Đồ án công nghệ chế tạo máy càng con cóc ĐHBKHN

Đồ án công nghệ chế tạo máy LỜI NÓI ĐẦU 5 PHẦN 1 PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 6 1 1 Chức năng làm việc 6 1 2 Điều kiện làm việc 7 1 3 Chọn vật liệu 7 PHẦN 2 PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG.

5.3.Lập tiến trình công nghệ và thiết kế nguyên công 14

5.3.2.3.Nguyên công 3 khoét, dao thô, doa tinh lỗ  185.3.2.4.Nguyên công 4.:Khoan, khoét , doa lỗ  195.3.2.5.Nguyên công 5: Phay mặt F đạt kích thước 93±0,01 205.3.2.6.Nguyên công 6:Khoan, khoét,dao lỗ  ngang trên máy phay 21

5.3.2.7.Nguyên công 7: Phay rãnh 9 mm 225.3.2.8 Nguyên công 8: Khoan,khoét,dao lỗ  10mm 245.3.2.9 Nguyên công 9 :Khoan, khoet, dao lỗ  8mm 25

Phần 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công (tính cho nguyên công cần thiết kế đồ gá ) và tra chế độ cắt cho nguyên công còn lại 32

7.1.Tính chế độ cắt cho nguyên công 10 : khoan khoét doa lỗ mm 32

9.1.1.Nguyên công 5: Phay mặt F đạt kích thước 93±0,01 449.1.2.Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa lỗ �16 45

9.2 Tính chi phí gia công 46

PHẦN 10 :TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG

10.3.3 Phương chiều và điểm đặt của lực kẹp và tính lực kẹp 53

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơkhí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đốirộng đồng thời phải biết vận dụng kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thểthường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học bắt buộc đối với sinh viênkhối ngành cơ khí chế tạo máy Nhằm giúp sinh viên vận dụng những kiến thức đãhọc trong môn công nghệ chế tạo máy vào làm một công việc cụ thể Từ đó Đồ ángiúp sinh viên có điều kiện tập duyệt và tìm hiểu một phần của công việc sau này

ra trường, tìm hiểu về máy, dụng cụ gia công cơ khí

Đồ án Công nghệ chế tạo máy gồm những nội dung:

− Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

− Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

− Xác định dạng sản xuất.

− Chọn phương pháp chế tạo phôi.

− Lập thứ tự nguyên công.

− Tính lượng dư gia công cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

− Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các bề mặt còn lại.

− Lập chương trình gia công cho một nguyên công trên máy CNC.

− Tính giá thành cho hai nguyên công thuộc hai phương pháp gia công khác nhau.

− Tính và thiết kế một đồ gá trong hai trường hợp trên máy vạn năng mà máy

CNC

Em xin chân thành cảm ơn PGS TS Nguyễn Huy Ninh đã tận tình hướng dẫn

em trong quá trình làm đồ án Tuy nhiên do còn hạn chế về kiến thức bài làm của

em không thể tránh khỏi thiếu xót Mong các thầy (cô) góp ý để đồ án của em đượchoàn thiện hơn

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

- Độ song song lỗ (bên phải ) so với đường tâm trục lỗ là 0,001

- Độ song song lỗ (bên trái ) so với đường trục tâm lỗ là 0,001

Đây là một chi tiết quan trọng đóng quan trọng đóng vai trò điều khiển cứng đểđiều khiển chuyển động tịnh tiến ngang của bàn máy Cơ cấu điều khiển đảm bảokhi thi hành trình vừa rút về xong thì bàn máy ( mang phôi ) dịch chuyển mộtlượng chạy dao S chính vì vậy cần đảm boả độ chính xác của chi tiết cũng nhưđảm bảo độ cứng vững , nhẵn bóng của các bề mặt làm việc của chi tiết , độ songsong và không vuông góc trong không gian

Chi tiết làm việc trong điều kiện tải trọng không lớn lắm với kết cấu khá phứctạp vật liệu chi tiết là GX15 – 32

1.2 Điều kiện làm việc

Điều kiện làm việc không khắc nhiệt , chi tiết chỉ chịu momen xoắn nhỏ khi làm việc và chi tết thường xuyên không chị tải , không mài mòn có va đập khi làm việc , nhiệt độ làm viêc không cao

1.3.Chọn vật liệu

Chi phí phôi chiếm 20% - 50% giá thành sản phẩm Vì vậy việc lựa chọn vật liệu, lựa chọn phương pháp tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý sẽ góp phần vào việc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật cho quá trình sản xuất

Vật liệu chế tạo chi tiết dạng càng thường dùng là thép cácbon kết cấu như: C35, C45; thép hợp kim như: 40XH, 40XMA có độ bền cao hay các loại gang xám như: GX12-28, GX15-32; gang dẻo như GZ37-12 Ngoài ra, càng còn được chế tạo từ kim loại màu và kim loại bột

Vì vậy vật liệu chế tạo chi tiết càng gạt có thể chọn là gang xám hoặc thép đúc Càng gạt làm việc trong điều kiện chịu tải nhỏ, chịu mài mòn và va đập, do vậy vật liệu để chế tạo là gang xám GX 15- 32 là hoàn toàn hợp lí

PHẦN 2: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

CỦA CHI TIẾT

Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của sản phẩm hoặc chi tiết cơ khí nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại ít nhất , khối lượng gia công và lắp ráp là thấp nhất , gia thành chế tạo là ít nhất trong điều kiện và quy mô sx nhất định

Đối với chi tiết càng nói chung , bề mặt làm việc chủ yếu là các mặt trong của các lỗ chính vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu của nó như :

− Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên

2 mặt phẳng song song

+ Hai đường tâm của 2 lỗ Ф 32 và Ф 16 đảm bảo khoảng cách 63 ±0.2

+ Độ không song song của lỗ tâm Ф 16 so với mặt đầu A là 0.05mm

+ Độ không vuông góc của lỗ tâm Ф 16 so với đường tâm B là 0.05mm

+ Độ đảo mặt đầu của đương tâm lỗ Ф 32 so với mặt A là 0.05mm

+ Độ đảo mặt đầu của đương tâm lỗ Ф 50 so với mặt A là 0.05mm

+ Dung sai độ phẳng của bề mặt C so vơi mặt A là 0.05mm

+ Kết cấu càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.

Hình dáng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

PHẦN 3: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

3.1.Ý nghĩa việc xác định dạng xản xuất.

Việc xác định dạng sản xuất có ỹ nghĩa rất quan trọng trong việc thiết kế quytrình công nghệ gia công chi tiết Dạng sản xuất quyết định vốn đầu tư, phươnghướng đầu tư trang thiết bị sản xuất Xác định dạng sản xuất sẽ thiết kế đúng quytrình công nghệ tạo ra hiệu quả kinh tế cao Dạng sản xuất được xác định dựa vàosản lượng cơ khí và khối lượng chi tiết gia công

Tùy theo sản lượng hàng năm vầ độ ổn định sản xuất, người ta có thể chia ra badạng sản xuất sau đây:

+ Sản xuất đơn chiếc

m - Số chi tiết trong một sản phẩm.Với sản phẩm là chi tiết cần lắc con cóc m =1

- Số lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi đúc hoặc do rèn gây ra

3.3 Xác định trọng lượng của chi tiết

Theo công thức [1] trang 12Ta xác định được trọng lượng của chi tiết

( kg)Trong đó :

γ - Trọng lượng riêng của vật liệu

Với chi tiết là GX 15 -32 ta có γ = 6,8 kg/dm3

Q1 - Trọng lượng của chi tiết (Kg)

V- Thể tích của chi tiết ( dm3)

Ta tính thể tích cả chi tiết như sau :

V1,V2 là thể tích của phần trụ tính từ phần trụ rỗng lớn sang 2 bên

Từ đó thay số vào ta được V= 721694 mm3 = 0,7 dm3

Do đó ta có Q1 = 6,8 x 0,7 = 4,76kg

Dựa vào giá trị tính toán của N và Q và tra bảng 2 [1] trang 13 Ta xác định được dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa

PHẦN 4: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Phương pháp chọn phôi phụ thuộc vào tất nhiều vấn đề như chức năng kếtcấu của chi tiết máy trong cụm máy , vật liệu sử dụng , yêu cầu kĩ thuật về hìnhdáng bề mặt chi tiết, kích thước của chi tiết , quy mô và tính loạt sản xuất

4.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Để có thể chọn được phương pháp chế tạo phôi hợp lý , ta phải căn cứ vào dạng sản xuất , hình dạng chi tiết ,đặc điểm kết cấu ,kích thước , chức năng của chi tiết Cần lắc con cóc là chi tiết dạng càng ,với dạng sản xuất là hàng loạt vừa , kết cấu chi tiết khá phức tạp , kích thước của chi tiết không lớn lắm ,chi tiết làm việc trong điều kiện chịu tải nhỏ ,va đập nhẹ

Căn cứ vào hình dạng và kích thước của chi tiết ta thấy rằng đây là một chi tiết

có hình dạng phức tạp có nhiều gân và ống nối nên không dùng được các loại phôi như phương pháp :Phôi rèn ,dập … Mà phải sử dụng phương pháp đúc

Có nhiều phương pháp đúc khác nhau:

a) Đúc trong khuôn cát:

− Ưu điểm: có thể đúc được hính dáng phức tạp, đạt kích thước từ nhỏ đếnlớn

− Nhược điểm: độ chính xác không cao, có nhiều khuyết tật nên khi đúc phải

để lượng dư lớn cho gia công cơ.Thích hợp dạng sản xuất đơn chiếc

b) Đúc trong khuôn kim loại:

− Ưu điểm:

+ Chất lượng vật đúc với độ chính xác về kích thước và hình dạng tương đốicao

+ Khuôn sử dụng được nhiều lần

+ Tự động hóa được quá trình tháo lắp khuôn, kép khuôn,…

+ Phù hợp dạng sản xuất hàng loạt lớn,hàng khối,…

− Nhược điểm: chỉ đúc được chi tiết đơn giản

+ Không cần lõi khi đúc trụ tròn xoay rỗng

+ Điền đầy kim loại tốt

+ Hạn chế khuyết tật

− Nhược điểm: Chỉ đúc chi tiết tròn xoay

Theo bảng 3-1[3] trang 171 ,ta dùng phương pháp đúc trong khuôn kim loại là phương pháp hợp lý nhất Tuy có giá thành cao hơn các phương pháp đúc trong khuôn cát nhưng lại đảm bảo được các yêu cầu của phôi đặt ra Cho phép nâng cao

cơ tính vật đúc, nâng cao độ chính xác vật đúc,cho phép giảm khối lượng cắt gọt , cho phép tự đọng hoá cho khâu chế tạo phôi , phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt

4.3 Mặt khuôn

Ta chọn mặt phân khuôn là mặt phẳng đối xứng của chi tiết

PHẦN 5: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT

5.1.Xác định đường lối công nghệ

Với chi tiết là dạng càng cần lắc con cóc và ở dạng sản xuất hàng khối trong khiđiều kiện sản xuất ở nước ta chủ yếu là các máy vạn năng lên ta thường chọn phương pháp phân tán nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt của chi tiết

5.2.Chọn phương án gia công

Để chuyên môn hóa cao nhằm đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán các nguyên công Dùng các máy vạn năng kết hợp các máy chuyên dùng và đồ gá chuyên dùng dễ chế tạo.Chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu

- Các bề mặt lỗ cần gia công đạt độ chính xác cấp 7 và độ nhám Ra = 0,63 với các lỗ φ, φ , φ.Tra bảng 2.36 Sách [TKĐACNCTM Tr.56 ] Cho ta biết khả năng công nghệ của các phương pháp là ta phải tiến hành khoan,khoét, doa

- Các bề mặt gia công đạt độ bóng Ra = 1,25 Vậy để có được độ bóng này căn

cứ vào khả năng công nghệ của phương pháp phay để có được bề mặt theo yêu cầu

ta phải tiến hành phay thô và phay tinh

5.3.Lập tiến trình công nghệ và thiết kế nguyên công

5.3.1 Lập tiến trình công nghệ

Căn cứ vào quy trình công nghệ gia công các chi tiết điển hình dạng càng,căn

cứ vào điều kiện kỹ thuật của chi tiết, kích thước chi tiết, ta thấy rằng để đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của chi tiết, cũng như chất lượng của chi tiết.Ta phải tạo được chuẩn tinh thống nhất của chi tiết

Chi tiết cần đảm bảo độ đảo mặt đầu độ không song song giữa hai tâm lỗ φ16

và φ32 ,độ không vuông góc giữa tâm lỗ φ16 ngang và φ32 vì vậy hướng gia công cơ bản là ta phải chọn chuẩn tinh là mặt A và lỗ φ32 để gia công các lỗ còn

lại Để đạt được mục đích đó trước hết ta phải chọn chuẩn thô là mặt A để gia công mặt D Sau khi gia công tinh mặt D,ta tiến hành gia công thô và gia công tinh mặt

A Khi gia công hai lỗ φ16 và φ10 ta chọn mặt đầu A làm chuẩn chính Khi gia công mặt đầu E ta chọn lỗ φ32 làm chuẩn chính Vậy ta có thứ tự các nguyên công:

Nguyên công 1: Phay mặt đầu mặt D và E

Nguyên công 2 : Đảo đầu phay mặt A và C

Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ φ

Nguyên công 4: Khoan khoét doa lỗ φ

Nguyên công 5: Phay mặt đầu lỗ φ ngang

Nguyên công 6: khoan khoét dao lỗ φ ngang

Nguyên công 7: Phay rãnh 9mm

Nguyên công 8 : Khoan khoét dao lỗ φ10

Nguyên công 9: Khoan khoét dao lỗ φ8

Nguyên công 10: Kiểm tra

5.3.2.Thiết kế nguyên công

5.3.2.1.Nguyên công 1 : Phay mặt D,E

3.Chọn máy

Để phay mặt đầu thứ nhất này ta chọn máy phay ngang 6H82Г với các đặc tính

kĩ

thuật sau:

+ Công suất của động cơ chính : Nc= 7kw

+ Công suất động cơ chạy dao : Np= 1,7 kw

+ Khối lượng máy 2900kg

+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2100x 2440 x 1875

+ Phạm vi tốc độ trục chính 30- 1500 (vòng / phút ) với các tốc độ sau : 30;37.5;

47.5 ; 60; 75; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ;375 ;475 ; 600; 750; 950 ; 1180; 1500

Các đặc tính kĩ thuật tra bảng 9-38 trang 73 sổ tay công nghệ chế tạomáy tập 3

4.Chọn dao

Ta dùng bộ 2 dao phay trụ bằng thép gió răng mịn

+ D1 = 100mm , Z1= 18, L1= 100mm

+ D2 = 60mm , Z2 = 16, L2= 60 mm

5.3.2.2.Nguyên công 2: Phay mặt A và C

+ Công suất của động cơ chính : Nc= 7kw

+ Công suất động cơ chạy dao : Np= 1,7 kw

+ Khối lượng máy 2900kg

+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2100x 2440 x 1875

+ Phạm vi tốc độ trục chính 30- 1500 (vòng / phút ) với các tốc độ sau : 30; 37.5; 47.5 ; 60; 75; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ;375 ;475 ; 600; 750; 950 ; 1180; 1500;

Các đặc tính kĩ thuật tra bảng 9-38 trang 73 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3

Tra bảng 4.40 Tr.319 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1.Ta được:

− Dùng mũi khoét thép gió phi tiêu chuẩn 31,7 mm

− Dùng mũi doa thép gió 31,9 mm để doa thô

o Dùng mũi doa théo gió 32 mm để doa tinh

5.3.2.4.Nguyên công 4.:Khoan, khoét , doa lỗ φ

Vì theo yêu cầu của đề bài là gia công lỗ φ đạt cấp chính xác 7 và độ bóng là

Ra = 0,63 nên theo bảng 3-129 ta chọn phương pháp gia công khoan và doa bántinh,

1.Định vị

- Mặt đáy A, định vị bằng phiếm tỳ hạn chế 3 bậc tự do

- Chốt trụ ngắn φ 32 hạn chế 2 bậc tự do và chốt tự lựa tự điều chỉnh nhằm tăng

độ cứng vững cho chi tiết khi gia công

- Khối V di động khống chế bậc tự do xoay

2.Kẹp chặt :

- Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt ren vít và bạc chữ C Điểm đặt lực kẹp tại mặt

D hướng vào mặt chuẩn chính

+ Khoan: Mũi khoan ruột gà ,vật liệu thép gió P18 Ta chọn đường kính mũi khoan D = 15 (mm), tuổi bền mũi khoan T=60 phút

+ Khoét: Chọn mũi khoét thép gió P18, tuối bền mũi khoét T = 30 phút

Mũi khoét có đường kính D = 15,85, l0 = 75, l0 = 75

+ Doa: Mũi doa thép gió P18 ,tuổi bền của dao T = 45 phút

Đường kính mũi doa D = 16mm

5.3.2.5.Nguyên công 5: Phay mặt F đạt kích thước 93 ±0,01

1.Định vị

Mặt phẳng A,C định vị bằng phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do ,chốt trụ ngắn φ32 hạn chế 2 bậc tự do , chốt trám chống xoay và chốt tỳ tự lựa điều chỉnh nhằm tăng độ cứng vững cho chi tiết

2 Kẹp chặt

Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt ren vít và bạc chữ C.điểm đặt lực kẹp tại mặt B hướng vào mặt chuẩn chính

3.Chọn máy

Như nguyên công 5

4.Chọn dao :

- Khoan :Mũi khoan ruột gà ,vật liệu thèp gió P18

Đường kính dao D = 15,5 (mm), I0 = 71 ,I = 175, Côn móc 2

- Khoét: Chọn mũi khoét thép gió P18

Đường kính dao D = ; I0= 75; I = 105; côn móc 2

- Khoét: Chọn mũi khoét thép gió P18 ,mũi khoét chyển bị cho doa có đườngkính D = 16mm

5.3.2.7.Nguyên công 7: Phay rãnh 9 mm

3.Chọn máy

Chọn máy phay ngang 6H82Г

Công suất máy N = 7 KW

4.Chọn dao

- Chọn máy : Chọn máy phay ngang 6H82

Công suất máy N = 7 KW

- Chọn dao : dao phay đĩa 3 mặt cùng cắt bằng thép gió P18 có :

D =60 ; Z = 16; T = 120 phút

5.3.2.8 Nguyên công 8: Khoan,khoét,dao lỗ φ 10mm

1 Định vị

Nếu dùng mặt chuẩn A để định vị thì phù hợp với nguyên tắc mặt chuẩn chính

có diện tích tiếp xúc lớn nhất Nhưng nếu định vị ở mặt này kết cấu bạc dẫn có kếtcấu bạc dẫn hướng sẽ rất phức tạp Nên ta dùng mặt B định vị bằng phiếm tỳ hạnchế 3 bậc tự do ,một chốt trụ ngắn () hạn chế 2 bậc tự do ,chốt trám(() hạn chế 1bậc tự do

Mũi khoan thép gió P18,D = 10mm ,tuổi thọ T = 35 (phút)

5.3.2.9 Nguyên công 9 :Khoan, khoet, dao lỗ φ 8mm

Mặt B định vị bằng phiếm tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,một chốt trụ ngắn () hạn chế 2bậc tự do ,chốt trám ( hạn chế 1 bậc tự do

5.3.2.10 Nguyên công 10 :Kiểm tra

❖ Kiểm tra độ không song song giữa lỗ Ø16mm so với lỗ Ø32mm

Lắp trục kiểm vào hai lỗ càng cần kiểm tra với hai bạc điều chỉnh để không có khe hở Lắp tay treo có 2 đồng hồ vào trục kiểm 1 Quay tau treo có gắn các đồng

hồ sao cho các mũi tì của đồng hồ tiếp xúc với mặt của trục kiểm 2điều chỉnh sao cho các đồng hồ dịch chuyển về 0

Sau đó tháo tay treo và lắp vào đầu đối diện của trục 1, tiến hành đo như trên củađầu bên kia trục 2

Số chỉ của đồng hồ tại vị trí này xác định độ không song song tương ứng theo các phương ứng với các đồng hồ

❖ Kiểm tra độ không không vuông góc giữa lỗ 32mm và 16mm

Thực hiện lắp trục kiểm vào lỗ cần kiểm tra

Lắp đồng hồ sao cho giá của nó ôm vào trục tâm 1 và mũi tì của đồng hồ tì vào mặt đầu trục kiểm kia

Quay trục kiểm mang đồng hồ để đo được tại 2 vị trí a và b Độ chênh của đồng

hồ tại 2 vị trí này xác định độ không vuông góc

PHẦN 6 :TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ CHO NGUYÊN CÔNG 3

Lượng dư gia công là lớp kim loại được bóc đi trong quá trình gia công cơ

Để tính lượng dư cho chi tiết gia công, ta tính lượng dư cho bề mặt lỗ 32mm, ∅sau đó tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

6.1.Quy định cấp chính xác cho nguyên công.

Trong đó: k - độ cong vênh đơn vị ; k = 0,7 (B18 [1])

d - đường kính của lỗ gia công, d = 32 mm

l - chiều dài lỗ gia công, l = 45 mm

− LK: Sai số do độ lệch thao đúc tạo lỗ, trong trường hợp này LK chính là sai lệch về vị trí của các mặt chuẩn đã gia công ở các nguyên công trước và được

sử dụng gá đặt chi tiết trên nguyên công đang thực hiện so với bề mặt cần giacông

δb, δc:là dung sai kích thước B và C theo cấp chính xác tương ứng của phôi

Do đó: ρlk = = 424 μm

Vậy sai số không gian tổng cộng của phôi:

− Sai số gá đặt khi khoét được xác định như sau :

Sai số chuẩn trong trường hợp này = 0 ( vì chuẩn định vị trùng vơi gốc kích thước )

Sai số kẹp chặt khi gá phoi trên phiến tỳ: ( Bảng 3.14 [1])

Do đó sai số gá đặt khi khoét:

m

Khoét tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại sẽ là:

gđ2 = 0,05gđ + pđộ = 0,05.150 = 7,5 m

Với: pđộ = 0 (không có cơ cấu phân độ)

6.3 Xác định 2Zimin cho các nguyên công.

Theo công thức:

)Khi khoét: 2Zmin1 = 2(600 + ) = 2101 (μm)

Khi doa thô: 2Zmin2 = 2(50+) = 116 (μm)

Khi doa tinh: 2Zmin3 = 2(10+ ) = 35 (μm)

6.4 Xác định các kích thước tính toán.

Tại bước doa tinh, kích thước của lỗ tính toán là ∅32+0,025

Kích thước tính toán của bước doa thô:

2Zimin = bmax – amax

Kích thước giới hạn lớn nhất của phôi là: Dmax = 29,8 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất của khoét là: D1max = 31,87 mm