoan, vát mép và taro lỗ M10

❖ Định vị:

Chi tiết gia công được định vị trên phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do), một

chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc tự do) vào mặt lỗ 14, một chốt trám chống xoay (hạn chế 1 bậc tự do) vào mặt lỗ 12

Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc và bạc chữ C ở lỗ 14, chốt tỳ ren vít

có tay quay dùng để tăng độ cứng vững của chi tiết

Khi gia công thì các dao khoan được dẫn hướng nhờ bạc thay nhanh, và

2 then dẫn hướng dùng để định vị đồ gá trên bàn máy

Trang 37

Trang 38

❖ Tính toán và tra lượng

dư Nguyên công này gồm

3bước :

+ Khoan lỗ 9,7

+ Vát mép lỗ

+ Ta rô ren M10

❖ Thông số máy, dao :

Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2H125 có :

- Đường kính mũi khoan max = 25 (mm)

- Công suất máy : N = 2,2 kW

- Hiệu suất : = 0,8

Chọn dao:

+Khoan

Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1

Theo bảng (4.40 - ST1) đường kính mũi khoan là :d = 9,7 mm ; Chiều dài : L = 250 (mm); chiều dài phần làm việc: l = 170 (mm) Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8

+Vát mép

Ta tiến hành vát mép trên máy khoan 2H125

D = 14 (mm); L = 180 355 (mm); l = 80 (mm)

+Ta Rô

Taro với vật liệu lưỡi cắt là thép gió P18

Đường kính danh nghĩa d = 10mm,

Bước ren p=0,2mm, L=80mm, l= 24mm, l1=9mm, d1= 8mm

❖ Lượng dư gia công:

Trang 39

Trang 40

3.4.1.9 Nguyên công 9: Kiểm tra độ không song song giữa các đường tâm và

độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm:

Hình 3.11 Kiểm tra

3.4.2 Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại:

Để xác đinh lượng dư gia công cho các bề mặt, ngoài phương pháp tínhtoán như trên, trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phương pháp tra bảng

để có được thông số lượng dư cho từng dạng bề mặt với kích thước cụ thể

Theo bảng 3.142 – ST1 trang 282, với 3 nguyên công:

−Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ nhất của lỗ 12

−Nguyên công 3 : Phay hai mặt đáy tiếp theo

−Nguyên công 6 : Phay hai mặt đầu còn lại

Thì lượng dư gia công Zb = 3mm, dung sai lượng dư cho các bề mặt trên

là +0,3mm

−Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ và vát mép lỗ 12Gia công lần với lượng dư gia công khoan Zb1 = d/2 = 10,8/2=

5,4mm, Khoét Zb2 = (11,9 – 10,8)/2 = 0,55 mm ,Doa với Zb3= (12 – 11,9)/2 = 0,05 mm

Tiêu đề	Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Cho Chi Tiết Dạng Càng
Tác giả	Trần Văn Phú
Người hướng dẫn	Phạm Thị Thiều Thoa
Trường học	Trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội
Chuyên ngành	Công nghệ chế tạo máy
Thể loại	Đồ án môn học
Năm xuất bản	2021
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	252
Dung lượng	9,33 MB