Tài liệu này được biên soạn theo yêu cầu chuyên ngành dệt sợi gai. Nội dung chính giới thiệu đặc điểm của quy trình chuẩn bị chải sợi, và những thiết bị, nguyên lý gia công, lựa chọn tham số kỹ thuật, quản lý chất lượng trong các công đoạn từ chải thô, chuốt tinh, gộp sợi, sợi thô, sợi tinh…Đồng thời cũng giới thiệu ngắn gọn về phương thức chuốt sợi gai và quay sợi gai truyển thồng.
Trang 1CÔNG TY CỔ PHẦN ĐẦU TƯ PHÁT TRIỂN SẢN XUẤT VÀ
XUẤT NHẬP KHẨU AN PHƯỚC
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ CÁC TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG
TRONG XƯỞNG KÉO SỢI Đơn vị ban hành: Công ty cổ phần sản xuất sợi gai An Phước
Người biên soạn Người soát xét Người phê duyệt
Chữ ký
Ngày ký
Năm 2020
Trang 2QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRONG XƯỞNG KÉO SỢI
I QUY TRÌNH CÁC BƯỚC VÀ MỤC ĐÍCH
- Làm mềm: Mục đích của làm mềm là nhờ vào con lăn có rãnh với số lượng
nhất định trên máy làm mềm để bẻ cong và vò nhiều lần sợi gai, từ đó tăng độ mềm mại và độ lỏng lẻo của sợi, có lợi cho tính thẩm thấu của dung dịch nhũ hóa, cũng có lợi cho công đoạn chải sợi gai, dệt sợi.cải thiện độ mềm và độ tơi của sợi; tăng độ hồi ẩm cho sợi, giảm bớt hiện tượng tĩnh điện
- Cấp dầu: Sau khi gai qua máy làm mềm, độ mềm mại của sợi gai khô đã được
nâng cao, giữa chúng đã có sự lỏng lẻo và phân ly nhất định tuy nhiên bởi vì tỉ lệ hồi sinh của sợi gai khô còn rất thấp, thường chỉ khoảng 7%, nếu trực tiếp chải và dệt sợi thì sợi sẽ dễ bị kéo đứt, vì thế sợi rụng và vụn sợi tăng lên, do tĩnh điện mà ảnh hưởng tới sợi xù lông, không đều, đứt đầu tăng lên, chất lượng kém, vì thế phải tiến hành cung cấp độ ẩm Cung cấp độ ẩm chủ yếu là làm cho sợi gai khô đạt tới tỉ lệ hồi ẩm nhất định, giảm hiện tượng tĩnh điện khi chải và dệt sợi Cấp dầu còn có thể tăng độ mềm mại và tính bôi trơn của sợi, giảm hệ số ma xát giữa các sợi.
- Chất kho, hồi ẩm: Sau khi sợi gai tinh khô được cấp dầu, nhưng lúc này dầu trên
các bộ phận của bó gai vẫn chưa phân bố một cách đều, thông thường lượng dầu ở lớp bên ngoài vẫn nhiều hơn so với các lớp bên trong, do đó vẫn phải làm sao cho chúng được phân bố đồng đều Ngoài ra, gai tinh khô khi làm mềm sinh ra nội ứng lực cũng cần một thời gian nhất định để chúng dần dần mất đi, đó chính là mục đích của việc chất kho hồi ẩm Thời gian chất kho ngắn hay dài có những ảnh hưởng nhất định đối với quá trình sản xuất sau này và chất lượng sản phẩm.
- Xé gai: Gai sau khi đã được chất kho hồi ẩm đạt tiêu chuẩn sẽ được đưa ra xé.
Mục đích của việc xé gai là làm bung các bó sợi gai, định hình và làm thẳng các buối sơi sợi để thuận tiện cho công đoạn Tách xơ.
- Tách xơ: Sau khi làm mềm, cấp dầu, chất kho, sự hồi lại của gai tinh khô tăng
lên, độ mềm mại tăng , nhưng độ dài sợi quá dài, không đủ độ tơi lỏng, không thể trực tiếp đưa lên máy chải thô Vì vậy càn phải tiến hành tách xơ để làm cho sợi bước đầu được tơi ra.Tạo thành dây gai có định lượng, đồng thời cuộn thành cuộn gai, để thích hợp với viêc cho vào miệng nhập liệu của máy chải thô
- Chải thô: Mục đích chải thô là gỡ tơi và chải sợi, tách sợi thành trạng thái
sợi đơn, loại bỏ tạp bụi và thành phần sợi ngắn, đồng thời có tác dụng trộn và làm đều các sợi trong quá trình chải
- Chải tinh: Mục đích chải tinh là tiếp tục tách sợi thành trạng thái sợi đơn,
tách sợi ngắn ra khỏi sợi chải kỹ,từ đó thu được chiều dài sợi trung bình cao hơn
và giảm tỷ lệ sợi không đồng đều, nâng cao chất lượng, loại sạch các nút thắt, bụi, tạp chất, vv, làm cho các sợi kéo căng song song
Nguyên lý của chải tinh: Là một đầu của sợi bị giữ chắc, một đầu khác trong mặt răng kim và răng kim di chuyển tương đối, làm cho sợi bị chải bởi răng kim Chải tinh có thể có 3 hình thức sau:
Trang 3Sợi bị chải di chuyển, mặt răng kim không chuyển động, mà sợi ở giữa răng kim bị kéo
Sợi bị chải di chuyển, mặt răng kim chuyển động, tức là rất nhiều răng kim
ở giữa sợi chải qua
Sợi bị chải di chuyển và mặt răng kim cùng chuyển động, nhưng giữa răng kim và sợi có chuyển động tương đương để tiến hành chải
- Ghép sợi: Mục đích công đoạn ghép sợi là ghép và kéo căng các cúi sợi
không đồng đều khi đưa vào máy chải tinh với tính chu kỳ rõ rệt, từ đó cải thiện
độ đồng đều của cúi gai và độ kéo căng song song của sợi được cải thiện hơn nữa
- Kéo thô: Nhiệm vụ chính trong công đoạn kéo sợi thô là: 1) Kéo dài Căn cứ định lượng các cúi sợi ghép, chỉ số đặc thù của sợi mảnh và khả năng kéo căng máy kéo sợi mảnh, để kéo căng các cúi sợi đến được độ mảnh quy định 2) Xoắn sợi Sau khi được xoắn tiếp một cách thích hợp, tăng sự gắn kết giữa các sợi đồng thời cũng để tạo ra một cường lực nhất định đủ để chịu được sức căng trong suốt quá trình quấn cuộn và tháo cuộn 3) Tạo hình cuộn sợi Sau khi tăng độ xoắn các sợi thô sẽ quay và được làm đầy theo hình dạng nhật định,
để tiện vận chuyển, bảo quản và đưa vào máy kéo sợi con tiếp tục kéo
- Kéo tinh: Nhiệm vụ chủ yếu trong công đoạn kéo sợi mảnh là 1) Kéo căng Đưa các cúi sợi thô kéo căng đến khi đạt được độ mảnh yêu cầu.2) Xoắn sợi Gia tăng độ xoắn thích hợp sau khi được kéo căng, để sợi đạt được các tính năng vật lý cơ học như cường độ, độ đàn hồi và độ nhẵn mịn.3) Tạo hình cuộn sợi sau khi trải qua quá trình kéo sợi, sợi sẽ cuộn đầy các búp sợi để tiện vận chuyển, bảo quản và đưa vào công đoạn tiếp theo
- Đánh ống: Mục đích của đánh ống là tạo ra các quả sợi có khối lượng đủ lớn,
đồng đều, có hình dạng và kích thước phù hợp cho các quá trình công nghệ tiếp theo như (mắc sợi, đánh suốt, dệt thoi, dệt kim…) Đồng thời trong quá trình đánh ống, sợi còn tiếp tục được làm sạch, loại trừ các khuyết tật trên thân sợi (điểm dày, điểm mỏng, điểm nếp, xù lông…)
II SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Trang 4Máy tách
xơ gai C111B
tinh B311C
Máy chải B311C hoặc D1603
Máy ghép CZ304
Máy chải thô CZ191
Máy ghép sợi thô 1 BR221
Máy ghép sợi thô 2 CZ304
Nhũ hóa
tinh I
Gai khô
Ghép sợi
Hồi ẩm, dưỡng sợi
Sợi tinh (sợi mảnh)
Máy ghép CZ304
Máy đánh ống (SAVIO)
Kéo sợi thô
Máy ghép CZ304B
Máy ghép CZ423
Máy ghép CZ304A
Máy kéo sợi mảnh FZ501
Kéo sợi thô FB494 Kéo sợi thô2 CZ421 Kéo sợi thô1 CZ411
ghép Ⅰ
Công việc cần chuẩn bị trước khi chải sợi
Công đoạn chải gai
Chải thô
Sợi thô
Chải tinh
Ghép sợi
Trang 5III BẢNG TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG CỦA SỢI GAI
1 Làm mềm được phân trọng lượng 1.0 - 1.2KG/(bó)
2 Lượng dầu cấp để làm mềm 6.0 - 8.0%
3 Gai tinh nhập kho để hồi ẩm 14 - 17 %
4 Gai tinh đã hồi ẩm xuất kho 10 - 13 %
5 Tách sơ gai phụ có độ rộng 0.8 - 1.2 m
6 Trọng lượng của sợi gai được tách sơ 70 - 90 g/m
7 Số lượng cho vào một lần chải (7 bó)
8 Trọng lượng mỗi sợi sau khi chải gai 6.5 - 7.5 g/m
9 Số sợi con trong mỗi sợi sau khi chải ˂ 90 sợi/m
10 Độ cứng của mỗi sợi sau khi chải ˂ 0.4%
11 BR221 Số lượng sợi ghép 10 x 1
12 BR221 Trọng lượng sợi sau ghép 12 - 13 g/m
13 CZ304A Số lượng sợi ghép 4 x 2
14 CZ304A Trọng lượng sợi sau ghép 12 - 13 g/m
15 CZ304B Số lượng sợi ghép 10 x 1
16 CZ304B Trọng lượng sợi sau ghép 12 - 13 g/m
17 Số lượng sợi cho vào chả tinh bước đầu 12 x 2
18 Số lượng sợi cho vào chải tinh bước hai 11 x 1
19 Trọng lượng sợi thành phẩm chải tinh 8.2 - 9.2 g /m
20 Số sợi con trong mỗi sợi sau chải tinh ˂ 15 sợi/g
21 Độ cứng mỗi sợi sau chải tinh ˂ 0.3% ˂ 12sợi/g
22 Tỷ lệ thành công chải của chải tinh đầu ˃ 60% chênh 2%
23 Trọng lượng sợi xuât chải tinh lần 2 8.2 - 9.2 g /m
24 Số sợi con trong sợi sau chải lần 2 ˂ 7sợi/g
25 Độ cứng của sợi sau chải lần 2 ˂ 5sợi/g
26 Tỷ lệ thành công chải sau chải lần 2 ˃ 88% chênh 2%
27 Số sợi ghép công đoạn đầu 6 x 2
28 Trọng lượng sợi sau ghép công đoạn đầu 57.2 - 60.5 g/5m
29 Số sợi ghép công đoạn 2 7 x 2
30 Trọng lượng sợi sau ghép công đoạn 2 41 - 43 g / 5m
31 Số sợi ghép công đoạn 3 10 x 1
32 Trọng lượng sợi sau ghép công đoạn 3 44.5 - 45.5 g/5m
33 Số sợi ghép công đoạn 4 5 x 2
34 Trọng lượng sợi sau ghép công đoạn 4 34 - 35 g / 5m
Trang 635 Tỷ lệ trọng lượng không đồng đều ghépgiai đoạn 2 ˂ 1.2%
36 Tỷ lệ trọng lượng không đồng đều ghépgiai đoạn 4 ˂ 1.2%
37 Tỷ lệ trọng lượng không đồng đều côngđoạn ghép thô ˂ 18%
38 Trọng lượng ghép sợi thô 6.4 g /10 m
39 Tỷ lệ sợi khô không đồng đều tại công đoạn kéo sợi thô ˂ 25%
40 Đốt lớn ở công đoạn kéo sợi tinh Không được có
41 Đốt nhỏ ở công đoạn kéo sợi tinh ˂ 10 / 800m
42 Sợi bị cứng ở công đoạn kéo sợi tinh ˂ 15sợi / 800m
43 Số sợi con trong sợi ở công đoạn kéo sợi tinh ˂ 20sợi/ 400 m
44 Tỷ lệ trọng lượng không đồng đều ở công đoạn kéo sợi tinh ˂ 3.5%
45 Độ khô của sợi ở công đoạn kéo sợi tinh ˃ 70
46 Độ ẩm tương đối công đoạn chải gai 60 - 70 %
47 Độ ẩm tương đối ở công đoạn chải tinh 70 - 80 %
48 Độ ẩm tương đối ở công đoạn ghép thôvà kéo thô 75 - 85 %
49 Độ ẩm tương đối ở công đoạn kéo tinh 65 - 75 %
50 Độ ẩm tương đối ở công đoạn đánh ống 75 - 85%
51 Hồi ẩm ở sợi thành phẩm ˃ 6.5 %