Đồ án công nghệ chế tạo máy GVHD Nguyễn Hoài Sơn TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI KHOA CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TÊN ĐỀ TÀI Thiết kế quy trình công nghệ gia công Bánh Răng Nghiêng GVHD Th S[.]
Trang 1TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
KHOA: CƠ KHÍ -
Trang 4Mục Lục
Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 5
1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 5
1.1.1 Chức năng làm việc 5
1.1.2 Phân tích yêu cầu kĩ thuật 5
1.2 Tính công nghệ trong kết cấu 5
1.3 Xác định dạng sản xuất 6
Chương 2 : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 8
2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi. 8
2.2 Xác định lượng dư cho các bề mặt gia công. 10
2.2.1 Tính lượng dư gia công khi gia công bề mặt 10
2.2.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại 13
2.2.3 Tính toán giá thành phôi 13
2.3 Thiết kế bản vẽ lồng phôi. 14
Chương 3 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG 15
3.1 Xác định đường lối công nghệ 15
3.2 Chọn phương pháp gia công 15
3.3 Xây dựng tiến trình công nghệ 16
3.3.1 Tiến trình 1: 16
3.4 Thiết kế nguyên công 36
3.1 Nguyên công 1 : Dập phôi 36
3.4.2 Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu A, tiện ngoài 512, tiện lỗ 60 và vát mép 37
3.4.3 Nguyên công 3 : Tiện mặt đầu B, tiện vát mép 43
3.4.4 Nguyên công 4 : Xọc rãnh then 46
3.4.5 Nguyên công 5 : Khoan 6 lỗ 35 48
3.4.6 Nguyên công 6 : Phay lăn răng 51
3.4.7 Nguyên công 7: Nhiệt luyện 53
3.4.8 Nguyên công 8 : Mài nghiền răng 55
3.4.9 Nguyên công 9 : Kiểm tra profin răng bằng over pin và panme 58
Chương 4 : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 59
4.1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật của nguyên công. 59
4.1.1 Phân tích sơ đồ gá đặt 59
Trang 54.1.2 Yêu cầu kĩ thuật của nguyên công 60
4.2 Tính và chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá 60
4.2.1 Phân tích lực 60
4.2.2 Tính lực khi gia công 61
4.2.3 Xác định lực kẹp 62
4.2.4 Xác định đường kính bulong kẹp 64
4.3 Xác định kết cấu của các cơ cấu khác trên đồ gá 66
4.4 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá 69
4.4.1 Tính sai số chế tạo 69
4.4.2 Yêu cầu kĩ thuật 70
Chương 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 71
5.1 Thời gian gia công. 71
5.2 Chi phí tiền lương 71
5.3 Giá thành điện 71
5.4 Chi phi cho dụng cụ. 72
5.5 Chi phi cho khấu hao máy. 72
5.6 Chi phi cho sửa chữa máy. 72
5.7 Chi phi cho sử dụng đồ gá. 72
5.8 Giá thành chế tạo 73
Danh mục bảng biểu Bảng 1.1: Bảng thông số thành phần hóa học của chi tiết 6
Bảng 1.2: Thông số về sản lượng và khối lượng 7
Bảng 2.1 Bảng thông số phôi rèn dập 8
Bảng 2.2: Bảng thông số phôi cán 9
Bảng 2.3: Bảng thông số lượng dư gia công 13
Danh mục hình vẽ Hình 3.1: Dập phôi 18
Hình 3.2: Sơ đồ định vị nguyên công 2 phương án 1 19
Hình 3.3: Sơ đồ định vị nguyên công 3 phương án 1 20
Hình 3.4: Sơ đồ định vị nguyên công 4 phương án 1 21
Hình 3.5: Sơ đồ định vị nguyên công 5 phương án 1 22
Trang 6Hình 3.6: Sơ đồ định vị nguyên công 6 phương án 1 23
Hình 3.7: Sơ đồ định nhiệt luyện phương án 1 24
Hình 3.8: Sơ đồ định vị nguyên công 8 phương án 1 25
Hình 3.9: Kiểm tra profin răng 26
Hình 3.10: Dập phôi 27
Hình 3.11: Sơ đồ định vị nguyên công 2 phương án 2 28
Hình 3.12: Sơ đồ định vị nguyên công 3 phương án 2 29
Hình 3.13: Sơ đồ định vị nguyên 4 công phương án 2 30
Hình 3.14: Sơ đồ định vị nguyên công 5 phương án 2 31
Hình 3.15: Sơ đồ định vị nguyên công 6 phương án 2 32
Hình 3.16: Sơ đồ định vị nguyên công 7 phương án 2 33
Hình 3.17: Sơ đồ nhiệt luyện 34
Hình 3.18: Sơ đồ định vị nguyên công 9 phương án 2 35
Hình 3.19: Kiểm tra profin răng 36
Hình 3.20: Bản vẽ khuôn dập 37
Hình 3.21: Sơ đồ gá đặt guyên công 2 38
Hình 3.22: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3 43
Hình 3.23: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 46
Hình 3.24: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 49
Hình 3.25: Sơ đồ gá đặt nguyên công 6 51
Hình 3.26: Sơ đồ gá đặt nguyên công 7 54
Hình 3.27: Sơ đồ gá đặt nguyên công 8 56
Hình 3.28: Sơ đồ gá đặt nguyên công 9 58
Hình 4.1: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 59
Hình 4.2: Sơ đồ lực 61
Hình 4.4: Phiến tỳ vành khan 66
Hình 4.5: Chốt trụ ngắn 67
Hình 4.6: Then bằng 67
Trang 7Lời nói đầu
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo
kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc
biệt là cô Phạm Thị Thiều Thoa đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viên thực hiện
Đoàn Trác Minh Phong
Trang 8Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
1.1.1 Chức năng làm việc
“Bánh răng trụ răng nghiêng“ thuộc họ chi tiết dạng bánh răng Chức năng của chi tiết là truyền chuyển động quay giữa các hệ lắp ghép với nhau Bánh răng trong hệ thống lắp ghép rất quan trọng giúp chuyển đổi tốc độ theo ý muốn của người dung Bánh răng đòi hỏi sự chính xác ăn khớp cao và yêu cầu
kĩ thuạt về vật liệu và độ cứng
Mặt A và B tham gia lắp ghép với chi tiết khác theo kiểu lắp trơn, tiếp xúc với các chi tiết chặn khác
Mặt lỗ 60 lắp ghép với trục
Bề mặt răng ăn khớp với bánh răng khác
Lỗ 35 dùng để móc cẩu hoặc giảm kết cấu của bánh răng
Rãnh then 18D9 lắp ghép với then bằng trên trục
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường
mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
1.1.2 Phân tích yêu cầu kĩ thuật
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :
+ Chi tiết không cong vệnh biến dạng hay khuyết tật
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ lắp trục và mặt đầu A là 0.05mm
+ Độ không song song giữa mặt A và mặt B là 0.05/100 mm
+ Bề mặt gia công lắp ghép chính xác đạt cấp 6 và độ nhám Ra1.6
+ Các bề mặt lắp ghép thông thường lấy Ra2.5
+ Ngoài ra các bề mặt có gia công thô khác lấy Ra12.5
+ Nhiệt luyện đạt độ cứng 45~52HRC
1.2 Tính công nghệ trong kết cấu
Trang 9Bánh răng được làm bằng thép C45 có thành phần hóa học như sau :
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau:
+ chi tiết dạng trục có độ cứng vững cao
+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định
+ Các bề mặt kết nối ngoài có kết cấu đơn giản, dễ gia công
+ Độ bóng các bề mặt lắp ghép đạt Ra2.5 , độ bóng các bề mặt lỗ bắt bu lông đạt Ra12.5
+ Bề mặt lỗ làm việc chính (60) yêu cầu đạt Ra 1,6
+ Yêu cầu nhiệt luyện đạt độ cứng 45-52 HRC
+ m : số chi tiết trong 1 sản phẩm
+ 𝛼 ∶tỉ lệ phần trăm về số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi trong sản xuất (3 - 6%)
+ 𝛽 : Tỉ lệ phần trăm về số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố (5-7%)
Vậy 𝑁 = 6789.1 (1 +4+6
100) =7468 (chi tiết )
Khối lượng riêng của thép C45 là 𝛾 =7,85 (kg/d𝑚3)
Thể tich của chi tiết là: V = 0,513 (dm3)
Trang 10Trọng lượng của chi tiết là m=V 𝛾 = 0,513.7,85 = 4.027 (Kg)
Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn
Đặc điểm của dạng sản xuất hàng loạt lớn:
+ Dùng máy chuyên dùng để gia công
+ Theo phương pháp phân tán nguyên công
+ Sử dụng nhiều nhân công và dụng cụ
+ Mang lại năng suất và sản lượng cao trong 1 năm
+ Giảm thời gian gia công trung bình
Trang 11Chương 2 : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT
KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi
Ta có thể áp dụng ba phương pháp để hình thành phôi như sau:
Độ nhám
bề mặt Rz,
m Dập trên máy
- 320 160
Dập ép Đường kính tới 200
Bảng 2.1 Bảng thông số phôi rèn dập
Trang 12+ Phôi cán
Các loại phôi cán và lĩnh vực sử dụng chúng
Dạng phôi cán hoặc prôphin Lĩnh vực sử dụng
Các chi tiết kẹp chặt, các thanh đòn, tấm gá và thanh chêm
Phôi ống các loại, cán nóng và nguội,
không có mối ghép hàn
Xi lanh, bạc, ống đỡ trục chính, cốc đỡ, con lăn, trục rỗng
Prôphin có tiết diện dọc thay đổi theo chu
kỳ
Trục bậc trong sản xuất loạt lớn và hàng khối
Phôi cán trên máy cán trục vít nằm ngang
Trục, bạc và các chi tiết khác trong sản xuất hàng khôi và loạt lớn
Bảng 2.2: Bảng thông số phôi cán
Trang 13+ Phôi đúc:
Phôi đúc có nhiều loại và nhiều phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và điều kiện tạo phôi khác Phôi đúc được đúc theo ba phương pháp khác nhau cho độ chính xác và lượng dư khác nhau
Kết luận:
Bánh răng là chi tiết thuộc dạng trục và có kết cấu rất phức tạp và khá khó tạo phôi thép, vì vậy nên sử dụng phương pháp dập nóng tạo hình cho kết cấu ổn định và tiết kiệm lượng dư trong gia công
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép
+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt
+ Đảm bảo phôi ít bavia, khuyết tật, tạp chất
2.2 Xác định lượng dư cho các bề mặt gia công
2.2.1 Tính lượng dư gia công khi gia công bề mặt
Xác định sợ bộ quy trình công nghệ gồm 2 bước : Tiện thô và tinh 60
Trang 14Lượng dư gia công được xác định theo công thức:
Zmin = 2.(Rzi-1 + Ti-1 + √𝑝𝑖−1 + 𝑖)
Trong đó :
Rzi-1 - Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại
Ti-1 - Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại
i1- Tổng sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại
i - Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện
c= 2 2
( k d) ( k l)Tra theo bảng 4.9 - [3] ta có : k=0.7
Trang 1550 50 ( 2
20 ( 2
2Zmin 2 2 = 162m
Tra bảng 4.2 - [3] ta có:
Dung sai thôσ=50m
Dung sai tinh σ=20m
Dung sai phôiσ = 800 m
Tiện thô: dmax= 60,035 mm ; dmin= 60,035 - 0,035 = 60 mm
Tiện tinh :dmax = 59,873 mm; dmin= 59.873 – 0,05 = 59.823 mm Kích thước của phôi : dmax= 57,225mm; dmin= 57,225 - 0.8 = 56,425 mm Lượng dư giới hạn :
Tiện tinh
Zmin = 60,0 –59,873 = 0.127 = 127m
Trang 16Kiểm tra lại kết quả tính toán:
Từ gia công thô sang gia công tinh
Zmax - Zmin = 212-127 = 85 m
Từ phôi sang gia công thô:
Zmax - Zmin = 2448-1598 = 850 m
Kết quả tính toán trùng với lương dư để lại sau mỗi bước gia công
Từ kết quả tính toán trên ta chọn lượng dư 1 phía cho đường kính 60 là 3mm Bảng tính lượng dư gia công:
thô 50 50 35.5 140 58.21 50 58.86 59.81 1650 2400
Bảng 2.3: Bảng thông số lượng dư gia công
2.2.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Tra bảng 3.95 – 3.97 - [1] ta có :
Lượng dư gia công mặt bên là : 3 mm
Lượng dư gia công mặt còn lại là : 3 mm
2.2.3 Tính toán giá thành phôi
Giá thành 1 kg phôi:
Trang 17p 1 1 2 3 4 5
S C Q.K K K K K (Qq).STrong đó:
C1 – giá thành 1 kg phôi (đồng)
K1, K2, K3, K4, K5 - các hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác, vật liệu,
độ phức tạp của phôi, khối lượng và sản lượng phôi
Q – khối lượng của phôi (kg)
q – khối lượng của chi tiết (kg)
S – giá thành 1 kg phôi phế phẩm (đồng)
Trang 18Chương 3 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG 3.1 Xác định đường lối công nghệ
Trong các dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc tập trung hoặc phân tán nguyên công
Vậy ta chọn phương pháp phân tán nguyên công, có nghĩa là quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản và dễ thực hiện, Số lượng các nguyên công phụ thuộc vào độ chính xác và yêu cầu của chi tiết
Trình tự thiết kế:
Bước 1: Nghiên cứu sơ đồ gá đặt phôi và các yêu cầu kỹ thuật của nguyên công, xác định bề mặt làm chuẩn, chất lượng bề mặt cần gia công, độ chính xác về kích thước và hình dáng, số lượng chi tiết gia công, vị trí của cơ cấu định vị và kẹp chặt trên đồ gá
Bước 2: Xác định lực cắt và mô men cắt, phương chiều và điểm đặt lực kẹp
và các lực cùng tác động vào chi tiết như trọng lực chi tiết G, phản lực tại các điểm N, lực ma sát Fms… trong quá trình gia công Xác định các điểm nguy hiểm mà lực cắt hoặc mô men cắt có thể gây ra Sau đó viết phương trình cân bằng về lực để xác định giá trị kẹp cần thiết
Bước 3: Xác định kết cấu và các bộ phận khác của đồ gá (cơ cấu định vị, kẹp chặt, dẫn hướng, so dao, thân đồ gá, …)
Bước 4: Xác định kết cấu và các bộ phận phụ của đồ gá (chốt tỳ phụ, cơ cấu phân độ, quay …)
Bước 5: Xác định sai số chế tạo cho phép [𝜀𝑐𝑡] của đồ gá theo yêu cầu kỹ thuật của từng nguyên công
Bước 6: Ghi kích thước giới hạn của đồ gá (chiều dài, chiều rộng, chiều cao) Đánh số vị trí của các chi tiết trên đồ gá
3.2 Chọn phương pháp gia công
Trang 19Đối với dạng sản xuất hàng khối, muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện thực tiễn thì chọn phương án phân tán nguyên công Ta sử dụng máy vạn năng, chuyên dùng kết hợp với đồ gá cả vạn năng
+ Với rãnh then ta sử dụng phương pháp xọc
+ Với biên dạng răng ta sử dụng phương pháp phay bao hình (phay lăn răng) sau đó mài nghiền hoặc cà để xử lí bề mặt rẵng
3.3 Xây dựng tiến trình công nghệ
3.3.1 Tiến trình 1:
Phương án 1:
Nguyên công 1: Dập phôi
Nguyên công 2: Tiện mặt đầu A và lỗ 60
Nguyên công 3: Tiện mặt đầu B và vát mép
Nguyên công 4: Xọc rãnh then
Nguyên công 5: Khoan lỗ 35
Nguyên công 6: Phay lăn răng
Nguyên công 7: Nhiệt luyện
Nguyên công 8: Cà răng
Nguyên công 9: Kiểm tra
3.3.2 Tiến trình 2:
Phương án 2:
Nguyên công 1: Dập phôi
Trang 20Nguyên công 2: Phay mặt A
Nguyên công 3: Phay mặt B
Nguyên công 4: Tiện lỗ 35 và trụ ngoài
Nguyên công 5: Chuốt rãnh then
Nguyên công 6: Khoan lỗ 35
Nguyên công 7: Phay lăn răng
Nguyên công 8: Nhiệt luyện
Nguyên công 9: Mài nghiền răng
Nguyên công 10: Kiểm tra
3.3.3 Phân tích và lựa chọn tiến trình
Tiến trình 1:
Nguyên công 1: Dập phôi
Trang 21Hình 3.1: Dập phôi
Yêu cầu kỹ thuật:
+ Sau khi dập phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ + Phôi dập xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ
+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép
Trang 22Nguyên công 2: Tiện mặt đầu A và lỗ 60
Hình 3.2: Sơ đồ định vị nguyên công 2 phương án 1
+ Định vị: Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm
Mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài ngắn hạn chế 2 bâc tự do
+ Kẹp chặt: Dùng chấu kẹp của mâm cặp
Trang 23Nguyên công 3: Tiện mặt đầu B và vát mép
Hình 3.3: Sơ đồ định vị nguyên công 3 phương án 1 + Định vị: Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm
Mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài kẹp ngắn hạn chế 2 bâc tự do + Kẹp chặt: Dùng chấu kẹp của mâm cặp – kẹp thuận
Trang 24Nguyên công 4: Xọc rãnh then
Hình 3.4: Sơ đồ định vị nguyên công 4 phương án 1
+ Định vị: Dùng phiến tỳ vành khăn hạn chế 3 bậc tự do vào mặt đầu A
Dùng khối V hạn chế 2 bậc tự do
+ Kẹp chặt: Dùng 2 mỏ kẹp đơn kẹp chặt
Trang 25Nguyên công 5: Khoan lỗ 35
Hình 3.5: Sơ đồ định vị nguyên công 5 phương án 1
+ Định vị : Dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào mặt lỗ 60
Dùng phiến tì vành khăn hạn chế 3 bậc tự do vào mặt đầu A
Dùng then bằng hạn chế 1 bậc tự do chống xoay
+ Kẹp chặt : Dùng hai mỏ kẹp đơn kẹp chặt
Trang 26Nguyên công 6: Phay lăn răng
Hình 3.6: Sơ đồ định vị nguyên công 6 phương án 1
+ Định vị: Dùng vai trục vào mặt A hạn chế 1 bậc tự do
Dùng trục gá dài vào mặt lỗ hạn chế 4 bậc tự do
Dùng then bằng hạn chế 1 bậc tự do
+ Kẹp chặt: Dùng bulong đai ốc trên trục gá và bạc kẹp để kẹp chặt
Trang 27Nguyên công 7: Nhiệt luyện
Hình 3.7: Sơ đồ định nhiệt luyện phương án 1 Yêu cầu kĩ thuật:
1 Đủ thời gian
2 Đảm bảo nhiệt độ
3 Độ cứng yêu cầu 45-48 HRC
Trang 28Nguyên công 8: Cà răng
Hình 3.8: Sơ đồ định vị nguyên công 8 phương án 1
+ Định vị: Dùng vai trục gá vào mặt A hạn chế 1 bậc tự do
Dùng trục gá dài vào mặt lỗ hạn chế 4 bậc tự do
Dùng then bằng hạn chế 1 bậc tự do
+ Kẹp chặt: Dùng bulong đai ốc và bạc kẹp trên trục gá
Trang 29Nguyên công 9: Kiểm tra
Hình 3.9: Kiểm tra profin răng
Trang 30Tiến trình 2:
Nguyên công 1: Dập phôi
Hình 3.10: Dập phôi Yêu cầu kỹ thuật :
+ Sau khi dập phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ + Phôi dập xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ
+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép
Trang 31Nguyên công 2: Phay mặt A
Hình 3.11: Sơ đồ định vị nguyên công 2 phương án 2
+ Định vị: Dùng phiến tì tròn vào mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do
Dùng khối V cố định hạn chế 2 bâc tự do
+ Kẹp chặt: Dùng khối V di động
Trang 32Nguyên công 3: Phay mặt B
Hình 3.12: Sơ đồ định vị nguyên công 3 phương án 2
+ Định vị: Dùng phiến tì tròn vào mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do
Dùng khối V cố định hạn chế 2 bâc tự do
+ Kẹp chặt: Dùng khối V di động
Trang 33Nguyên công 4: Tiện lỗ 60 và trụ ngoài
Hình 3.13: Sơ đồ định vị nguyên 4 công phương án 2
+ Định vị: Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm
Mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài ngắn hạn chế 2 bâc tự do
+ Kẹp chặt: Dùng chấu kẹp của mâm cặp
Trang 34Nguyên công 5: Chuốt rãnh then
Hình 3.14: Sơ đồ định vị nguyên công 5 phương án 2
+ Định vị: Dùng phiến tì tròn vào mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do
Dùng khối V cố định hạn chế 2 bâc tự do
+ Kẹp chặt: Dùng khối V di động
Trang 35Nguyên công 6: Khoan lỗ 35
Hình 3.15: Sơ đồ định vị nguyên công 6 phương án 2
+ Định vị : Dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào mặt lỗ 60
Dùng phiến tì tròn hạn chế 3 bậc tự do vào mặt đầu A
Dùng then bằng hạn chế 1 bậc tự do chống xoay
+ Kẹp chặt : Dùng hai mỏ kẹp đơn kẹp chặt
Trang 36Nguyên công 7: Phay lăn răng
Hình 3.16: Sơ đồ định vị nguyên công 7 phương án 2
+ Định vị: Dùng vai trục vào mặt A hạn chế 1 bậc tự do
Dùng trục gá dài vào mặt lỗ hạn chế 4 bậc tự do
Dùng then bằng hạn chế 1 bậc tự do
+ Kẹp chặt: Dùng bulong đai ốc trên trục gá và bạc kẹp để kẹp chặt
Trang 37Nguyên công 8: Nhiệt luyện
Hình 3.17: Sơ đồ nhiệt luyện Yêu cầu kĩ thuật:
1 Đủ thời gian
2 Đảm bảo nhiệt độ
3 Độ cứng yêu cầu 45-48 HRC
Trang 38Nguyên công 9: Mài nghiền răng
Hình 3.18: Sơ đồ định vị nguyên công 9 phương án 2
+ Định vị: Dùng vai trục gá vào mặt A hạn chế 1 bậc tự do
Dùng trục gá dài vào mặt lỗ hạn chế 4 bậc tự do
Dùng then bằng hạn chế 1 bậc tự do
+ Kẹp chặt: Dùng bulong đai ốc và bạc kẹp trên trục gá
Trang 39Nguyên công 10: Kiểm tra
Hình 3.19: Kiểm tra profin răng
Qua hai phương án đã đửa ra ta chọn phương án 1
3.4 Thiết kế nguyên công
3.1 Nguyên công 1 : Dập phôi
Trang 40Hình 3.20: Bản vẽ khuôn dập Yêu cầu kỹ thuật :
+ Sau khi dậpphôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ + Phôi dập xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ
+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép
3.4.2 Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu A, tiện ngoài 512, tiện lỗ 60 và
vát mép
3.4.2.1 Sơ đồ gá đặt