CHƯƠNG 6 SỬA CHỮA MẶT DẪN TRƯỢT 6 1 Hiện tượng và nguyên nhân mòn hỏng các mặt dẫn trượt Trong máy cắt kim loại, thân máy là một bộ khung đỡ toàn thể các bộ phận và chi tiết máy Vì vậy nó rất nặng và.
Trang 1CHƯƠNG 6: SỬA CHỮA MẶT DẪN TRƯỢT
6.1 Hiện tượng và nguyên nhân mòn hỏng các mặt dẫn trượt
Trong máy cắt kim loại, thân máy là một bộ khung đỡ toàn thể các bộ phận vàchi tiết máy Vì vậy nó rất nặng và cứng vững Một bộ phận quan trọng nhất củathân máy là băng máy có các mặt dẫn trượt bề mặt dẫn trượt băng máy là bề mặtquan trọng nhất của máy cắt kim loại, nó có ảnh hưởng chủ yếu đến độ chính xácgia công của chi tiết máy Nếu chi tiết máy gia công không chính xác, nghĩa là dungsai các kích thước, độ song song, vuông góc, độ côn, ôvan v.v không đảm bảo, thì
đó là hiện tượng hư hỏng của một số bộ phận máy, trong đó chủ yếu là hư hỏng cácmặt dẫn trượt trên thân máy và bàn máy
Nguyên nhân hư hỏng chủ yếu là: Các mặt dẫn trượt mòn không đều, do các
bề mặt làm việc có chỗ làm việc nhiều có chỗ làm việc ít, chỗ làm việc nhiều sẽmòn nhiều và ngược lại Ngoài ra các mặt dẫn trượt còn có thể bị xước, sứt mẻ, nứt.Khi bề mặt băng máy không có dấu vết gì đặc biệt thì tiêu chuẩn để quyết định đưabăng máy vào sửa chữa là độ mòn cho phép của nó Khi băng máy mòn quá trị sốcho phép thì phải sửa chữa Ví dụ về độ mòn cho phép đối với máy tiện được chotrong bảng 6-1 sau:
Độ mòn cho phép của băng máy tiện chính xác cấp thường Bảng 6-1
Công dụng của máy Độ mòn cho phép, mm khi vật gia
công dài từ 100 đến 300 mm
6.2 Phương pháp phục hồi các mặt dẫn trượt băng máy
Tuỳ theo chiều dày lớp kim loại lấy đi ở nguyên công cơ chủ yếu, người taphân biệt ba phương pháp sửa chữa băng máy sau đây: Phương pháp cạo, phươngpháp mài và phương pháp bào hoặc phay Ngoài ba phương pháp cơ bản trên, còn
có vài phương pháp xen kẽ Bảng 6-2 nêu cách chọn phương pháp sửa chữa theo độmòn của băng máy
6.1.1 Phương pháp bào
1
Trang 2Bào là phương pháp rất thích hợp để để sửa chữa những băng máy bị mònnhiều Máy được sửa chữa phải bắt chặt trên bàn máy bào giường và điều chỉnh cẩnthận bằng đồng hồ so Khi kẹp chặt đừng siết bulông quá mức vì có thể làm chobăng máy bị biến dạng đàn hồi, không đạt được độ chính xác sau khi gia công.Trước hết bào thô, sau đó dùng đồng hồ so để kiểm tra và điều chỉnh bằngchêm Bào tinh bằng dao bào bản rộng có gắn mảnh hợp kim BK6 hoặc BK8,chiều rộng lưỡi cắt của dao tới 40 mm Mặt trước và sau của dao được gia công tinhbằng mài nghiền Khi bào gá nghiêng lưỡi cắt đi 15÷300 so với đường vuông góccủa phương tiến dao để giảm lực cắt, tăng độ nhẵn gia công Lượng bào tinh nênlấy là 0,3÷0,6 mm và gia công làm 4÷7 bước: hai bước đầu với chiều sâu cắt0.08÷0.12 mm, ba bốn bước sau với chiều sâu cắt 0,05 mm Bào tinh là nguyêncông cuối cùng của công việc sửa chữa Sau khi bào tinh, băng máy có thể đạt độnhẵn bề mặt cấp 7÷8 (Ra = 1,25 ÷ 0,63 m), sai số về độ phẳng và độ vênh khôngquá 0,02 trên chiều dài 1000 mm.
Nếu không có dao bào rộng bản, có thể bào thô rồi cạo hoặc mài
Chọn phương pháp sửa chữa máy Bảng 6-2
0,2 (Cạo) hoặc (cạo + mài nghiền)*
0,3 - 0,5 (Bào tinh hoặc dũa) + (Cạo hoặc mài nghiền) 0,5 Bào thô rồi bào tinh, sau đó mài hoặc cạo
* Các dấu ngoặc để dễ phân biệt sự kết hợp các nguyên công
6.2.2 Phương pháp mài
Nguyên công mài có thể tiến hành trên máy mày chuyên dùng hoặc trên máy bàogiường, máy phay giường với đò gá mài Dùng máy mài hình bát trụ (hoặc bát côn)đường kính 100÷175 mm, tốc độ cắt 30÷40 m/s Còn có thể dùng một đồ gá rất gọnnhẹ đặt trực tiếp lên băng máy cần sửa chữa và dịch chuyển bằng truyền động xích.Phương pháp mài đảm bảo chính xác cao và năng suất cao, vì vậy nó được sửdụng rộng rãi ở các nước tiên tiến để chửa chữa băng máy Người ta thường kết hợpmài băng máy và cạo mặt trước của các chi tiết đối tiếp (như để ụ động, bàn daodọc máy tiện, mặt trượt bàn máy bào v.v )
Trang 3Đồ gá mài mặt dẫn trượt băng máy tiện (hình 6-1) được định vị trên đoạnđường trượt đã được cạo sửa của ụ
sau bằng các khối lăng trụ đặc biệt 3
Các dạng của lăng trụ được thay đổi
tuỳ theo hình dạng của đường trượt
Trên đồ gá có lắp động cơ, đầu ra của
trục động cơ lắp đá mài Để định vị
đồ gá khi làm việc được chính xác
cao, ở tấm 1 có lò so 2 luôn đẩy con
lăn 4 tiếp xúc vào mặt dưới của
đường trượt, làm các khối lăng trụ 3
luôn áp sát vào mặt dẫn trượt cho ụ
sau Do đó mặt đang mài sẽ đảm bảo
được độ song song vớimặt dẫn trượt
cho ụ sau
6.2.3 Phương pháp cạo
Cạo băng máy có thể được tiến hành tại nơi đặt máy (lúc này phải nới lỏngbulông nền) hoặc tại địa điểm sửa chữa tập trung (tức là nhấc máy lên khỏi nền).Trường hợp máy đã bị nhấc khỏi nền thì phải đặt lên các chêm để lấy thăng bằngmáy trước khi cạo Phải đặt chêm đúng vị trí sao cho băng máy không bị ảnh hưởngcủa gá đặt bị vồng lên hoặc lõm xuống (nếu chêm đặt ở mép trong đế máy thì băngmáy vồng lên, chêm đặt ở mép ngoài đế máy thì băng máy lõm lên) Sau đó lấythăng bằng theo nivô đặt ở chỗ không bị mòn của băng máy
Khi cạo phải cạo từ chỗ mòn ít nhất Lượng dư để cạo không được quá trị sốcho trong bảng 6-3
Các góc độ và hình dáng hình học của mũi dao cạo được cho trong các sổ tay
Lượng dư cho cạo, mm Bảng 6-3
1 2 3
4
4
Trang 4Trong quá trình cạo phải kiểm tra độ phẳng của mặt được cạo bằng vết bộtmầu tiếp xúc dùng thước rà hoặc mặt phẳng mẫu để kiểm tra mỗi lần kiểm tra, phảichùi sạch vết sơn cũ ở bề mặt băng máy, chùi sạch thước kiểm bằng khăn có tẩmxăng rồi lau bằng khăn khô, sau đó xoa một lớp bột mầu mỏng đều lên thước hoặcmặt phẳng mẫu Khi cạo tinh lớp bột màu càng phải mỏng (chỉ vài m) Áp thướchoặc mặt phẳng mẫu lên bề mặt cạo rà nhẹ, sau đó nhấc lên xem các điểm xem cácđiểm bắt mầu Cứ như vậy cho tới khi bề mặt cạo đạt yêu cầu về độ phẳng Bảng 6-
4 nêu các dạng cạo, yêu cầu và công dụng của chúng
Khi cạo ngoài độ thẳng và độ phẳng, cần kiểm tra độ song song của các bềmặt băng máy bằng đồng hồ so và đồ gá và độ cong vênh của toàn bộ băng máybằng nivô và cầu kiểm tra được bắc qua băng máy
Các dạng cạo, yêu cầu và công dụng của chúng Bảng 6-4
Yêu cầu điểmbắt bột mầu/
để cạo tinh
Bán tinh 12 - 16 5 - 10 12 - 15
Gia công lần cuối các mặtdẫn trượt băng máy, bànmáy, bàn cạo v.v
Tinh 5 - 10 3 - 5 20 - 25 Gia công tinh dụng cụ kiểm
tra
Phương pháp cạo đảm bảo chất lượng bề mặt cạo, nhưng tốn sức , năng suấtthấp và đắt tiền vì vậy có thể thay bằng phương pháp mài tinh kết hợp cạo với màinghiền bằng bột mài Đôi khi có thể dùng bào với dao bào bản rộng đạt năng suấtrất cao
6.3 Sửa chữa mặt dẫn trượt băng máy
6.3.1 Băng máy tiện
6.3.1.1 Đặc điểm mòn
Trang 5a) Đặc điểm mòn
Các mặt 3, 4, 6 là các mặt dẫn trượt cho ụ sau các máy tiện, chúng bị mòn íthơn nhiều so với mặt 7, 8 dẫn trượt cho bàn xe dao Các măt 1, 2, 10 bị mòn ít hơnmột chút các mặt 5, 9, 11, 12
- Mặt 1 và 10 phải song song với mặt 2, 7 và 8 sai lệch cho phép 0,03 mm/toàn
bộ chiều dài băng máy;
6.3.1.2 Các nguyên công sửa chữa bằng phương pháp cạo
Được thực hiện bằng các nguyên công sau:
Nguyên công I: Gá đặt thân máy
- Đặt thân máy lên giá kê, bàn phẳng hoặc bàn cứng trên các chêm
- Điều chỉnh độ thăng bằng gá đặt theo phương dọc bằng cách đặt nivô lên mặt 6
ít mòn nhất hoặc 11 Sai lệch cho phép 0,02 mm/toàn bộ chiều dài băng máy;
- Điều chỉnh độ thăng bằng gá đặt theo phương ngang bằng cách đặt nivô lên cácmặt lắp hộp trục chính hoặc dùng nivô khung đặt vào mặt lắp hộp bước tiến, sailệch cho phép 0,03 - 0,04 mm/toàn bộ chiều dài;
101112
Trang 6 Nguyên công II: Cạo mặt 6 (hình 6-3)
- Yêu cầu kỹ thuật: Mặt 6 đạt điểm tiếp xúc bột mầu 10 điểm/ 25 x 25mm Mặt 6phải song song với với mặt 11 theo phương dọc, sai lệch cho phép 0,02mm/1000 mm, theo phương ngamg 0,03 mm/toàn bộ chiều dài
- Chuẩn kiểm tra: là mặt 11.
được báo trên đồng hồ so cho ta
biết được độ không song song
giữa mặt 6 và mặt 11 Đánh dấu những vùng cao, thấp nhất khác nhau trên mặt 6,dùng bột mầu, thước rà, dao cạo và khung kiểm để cạo rà và kiểm tra cho tới khimặt 6 đạt yêu cầu về độ song song với mặt 11 và vết tiếp xúc
Nguyên công III: Cạo mặt 3 và mặt 4 (Hình 6-4)
Yêu cầu kỹ thuật: Mặt 3, 4 phải phẳng, phải đúng góc độ và song song với mặt 6.
Sai lệch cho phép về độ không song song theo phương dọc 0,02 mm/1000 mm,
và theo phương ngang 0,03 mm/toàn bộ chiều dài Điểm tiếp xúc bột mầu 10điểm/25 x 25mm
- Chuẩn kiểm tra: Là mặt 6.
+
43
6
5 +
Hình 6-4 Sơ đồ kiểm tra độ song song
mặt 3, 4 với mặt 6.
Trang 7và mặt 6 (chú ý lực tác dụng vào đế đồng hồ so sao cho đều và luôn áp sát đồngthời vào cả mặt 5 và mặt 6) Trị số không song song của mặt 3, 4 với mặt 6 đượcxác định trên đồng hồ so Dùng bột mầu, thước rà, dao cạo và khung kiểm để cạo rà
và kiểm tra cho tới khi mặt 3, 4 song song với mặt 6 và đạt yêu cầu về vết tiếp xúc
Nguyên công IV: Cạo mặt 2 (hình 5-6).
- Yêu cầu kỹ thuật: Mặt 2 phải song song với mặt 3, 4, 6, theo phương dọc sai
lệch cho phép 0,03 mm/toàn bộ chiều dài băng máy Điểm tiếp xúc bột mầu 10điểm/(25x25)mm Cho phép hơi lồi ở giữa băng máy
- Chuẩn kiểm tra: là mặt 3, 4, 6.
- Dụng cụ: Thước rà bán nguyệt 1000, đồng hồ so 0,01, Cầu kiểm vạn năng hoặc
đế ụ động (đã gia công chính xác), nivô, mũi cạo , khung kiểm, bột mầu và căn lá
- Thực hiện công nghệ:
Đặt đế ụ động hoặc cầu kiểm lên
mặt 3, 4, 6 (nếu dùng cầu kiểm thì
điều chỉnh độ thăng bằng bằng nivô)
Sau đó đặt đế đồng hồ so lên cầu
kiểm hoặc đế ụ động, điều chỉnh cho
đầu đo của đồng hồ so tiếp xúc với
mặt 2 Dịch chuyển đế ụ động hoặc
cầu kiểm dọc theo chiều dài băng
máy, ta xác định được độ không song
song báo trên đồng hồ so Dùng bột
mầu, thước rà, dao cạo và khung
kiểm để cạo rà và kiểm tra cho tới khi
mặt 2 song song với mặt 3, 4 và 6 và đạt yêu cầu về vết tiếp xúc
Nguyên công V: Cạo mặt 7 và 8 (hình 6-6).
Yêu cầu kỹ thuật: Mặt 7 và 8 thẳng, phẳng và cùng song song với mặt 3, 4 và 6 theo
phương dọc, sai lệch cho phép 0,02 mm/1000 mm Điểm tiếp xúc bột mầu 10 điểm/25 x 25mm
- Chuẩn kiểm tra: Là mặt 3, 4 và 6.
- Dụng cụ: Thước rà bán nguyệt 1000, đồng hồ so 0,01, Cầu kiểm vạn năng hoặc
đế ụ động (đã gia công chính xác), nivô, mũi cạo , khung kiểm, bột mầu và căn lá
Trang 8Đặt đế ụ động hoặc cầu kiểm lên mặt 3, 4, 6 Sau đó đặt đế đồng hồ so lên cầukiểm hoặc đế ụ động, điều chỉnh cho đầu đo của đồng hồ so tiếp xúc với mặt 7 và
8 Dịch chuyển đế ụ động hoặc
cầu kiểm dọc theo chiều dài băng
máy, ta xác định được độ không
song song báo trên đồng hồ so
Dùng bột mầu, thước rà, dao cạo
và khung kiểm để cạo rà và kiểm
tra cho tới khi mặt 7 và 8 song
song với mặt 6 và đạt yêu cầu về
vết tiếp xúc
Nguyên công VI: Tổng
cầu kiểm dọc theo băng máy, ta
xác định được độ không song song
giữa các mặt 2, 7, 8 với hai mặt
11 Độ không song song cho phép
0,1 trên suốt chiều dài băng máy
Nguyên công VII: Cạo
mặt 1 và 10 (hình 6-8).
- Yêu cầu kỹ thuật: Độ không
song song giữa mặt 1, 10 với các
mặt 2, 7, 8 sai lệch cho phép 0,03
trên suốt chiều dài băng máy Điểm tiếp xúc bột mầu 10 điểm/ khung kiểm 25 x 25
mm
- Chuẩn kiểm tra: Là các mặt 2, 7, 8.
Hình 6-6 Sơ đồ kiểm tra độ song song giữa mặt 7 và 8 với măt 3, 4 và 6.
73
64
2
11
+
87
Hình 6-7 Sơ đồ tổng kiểm tra ba mặt 2, 7,
8 song song với mặt 11
Trang 9- Dụng cụ: Thước rà bán nguyệt 1000, đồng hồ so 0,01, Cầu kiểm vạn năng hoặc
hoặc bàn trượt dọc (đã gia công chính xác), nivô, mũi cạo , khung kiểm, bột mầu vàcăn lá
- Thực hiện công nghệ:
Đặt cầu kiểm hoặc bàn
trượt dọc đặt lên ba mặt 2, 7, 8
Đặt giá đồng hồ so lên bàn trượt
dọc hoặc cầu kiểm, đầu đo của
đồng hồ so tiếp xúc với mặt 1 và
mặt 10 Sau khi xác định được
độ sai lệch, ta dùng palăng lật
ngửa băng máy lên và dụng
thước rà, mũi cạo, bột mầu để
cạo rà Cũng có thể dùng panme
để kiểm tra độ song song giữa
mặt 1 và 2 bằng cách đo khoảng
cách giữa hai mặt này tại một số điểm trên chiều dài băng máy
* Các mặt 5 và 9 hầu như không mòn, nên không phải sửa chữa
Trên đây ta thấy rõ ràng đẫ dùng các mặt 3, 4, 6 (mặt trược dọc dùng cho ụsau) để làm chuẩn trong quá trình sửa chữa băng máy tiện Vì các mặt vừa xét 3, 4,
6 là các bề mặt bị mòn rất ít
Cũng có thể dùng mặt 11, 12 để làm chuẩn trong suốt quá trình sửa chữanhưng hơi khó các dụng cụ kiểm tra Nếu dùng hai mặt này làm chuẩn, thì phảithường xuyên dùng cầu kiểm tra vạn năng trong quá trình sửa chữa Trong khi đócầu vạn năng phức tạp khó kiếm (chế tạo chính xác), nên mặt11, 12 ít được dùng
6.3.2 Băng máy phay
6.3.2.1 Đặc điểm mòn
Băng máy phay có dạng đuôi én, xung quanh trục chính có các vùng A, B, Ckhông bị mòn, bởi vì phần này không làm việc Các mặt 1, 2, 3 dùng để dẫn hướngcho bệ công xôn chuyển động lên xuống, các mặt 4, 5, 6 dùng để dẫn hướng chođầu ngang chuyển động ngang Quá trình làm việc của băng máy thường xảy rahiện tượng có các vết xước, các bề mặt mòn không đều nên dẫn đến không phẳng,không song song vuông góc giữa các mặt với nhau Các mặt trượt thường mòn
101
Trang 10nhiều ở phần giữa Chuẩn để kiểm tra khi sửa chữa là đường tâm lỗ trục chính(hình 6-9)
6.3.2.2 Các nguyên công chữa bằng phương pháp cạo
Nguyên công I: Gá đặt băng máy phay
- Yêu cầu kỹ thuật: Sai lệch độ thăng bằng trên các mốc A, B, C xung quanh
trục chính cho phép 0,02 mm trên 1000mm
- Chuẩn kiểm tra: Các mốc A, B, C.
- Dụng cụ thiết bị: Pa lăng, đệm, nivô.
- Thực hiện công nghệ:
Dùng palăng lật băng máy sao cho mặt 1 hướng lên trên, dùng vị trí các mốc
A, B, C xung quanh trục chính để kiểm tra và điều chỉnh độ thăng bằng nằm ngangbằng cách đặt nivô ở vùng này Sai lệch độ thăng bằng cho phép 0,02 mm trên1000mm
Nguyên công II: Cạo mặt 1 (hình 6-10)
A
BC
A -A
12
3
Dưỡng
Hình 6-9 Băng máy phay nằm ngang
Trang 11- Yêu cầu kỹ thuật: Mặt 1 thẳng, phẳng và vuông góc với trục chính Vết tiếp
xúc bột màu đạt 12 15 điểm / 25 x 25 mm Độ thẳng kiểm tra bằng thước mẫu sai
số cho phép 0,02 mm trên 1000mm và chỉ cho phép võng xuống để bù trừ biếndạng ngược lại sau này do lực cắt gây ra
- Chuẩn kiểm tra: Tâm lỗ trục chính.
- Dụng cụ thiết bị: Đồng hồ so, trục gá, thước rà, căn lá, mũi cạo, bột mầu.
chuẩn để cạo toàn bộ
mặt 1 Như vậy sau khi
dùng thước rà, căn lá,
mũi cạo, bột mầu để cạo
toàn bộ mặt 1, sẽ đảm
bảo được độ vuông góc giữa mặt 1
với đường tâm trục chính
Nguyên công III: Cạo mặt 2
(hình 6-11)
- Yêu cầu kỹ thuật: Mặt 2 thẳng,
phẳng và vuông góc với mặt đáy, độ
không vuông góc cho phép 0,02
mm trên 500 mm Vết tiếp xúc bột
màu đạt 12 15 điểm / 25 x 25 mm
Độ thẳng mặt 2 kiểm tra bằng thước
mẫu sai số cho phép 0,02 mm trên
Hình 6-11 Kiểm tra độ không vuông góc
giữa mặt 2 với mặt đáy
Trang 12- Chuẩn kiểm tra: Mặt 1 và mặt đáy.
- Dụng cụ thiết bị: Pa lăng, đệm, Đồng hồ so, đồng hồ so đế 550, thước rà góc
550, ke vuông đế từ 450 mm, căn lá, mũi cạo, bột mầu
- Thực hiện công nghệ:
Dùng palăng lật nghiêng thân máy, sao cho mặt 2 hướng lên trên và chêm kêđệm băng máy chắc chắn Dùng ke đế từ áp vào mặt đáy băng máy, đặt cạnh nhỏ ởphương nằm ngang Đế đồng hồ so áp vào mặt 1 và mặt 2, chỉnh cho đầu đo củađồng hồ so tiếp xúc với cạnh nhỏ của ke ở phương ngang Di trượt đế đồng hồ sodọc theo mặt 1 và mặt 2, trị số sai lệch độ không vuông góc giữa mặt 2 và mặt đáyđược xác định trên đồng hồ so Sau đó dùng thước rà góc 550, căn lá, mũi cạo vàbột mầu cạo mặt 2 đạt yêu cầu
Nguyên công IV: Cạo mặt 3
- Yêu cầu kỹ thuật: Mặt 3 thẳng, phẳng hợp với mặt 1 góc 550 và song song vớimặt 2, độ không song song cho phép 0,02 mm trên toàn bộ chiều dài băng máy.Vết tiếp xúc bột màu đạt 12 15 điểm / 25 x 25 mm Độ thẳng mặt 3 kiểm tra bằng
thước mẫu sai số cho phép 0,02 mm trên 1000mm
- Chuẩn kiểm tra: Mặt 1 và mặt 2.
- Dụng cụ thiết bị: Pa lăng, đệm, Đồng hồ so, đồng hồ so đế 550, thước rà góc
550, căn lá, mũi cạo, bột mầu
- Thực hiện công nghệ:
Dùng palăng lật
nghiêng thân máy, sao cho
mặt 3 hướng lên trên và
chêm kê đệm băng máy chắc
chắn Cách cạo và kiểm tra
mặt 3 tương tự như mặt 2,
ngoài ra phải kiểm tra độ
song song giữa hai mặt đuôi
én (mặt 3 với mặt 2) Hình
6-12 giới thiệu đồ gá vạn
năng, để kiểm tra sống trượt dạng đuôi én Đồ gá gồm thân 3, nửa phải trên thân 3
có rãnh điều chỉnh để bắt cữ tỳ 4 với thân 3 thông qua chốt vít 5 Nửa trái trên thân
3 gồm có giá 2 cố định trên thân và gá đồng hồ so, giá 1 lắp động với thân (dạng
Hình 6-12 đồ gá kiểm tra độ song song giữa hai mặt bên sống trượt đuôi én