ĐỒ án môn học CÔNG NGHỆ CHẾ tạo máy đề tài THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TAY QUAY máy mài

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI KHOA CƠ KHÍ ====== ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TAY QUAY MÁY MÀI Giáo viên hướng dẫn Sinh viên thực hi[.]

Trang 1

KHOA CƠ KHÍ

======

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT TAY QUAY MÁY MÀI

Giáo viên hướng dẫn

Sinh viên thực hiện

Mã sinh viên Lớp

: PHẠM THỊ THIỀU THOA : Nguyễn Văn Phong

: 2018603673 : Cơ khí 3 - Khóa 13

Hà Nội – 2021

Trang 4

Chương 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN

XUẤT 5

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: 5

1.2 Phân tích điều kiện kĩ thuật và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

1.3Xác định dạng sản xuất:

Chương 2: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1.Xác định phương pháp chế tạo phôi

2.2 Tra và tính lương dư cho các bề mặt gia công .

2.3Tính lượng dư gia công khi tiện lỗ ϕ40

Xác định giá thành phôi rèn dập .

Chương 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 16

3.1Xác định đường lối công nghệ .

3.2Chọn phương pháp gia công .

3.3Lập tiến trình công nghệ:

3.3.1)Lập 2 tiến trình công nghệ

3.4Thiết kế nguyên công :

3.4.1) Nguyên công I : Đúc phôi

3.4.2)Nguyên công II : Tiện mặt đầu và khoan lỗ

3.4.3)Nguyên công III : Phay mặt trên

3.4.4)Nguyên công IV : Tiện ngoài

Trang 5

3.4.7 ) Nguyên công VII: khoan, doa 10 trên đĩa 30

3.4.8) Nguyên công VIII: khoan lỗ 10, Khoét lỗ 16

3.4.9) Nguyên công IX: Kiểm tra độ vuông góc

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG VII

4.1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật

4.4.1 Sơ đồ gá đặt

4.1.2 Yêu cầu kĩ thuật của nguyên công:

4.2 Tính và chọn cơ cấu của đồ gá

4.2.1 Xác định cơ cấu định vị

4.2.2 Tính toán lực kẹp

4.3.3 Xác định kích thước cơ cấu kẹp chặt

4.3 Một số cơ cấu khác của đồ gá

4.3.1 Chốt tỳ phụ :

4.3.2 Đế đồ gá

4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá .

4.5 Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá

Chương 5: Tính giá thành gia công chi tiết cho nguyên công VII

Lời kết

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Trang 6

Hình 1 1 8

Hình 2 2 : Bản vẽ chi tiết 11

Hình 3 3 : Bản vẽ chi tiết 17

Hình 3 4 : Nguyên công I 19

Hình 3 5: Nguyên công II 20

Hình 3 6: Nguyên công III 21

Hình 3 7: Nguyên công IV 22

Hình 3 8: Nguyên công V 23

Hình 3 9: Nguyên công VI 23

Hình 3 10: Nguyên công VII 24

Hình 3 11: Nguyên công VIII 25

Hình 3 12: Nguyên công IX 25

Hình 3 13: Nguyên công I 26

Hình 3 22: Nguyên công X 33

Hình 3 23: Nguyên công I 34

Trang 7

LỜI NÓI ĐẦU

gày nay, với sự phát triển của khoa học kỹ thuật Đảng và Nhà nước đã Nđề ra mục tiêu “công nghiệp hoá - hiện đại hoá” đất nước Muốn thực hiện được mục tiêu đó chúng ta phải thúc đẩy mọi ngành công nghiệp như: công nghệ thông tin, công nghệ chế tạo máy, công nghệ sinh học, điện điện tử Trong đa ngành chế tạo máy đóng vai trò rất quan trọng trong việc sản xuất ra các công cụ cho nền kinh tế quốc dân tạo tiền đề cho các ngành phát triển tốt hơn.

Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật trong ngành chế tạo máy là mục tiêu hàng đầu nhằm thiết kế hoàn thiện và vận dụng phương pháp chế tạo, tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất.

Trong suốt quá trình học tập được Nhà trường trang bị cho những kiến thức kiến thức của các môn cơ sở cũng như các môn chuyên ngành, kết hợp với thực hành nghề Sau khi kết thúc môn học ‘’Công nghệ chế tạo máy’’, Em được nhận đồ

án môn học để tổng hợp và củng cố lại những kiến thức đã học.Với đồ án môn học này có tính tổng hợp cao, đòi hỏi phải có kiến thức và khả năng tư duy, tìm tòi phân tích, bám sát vào yêu cầu kỹ thuật, bên cạnh đó phải có sự sáng tạo để lập ra một trình tự gia công hợp lý để giảm bớt các thời gian phụ, nâng cao chất lượng sản phẩm đồng nghĩa với hạ giá thành sản phẩm tăng sức cạnh tranh.

Trong suốt quá trình thiết kế được sự hướng dẫn, góp ý tận tình của cô giáo

Phạm Thị Thiều Thoa Giáo viên khoa cơ khí và các thầy cô trong khoa cơ khí cùng

với sự nỗ lực của bản thân và sự góp ý của bạn bè, đến nay em đã hoàn thành đồ án

môn học CNCTM với đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Tay quay máy mài ”.

Do khả năng và tầm nhận thức còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế chưa nhiều, với khối lượng công việc đòi hỏi có sự tổng hợp cao nên đề tài của em không tránh khỏi những thiếu sót Em mong các thầy cô tiếp tục chỉ bảo và giúp đỡ em hoàn thành tốt hơn nữa những công việc sau này khi vận dụng vào thực tế cuộc sống.

Em xin chân thành cảm ơn !

Hà Nội, Ngày Tháng Năm 2021

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Văn Phong

Trang 8

Chương 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

Chức năng làm việc của chi tiết: chi tiết cần yêu cầu thiết kế là chi tiết tay quay thường có chức năng truyền lực tác động của tay đến băng máy làm dịchchuyển vị trí của dao và phôi

Sau khi nghiên cứu kỹ bản vẽ chi tiết cụm tay quay máy mài em thấy chi tiết

có kết cấu đơn giản và chi tiết thuộc dạng đĩa

-Lỗ ϕ40 ±0,02 có thể được lắp với vòng bi hoặc với bạc lót, nó giúp chi tiết được lắp vuông góc với trục cần lắp với chi tiết

-Lỗ ϕ20±0,1 tạo bậc với lỗ ϕ40 ±0,02 có nhiệm vụ hạn chế chuyển động tịnh tiến của vòng bi hoặc bạc lót trượt ra ngoài chi tiết

- 4 lỗ ϕ10±0,1 tạo bậc với lỗ ϕ16±0,1 có nhiệm vụ để luồn bu lông lắp ghép với chitiết khác, và dùng để kẹp chặt chi tiết cụm tay quay máy mài với chi tiết cần

láp ráp

- Lỗ ϕ10±0,1 nằm trên đĩa ϕ 130 có nhiệm vụ định vị vị trí của chi tiết trên chi tiết gá lắp cùng

- Lỗ ϕ 10 ±0,02 trên đĩa ϕ 30 dùng để lắp trục hoặc tay quaỵ

- Mặt A là bề mặt tiếp xúc trực tiếp với chi tiết cùng lắp ráp, do đó khi gia công

ta phải chú ỷ bề mặt này để đạt đúng yêu cầu kỹ thuật Sao cho bề mặt này có thể lắp ráp chuẩn với bề mặt chi tiết lắp ráp cùng - Vật liệu chế tạo GX15-32 có thành phần hóa học:

Thành phần hóa học

C

- Điều kiện làm việc của chi tiết đòi hỏi khá cao:

Trang 9

+Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

+Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập

1.2 Phân tích điều kiện kĩ thuật và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Đối với chi tiết tay quay đá mài tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia công Vì vậy, khi thiết

kế nên chú ý kết cấu của nó đến bề mặt làm việc chủ yếu của tay quay là hai

bề mặt trong của hai lỗ

*) Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:

và cùng vuông góc với mặt đầu Hai đường tâm của hai lỗ phải đảm bảo khoảngcách = 80 0,1, độ không song song của hai tâm lỗ là 0,02/100mm độ không

vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,01/100mm

dung sai là ±0,1 theo quy ước

- Lỗ ϕ20 không đòi hỏi độ chính xác cao nên chọn dung sai là ±0,1 theobản vẽ

- Lỗ ϕ40 là bề mặt tham gia lắp ráp đòi hoi độ chính xác cao nên dung sai là

Trang 10

+Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.

+Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó Các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ

+ Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc

+ Kết cấu phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;

N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;

m : Số chi tiết trong một sản phẩm;

: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) chọn =5%

: số chi tiết phế phẩm ở phân xưởng đúc =3%

Trang 11

Hình 1 1

Ta có V= 0,198 dm3Trọng lượng chi tiết: Q = 1,426KgTra bảng 2 - [1]

Dạng sản xuất

Đơn chiếcHàng loạt nhỏHàng loạt vừaHàng loạt lớnDạng khốiDạng sản suất: Hàng loạt Lớn

Trang 12

Chương 2: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ

BẢN VẼ LỒNG PHÔI2.1.Xác định phương pháp chế tạo phôi.

− Căn cứ vào hình dáng, kích thước, điều kiện làm việc của chi tiết

Khi chi tiết có kích thước lớn người ta thay phôi dập bằng phôi rèn tự do

Ưu điểm là giá thành thấp do không phải chế tạo khuôn dập

❖ Phôi đúc:

Phôi đúc được dùng cho các gối đỡ, chi tiết dạng hộp…Vật liệu sử dụngcho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm…

Phôi được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng…

tùy theo dạng sản xuất, vật liệu, hình dáng và khối lượng • Đúc khuôn cát:

+ Ưu điểm:

− Có thể đúc được chi tiết phức tạp

− Phương pháp đúc đơn giản, giá thành rẻ

− Cơ tính đúc tương đối tốt do quá trình ủ sau đúc

+ Nhược điểm;

− Chu trình đúc dài do khuôn chỉ dùng được 1 lần

Trang 13

− Không đúc được vật đúc có thành mỏng

− Chất lượng bề mặt thấp

b) Đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ

-Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bịđơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Phương pháp cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,

gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

b) Đúc trong khuôn cát- mẫu kim loại

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khácao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ vì giá tạo khuôn cao

Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp dúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuấtloạt vừa và lớn

•Đúc khuôn kim loại:

+ Ưu điểm:

− Chất lượng bề mặt tốt hơn, lượng dư ít

− Tuổi tho của khuôn kim loại cao, sử dụng được nhiều lần

− Độ sạch và chính xác cao hơn, nên giảm khối lượng gia công

+ Nhược điểm:

− Không đúc được chi tiết quá phức tạp

− Chế tạo khuôn phức tạp và đắt tiền

− Tốn kim loại do tiêu hao hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi

− Vật đúc gang dễ bị biến trắng

❖ Lựa chọn phôi:

−Căn cứ vào kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện , kích thước khối lượng ,yêu cầu kỹ thuật Mặt khác xét về mặt kinh tế sản xuất được chi tiết và dạng

Trang 15

khuôn cát, dùng mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy Phương pháp này phù hợp vớisản xuất hàng loạt và hàng khối.

Hình 2 1 : Sơ đồ đúc phôi

2.2 Tra và tính lương dư cho các bề mặt gia công.

Hình 2 2 : Bản vẽ chi tiết

Trang 16

2.3 Tính lượng dư gia công khi tiện lỗ ϕ40

Quy trình công nghệ gồm 2 bước: Tiện thô và tiện tinh

Sai số gá đặt khi tiện thô được xác định như sau:

=√ 2 + 2

= 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.

TIEU LUAN MOI download : skknchat123@gmail.com moi nhat

Trang 17

Vậy = 160

Lượng dư gia công nhỏ nhất của tiện thô:

2 = 2( 250 + 350 + √(501,65) 2 + (160) 2 )

Bước tiện tinh:

Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là:

Tra bảng 3.69 - [1] Trần Văn Địch, Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy 1, NXB

Khoa học & Kỹ thuật, 2008

Dung sai tiện thô = 0,62

Dung sai tiện tinh = 0,016

Dung sai phôi = 1

−Kích thước lỗ trước khi:

+ Khi tiện tinh

Trang 18

50 tinh

Bảng tính lượng dư gia công.

Trang 20

− K 2 = 1,2:Hệ số phụ thuộc vào vật liệu

− K 3 = 1: Hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi

− K 4 = 0,39: Hệ số phụ thuộc vào khối lượng của phôi

− K 5 = 0,83: Hệ số phụ thuộc vào sản lượng của phôi

− Q = 2,1 kg

− q = 1,426 kg

− S = 15.106 Giá thành 1 tấn phôi phế phẩm

=> Sp = 12000 ( vnđ)Vậy Sp =12000 (vnđ)

Trang 21

Chương 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CHI TIẾT3.1 Xác định đường lối công nghệ.

Số lượng nguyên công của một quá trình công nghệ phụ thuộc vàophương pháp thiết kế nguyên công

Trong thực tế ta thường áp dụng hai phương pháp thiết kế nguyên công tùytheo trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phân tán nguyên công và tập trung nguyên công

Tập trung nguyên công là bố trí nhiều bước công nghệ trong phạm vi 1nguyên công Phân tán nguyên công là bố trí ít bước công nghệ trong phạm vi

1 nguyên công, như vậy số nguyên công của quá trình sẽ tăng lên

Để phù hợp với điều kiện sản xuất là máy vạn năng và đồ gá chuyên dùng, cùng với dạng sản xuất hàng loạt lớn cho chi tiết tay quay máy mài, đường lối công nghệ phù hợp là phân tán nguyên công kết hợp với tập trungnguyên công

3.2 Chọn phương pháp gia công.

+ Gia công lỗ ∅40 ± 0.025 mm với Ra = 1,25.

− Ta chọn phương pháp: Tiện thô - tiện tinh

+ Gia công lỗ ∅20 ± 0.025 mm với Ra = 1,25.

− Ta chọn phương pháp: Khoan - tiện thô - tiện tinh

+ Gia công lỗ chốt ∅10 và lỗ ∅10 ± 0.02 trên mặt C

− Ta chọn phương pháp: Khoan, doa

+ Gia công lỗ ∅10 ± 0.1 và lỗ ∅16 ± 0.1

− Ta chọn phương pháp: Khoan lỗ ∅10

Khoét lỗ ∅16

+ Gia công mặt đáy A với Ra = 1,25

− Ta chọn phương pháp: Tiện thô – tiện tinh

+ Gia công các mặt trên đĩa ∅30

Trang 22

− Ta chọn phương pháp: Phay thô – phay tinh.

Nguyên công 5

trên đĩa ∅130

Trang 23

Nguyên công 7 : Khoan, doa lỗ ∅10

- Nguyên công 1 : Đúc phôi

- Nguyên công 2 : Tiện mặt A, khoan lỗ ∅18, Tiện lỗ ∅20, ∅40.

- Nguyên công 3 : Phay mặt trên

- Nguyên công 4 : Tiện ngoài

- Nguyên công 5 : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅130.

- Nguyên công 6 : Phay mặt đĩa ∅30.

- Nguyên công 7 : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅30.

- Nguyên công 8 : Khoan lỗ ∅10, khoét lỗ ∅16.

- Nguyên công 9 : Kiểm tra độ vuông góc

b) Nguyên công I : Đúc phôi

Trang 24

Hình 3 4 : Nguyên công I

Quá trình đúc phôi ta chọn phương pháp là đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

- Mục đích của phương pháp đúc:

+ Chế tạo được loại phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết tay quay máy mài

- Yêu cầu kĩ thuật khi thực hiện nguyên công đúc:

+ Phôi không bị nứt, mẻ, cong vênh

+ Phôi không bị sai lệch về hình dạng quá phạm vi cho phép

+ Đảm bảo kích thước theo bản vẽ phôi

+ Đảm bảo độ nhẵn bóng các bề mặt không gia công

+ Đúc xong phôi phải được làm sạch bavia

b) Nguyên công II : Tiện mặt A, khoan lỗ ∅ 18, Tiện lỗ ∅ 20, 40

-Định vị: + Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 5 bậc tự do và mặt đáy tỳ vào mặt phẳng của chấu

- Kẹp chặt: Mâm cặp 3 chấu kẹp chặt vào mặt ngoài D130

Trang 25

Hình 3 5: Nguyên công II

c) Nguyên công III : Phay mặt trên

- Định vị: + mặt phẳng tiếp xúc với mặt đáy của chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

+Hai khối V định vị 2 bậc tự do-Kẹp chặt: kẹp chặt bằng ren vít

Trang 26

Hình 3 6: Nguyên công III

d) Nguyên công IV : Tiện ngoài

- Định vị: + mặt phẳng tiếp xúc với mặt trên của chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

-Kẹp chặt: kẹp chặt bằng ren vít

Trang 27

Hình 3 7: Nguyên công IV

e) Nguyên công V : Khoan, doa lỗ ∅ 10 trên đĩa ∅ 130

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do + Chốt tì hạn chế 1 bậc tự do còn lại

Trang 28

Hình 3 8: Nguyên công V

f) Nguyên công VI : Phay mặt đĩa ∅ 30

+ Chốt chám chế 1 bậc tự do còn lại-Kẹp chặt: : Dùng vít kẹp và bạc chữ C

Hình 3 9: Nguyên công VI

Trang 29

Hình 3 10: Nguyên công VII

h) Nguyên công VIII: khoan lỗ 10, Khoét lỗ 16

Trang 30

Hình 3 11: Nguyên công VIII

k) Nguyên công IX: Kiểm tra độ vuông góc

Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ ϕ20 so với mặt đáy A < 0,01

Trang 31

3.3.2) Tiến trình 2

- Nguyên công 1 : Đúc phôi

- Nguyên công 2 : Phay mặt đáy A

- Nguyên công 3 : Phay mặt trên

- Nguyên công 4 : Khoan, doa lỗ ∅20; khoét, doa lỗ ∅40

- Nguyên công 5 : Tiện ngoài

- Nguyên công 6 : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅130

- Nguyên công 7 : Phay mặt đĩa ∅30

- Nguyên công 8 : Khoan, doa lỗ ∅10 trên đĩa ∅30

- Nguyên công 9 : Khoan lỗ ∅10, khoét lỗ ∅16

- Nguyên công 10 : kiểm tra độ vuông góc

a) Nguyên công I : Đúc phôi

Hình 3 13: Nguyên công I

Quá trình đúc phôi ta chọn phương pháp là đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

- Mục đích của phương pháp đúc:

+ Chế tạo được loại phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết tay quay máy mài

Trang 32

+ Đúc xong phôi phải được làm sạch bavia.

b) Nguyên công II : Phay mặt đáy A

- Định vị: + Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

+ Một khối V cố định kết hợp với khối V di động hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt: Khối V

c) Nguyên công III : Phay mặt trên

+ Hai khối V định vị 2 bậc tự do-Kẹp chặt: kẹp chặt bằng khối V

Trang 33

Hình 3 15: Nguyên công III

d) Nguyên công IV : Khoan, doa lỗ ∅ 20 ; Khoét, doa lỗ ∅ 40 - Định vị: + Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

+ Một khối V cố định kết hợp với khối V di động hạn chế 2 bậc tự do

+ Một chốt tỳ định vị bậc tự do còn lại

- Kẹp chặt: Khối V

Trang 34

Hình 3 16: Nguyên công IV

e) Nguyên công V : Tiện ngoài

- Định vị: + mặt phẳng tiếp xúc với mặt trên của chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

Trang 35

Hình 3 17: Nguyên công V

f) Nguyên công VI : Khoan, doa lỗ ∅ 10 trên đĩa ∅ 130

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do + Chốt tì hạn chế 1 bậc tự do còn lại

Trang 36

Hình 3 18: Nguyên công VI

g) Nguyên công VII : Phay mặt đĩa ∅ 30

Hình 3 19: Nguyên công VII

h ) Nguyên công VIII: Khoan, doa lỗ ∅ 10 trên đĩa ∅ 30

Trang 37

Hình 3 20: Nguyên công VIII

k) Nguyên công IX: khoan lỗ 10, Khoét lỗ 16

Trang 38

Hình 3 21: Nguyên công IX

m) Nguyên công X: Kiểm tra độ vuông góc

Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ ϕ20 so với mặt đáy A < 0,01

Trang 39

*) Phân tích:

+ Ta thấy chi tiết tay quay máy mài có dạng khối trụ tròn nên khi giacông lỗ ∅20 và lỗ ∅40 trên máy tiện của tiến trình 1 ta có thể xác định tâm dễ dàng hơn so với máy phay của tiến trình 2.

+ Giảm được đồ gá khoan, khoét, doa khi gia công lỗ ∅20 và lỗ ∅40 khi sử dụng tiến trình 1.

+ Giảm thời gian gia công khi gia công mặt A, ∅20 và lỗ ∅40 khi sử dụng tiến trình 1.

3.4 Thiết kế nguyên công :

3.4.1) Nguyên công I : Đúc phôi

Hình 3 23: Nguyên công I

Trang 40

+ Đúc xong phôi phải được làm sạch bavia.

3.4.2) Nguyên công II : Tiện mặt đầu và khoan lỗ ∅ 18, Tiện lỗ ∅ 20, ∅ 40

a) Phân tích sơ đồ gá đặt của nguyên công

- Định vị:

Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 5 bậc tự do và mặt đáy

tỳ vào mặt phẳng của chấu

- Kẹp chặt:

Mâm cặp 3 chấu kẹp chặt vào mặt ngoài D130

b) Chọn máy:

- Máy tiện vạn năng 1K62 ( Theo Bảng 9.4 - [3] )

+ Đường kính lớn nhất gia công được Ø400

+ Khoảng cách 2 đầu tâm: 1400 mm

+ Số cấp độ trục chính 23

Định dạng
Số trang	207
Dung lượng	13,21 MB