Đánh giá năng lực công nghệ của công ty công nghiệp tàu thủy Nam Triều doc

Cho đến thời điểm này các nhà xưởng mới của công ty bắt đầu đi vào hoạt động trong đó có các nhà xưởng như: Nhà xưởng gia công chế tạo tôn vỏ, phân xưởng gia công Cơ Khí, phân xưởng Máy,

tập đoàn kinh tế vinashin công ty công nghiệp tàu thủy nam triệu

đề tài theo nghị định th−

nghiên cứu thiết kế chế tạo máy ép chấn tôn

thủy lực 1200t dùng trong đóng tàu thủy cỡ lớn

báo cáo chuyên đề

đánh giá năng lực công nghệ của công ty

công nghiệp tàu thủy nam triệu

chủ nhiệm đề tài: kS nguyễn văn canh

5985-9

23/8/2006

Hải phòng – 2006

Đánh giá năng lực công nghệ của riêng công ty Công

nghiệp tμu thuỷ nam triệu

Công ty CNTT Nam Triệu được định hướng phát triển của Chính Phủ và của Tổng công ty CNTT Việt Nam với các nhiệm vụ chính sau:

- Đóng mới tàu thuỷ có trọng tải đến 100.000 tấn

- Sửa chữa các loại tàu biển

- Gia công các sản phẩm cơ khí

- Dịch vụ vận tải biển

- Sản xuất, kinh doanh vật liệu hàn

ở đây chúng tôi muốn giới thiêu sâu hơn về lĩnh vực công nghệ của Công ty

Từ năm 2001 đến nay Công ty Công Nghiệp Tàu Thuỷ Nam Triệu đã quy hoạch

và xây dựng mới hầu hết cơ sở vật chất, cải tạo lại toàn bộ cơ sở cũ còn giữ lại Cho

đến thời điểm này các nhà xưởng mới của công ty bắt đầu đi vào hoạt động trong đó

có các nhà xưởng như: Nhà xưởng gia công chế tạo tôn vỏ, phân xưởng gia công Cơ Khí, phân xưởng Máy, Phân xưởng ống, Phân xưởng ụ đà, Phân xưởng Điện và phân xưởng Làm Sạch Tôn, Công ty CNVL Hàn

Toàn bộ các phân xưởng này đều có một phần công nghệ tham gia chế tạo máy

- Độ dày màng sơn phun 15-25μm

- Trang bị cầu trục trong nhà xưởng Q = 5 T, L = 24,32 m, H = 14m

Phân xưởng làm nhiệm vụ đưa tôn vào phun hạt kim loại làm sạch bề mặt tôn, phun sơn chống gỉ toàn bộ tôn trước khi đưa vào gia công chế tạo kết cấu

2/Phân xưởng vỏ

- Trong đó có 2 phân xưởng Vỏ 1 và Vỏ 2, mỗi phân xưởng có mặt bằng là (81x210) m2

- Được trang bị hàng trăm máy hàn 1 chiều của Pháp, Nhật, hàng chục máy hàn

* 02 m¸y c¾t Plasma cña Ph¸p

* Máy vát mép tấm tôn

- Khả năng vát mép bằng phay 0-450

- Chiều dài thép tấm phay mép 6-50mm

- Chiều sâu vát mép của một lần gia công 12mm

- Tốc độ ngang của đầu phay 0,3-0,5 m/min

- Tốc độ di chuyển của đầu phay 5 m/min

- Tốc độ cắt đầu phay 125-800 m/min

* Máy sấn tôn

- L=1000 mm

- P = 42 Kg/mm2

* M¸y uèn thÐp má ®iÒu khiÓn CNC( ITALIA)

- Hµnh tr×nh ngang uèn ra 180mm

- Hµnh tr×nh ngang uèn vµo 280mm

- KÝch th−íc lín nhÊt cña thÐp gãc(bông x c¹nh) 600x250mm

- KÝch th−íc nhá nhÊt cña thÐp gãc (bông x c¹nh)100x65mm

- ThÐp T uèn lín nhÊt (bông x c¹nh) 600x260mm

- Thanh ph¼ng lín nhÊt (b¶n réng x chiÒu dµy)600x40mm

- B¶n réng lín nhÊt cña bông thÐp h×nh 600mm

- ChiÒu cao lín nhÊt cña c¹nh thÐp h×nh 250mm

- B¶n réng nhá nhÊt cña bông thÐp h×nh 100mm

- Bé ®iÒu khiÓn CNC víi cæng chuyÒn d÷ liÖu RS232

* Máy uốn đa năng (ITALIA)

- Khả năng uốn thép mỏ bản rộng 120-340mm(1 chi tiết)

3/ Phân xưởng gia công cơ khí

Mặt bằng phân xưởng 26,6x73,2 m2

Được trang bị các máy gia công cơ khí hiện đại như ;

* Máy tiện điều khiển CNC

Khoảng cách giữa hai mũi chống tâm 1500mm

Độ rộng của băng máy 450mm

Đường kính tiện lớn nhất qua băng máy φ770 mm

Đường kính tiện qua bàn xe dao φ500 mm

Đường kính vật gia công lớn nhất xuyên qua lỗ trục chính φ100 mm

Hành trình dọc max theo theo trục Z của bàn xe dao 1350 mm

Hành trình ngang max theo trục X của bàn xe dao 450 mm

* Máy Phay CNC

- Hành trình làm việc :

+Dịch chuyển dọc theo trục X: 800-1000 mm

+ Dịch chuyển ngang theo trục Y:500-600 mm

+ Dịch chuyển đứng theo trục Z: 600 mm

-Bộ điều khiển CNC với giao diện đồ hoạ mô phỏng gia công, màn hình màu độ phân giải cao Có khả năng vừa gia công vừa lập trình cho các chương trình khác

- Khả năng lập trình theo chu trình :Khoan, taro, khoét, phay rãnh

- Khả năng nội suy tuyến tính, nội suy đường cong, nội suy đường xoắn và nội suy không gian 3 chiều

* 02 M¸y tiÖn b¨ng dµi:

- ChiÒu dµi lín nhÊt Lmax=12000 mm

- §−êng kÝnh vËt tiÖn trªn b¨ng m¸y 1000 mm

- Khèi l−îng tèi ®a cña vËt tiÖn trªn m¸y 10T

- Chuyển dịch đầu doa lớn nhất 970mm

- Tốc độ quay trục 60-600vòng/min

- Dịch chuyển dọc bàn lớn nhất 1950mm

- Dịch chuyển ngang bàn lớn nhất 175mm

- Chiều dài phay lớn nhất 1775mm

- §−êng kÝnh l−ìi phay 410mm

* M¸y c−a vßng

- 00 : C¾t vËt trßn 330 mm, vËt h×nh ch÷ nhËt 305x400 mm

- 450 : C¾t vËt trßn 330 mm, vËt h×nh ch÷ nhËt 305x305 mm

- 600 : C¾t vËt trßn 250 mm, vËt h×nh ch÷ nhËt 250x250 mm

* M¸y c¸n ren thuû lùc

- D¶i ren víi ®−êng kÝnh lín nhÊt φ70mm, ®−êng kÝnh nhá nhÊt lµ φ5mm

- B−íc ren tõ 0,25-2mm

* M¸y tiÖn r¨ng èng

- §−êng kÝnh m©m cÆp φ800 mm

- §−êng kÝnh lç trôc chÝnh ≥350 mm

- ChiÒu dµi chi tiÕt chèng t©m 3000 mm

- Gia c«ng ®−îc c¸c lo¹i ren:MÐt, modul, Anh bao gåm c¶ h×nh c«n

- §−êng kÝnh tiÖn lín nhÊt qua bµn tr−ît φ550 mm

* Máy phay đứng

- Bề mặt làm việc của bàn 400x1600mm

- Dịch chuyển chiều ngang của bàn máy 1000-1200mm

- Dịch chuyển chiều vào chiều ra của bàn dao chữ thập từ 300-400mm

- Dịch chuyển chiều đứng của bàn máy 400-500mm

* Máy mài dao cụ vạn năng

- Bề mặt làm việc của bàn 400x1600mm

- Số lượng rãnh kẹp 05

- Dịch chuyển chiều ngang của bàn máy 1000-1200mm

- Dịch chuyển chiều vào chiều ra của bàn dao chữ thập từ 300-400mm

- Dịch chuyển chiều đứng của bàn máy 400-500mm

- Đường kính tối đa của đầu dao 300-350mm

* Máy mài tròn vạn năng

- Đường kính vật mài lớn nhất 280mm

- Chiều dài chi tiết lớn nhất 1500 mm

* Máy xọc

- Hành trình của đầu dao 1000mm

- Chiều cao tối đa của bề mặt chế tạo 900mm

- Khoảng cách từ mặt phẳng ngoài đến kẹp dao đến trụ máy là 1000mm

- Khoảng cách từ bàn đến mép bên dưới của thiết bị hướng đầu xọc 500-1000

mm

- Đường kính của mặt làm việc 1200mm

- Dịch chyển của bàn theo hướng dọc 1200mm

- Dịch chuyển của bàn theo chiều ngang 800mm

- Góc quay tối đa của bàn máy 3600

*Máybào ngang

* Máy khoan cần

- Hành trình khoan của trục dao 400mm

- Hành trình dịch chuyển ngang của đầu khoan max 1200 mm

- Hành trình di chuyển theo chiều đứng của đầu khoan 750 mm

- Đường kính khoan:

+ Với thép: max 50mm

+ Với gang: max 65mm

Trục Z (ụ trước chiều ngang) 1600 mm

ụ trước với đầu phay tự động

Thanh kẹp đầu phay khu vực xoay 360 x 1 Grad

Công suất co lại của hình răng cưa xấp xỉ 125 kN

Khu vực xoay đầu phay khu vực tự động 180 x 1 Grad

Công suất co lại của hình răng cưa xấp xỉ 100 kN

Đài gá dao cho 48 dao

Đường kính tối đa của dao 125 mm

Phân xưởng có thể gia công toàn bộ các trục, bánh xe lăn và các chi tiết của hộp giảm tốc của các cụm di chuyển thân máy

4/ Phân xưởng máy

Mặt bằng phân xưởng 24x72m2

Được trang bị máy hàn 1 chiều, máy hàn xoay chiều,

* Máy doa ngang di động

- Đường kính lỗ gia công :

+Từ φ127 - φ300 mm

+Từ φ300 - φ660 mm

- Chiều dài lỗ cần gia công:

+Lỗ gia công liên tục ≥7000 mm

+Lỗ gia công không liên tục ≥ 8000 mm

Cầu trục trong nhà 20T

Phân xưởng được trang bị đầy đủ các dụng cụ cầm tay, các dụng cụ đo có độ chính xác cao

Phân xưởng máy tham gia lắp ráp máy, lắp đặt máy vào vị trí sử dụng

5/ Phân xưởng điện

Diện tích mặt bằng 26x61,19 m2

Phân xưởng được trang bị đầy đủ các dụng cụ cầm tay, thiết bị đo, kiểm tra điện

đảm bảo đủ năng lực sửa chữa và lắp đặt các thiết bị điện của máy công cụ cũng như các loại tàu có trọng tải lớn

Phân xưởng điện tham gia lắp ráp một phần hệ thống điện cho máy ép 1200 tấn

Nghiªn cøu cÊu t¹o tæng thÓ cña m¸y Ðp chÊn t«n 1.200T

M¸y Ðp chÊn t«n thuû lùc 1200 tÊn cã nh÷ng bé phËn chñ yÕu sau:

* Bàn máy: Chế tạo từ tôn tấm tổ hợp có chiều dày δ40, δ50, δ80 liên kết bằng phương pháp hàn bán tự động

* Thân dầm: Được chế tạo từ tôn tấm tổ hợp δ20, δ30, δ50 liên kết bằng hàn,

Xà ngang là từ tôn tấm tổ hợp δ80, δ60, δ40 liên kết bằng hàn, lắp ghép với thân máy bằng lắp ghép bu lông định vị

1- Tấm ốp ngoài d80 mm 2- Tấm thành đứng d50 mm 3- Tấm ốp phía trong

4- Thành đỡ xi lanh

* Hệ thống di chuyển xi lanh, di chuyển thân dầm gồm

- Khung: chế tạo bằng thép tấm tổ hợp

- Cụm di chuyển bàn ép: Gồm động cơ và các bánh răng ăn khớp

+ Cèi Ðp 900

- Khu«n Ðp 60 0 :

+ Chµy Ðp 600

+ Cèi Ðp 600

- Khu«n Ðp cÇu:

+ Chµy Ðp cÇu

+ Cèi Ðp:

- Khu«n Ðp trßn

+ Chµy Ðp trßn

+ Cèi Ðp trßn

phần iv/ xác định điều kiện lμm việc của máy

Máy ép chấn tôn thuỷ lực 1200 tấn làm việc với các thông số kỹ thuật nh− sau:

- Khoảng dịch chuyển theo chiều dọc: 12.800 mm

- Khoảng dịch chuyển theo chiều ngang của đầu ép: 3.000mm

- Chiều cao của bàn ép: 1010 mm

- Tốc độ di chuyển theo chiều dọc: 10 m/phút

- Tốc độ di chuyển ngang của đầu ép: 3 m/phút

Nghiªn cøu x©y dùng quy tr×nh s¶n xuÊt

bµn Ðp KiÓm tra G¸ l¾p th©n m¸y KiÓm tra

Hµn bµn Ðp KiÓm tra Hµn th©n m¸y KiÓm tra

L¾p r¸p tæng thÓ kiÓm traTæng

Nguyªn vËt

liÖu ®−îc lùa

chän

Gia c«ng tinh KiÓm tra

Diễn giải lưu đồ quy trình sản xuất máy ép 1200

I Quy trình gia công

1/ Lựa chon nguyên vật liệu:

- Căn cứ lựa chọn: thiết kế, yêu cầu kỹ thuật, khả năng làm việc của máy

- Kiểm tra nguyên vật liệu: dùng thước lá, thước cặp, các dụng cụ kiểm tra khác tiến hành kiểm tra kích thước

- Nếu các vật liệu đã đạt các yêu cầu thì chuyển sang gia công cơ khí nếu chưa

đạt thi chuyển qua các bước tiếp sau

2/ Làm sạch bề mặt, phun sơn

- Mục đích: nhằm loại trừ ôxit sắt, dầu mỡ và các tạp chất bẩn khác bám trên bề mặt nguyên vật liệu

Các phương pháp làm sạch :

+ Phương pháp cơ học: làm sạch thủ công (dùng búa gò rỉ, bàn chải thép, dũa

cạo) và dùng cơ giới (phun cát khô)

+ Phương pháp hoá học: Dùng các chất hoá học để tẩy

+ Phương pháp nhiệt: Sử dụng ngọn lửa ôxy-axêtylen hoặc ôxy-gas đốt nóng bề

Kiểm tra kết quả

Lắp ráp tổng thể Tổng kiểm tra

ở đây ta dùng phương pháp cơ giới là phun hạt mài Sau khi phun xong, kiểm tra

đạt tiêu chuẩn độ sạch SA2.5 mới chuyển sang nguyên công tiếp theo

- Phun sơn bảo vệ (Sơn lót chống rỉ): Sau khi dùng cát làm sạch bề mặt phải

phun một lớp sơn chống rỉ ngay vì thép rất rễ bị ôxy hoá trở lại trong môi trường tự nhiên Chất liệu sơn lót phải đảm bảo một số yêu cầu sau:

+ Sơn phải phun (xì và khô nhanh)

+ Sau khi khô phải tạo thành một lớp bảo vệ ngoài chắc chắn không bị dạn nứt + Không gây khó khăn cho quá trình công nghệ tiếp theo như cắt hơi, hàn… + Phải tương đối bên vững trong suốt thời gian chế tạo và chịu được các va đập cơ học trong khi vận chuyển, xếp đống hoặc trong các công đoạn sản xuất

+ Không được gây ảnh hưởng xấu đến lớp sơn tiếp theo

- Kiểm tra đạt yêu cầu chuyển sang bước tiếp theo

- Tiêu chuẩn kiểm tra: Độ dày lớp phun phủ đạt 15 ữ 25μm

3/ Cắt phôi: Căn cứ vào bản vẽ chế tạo cắt các phôi theo kích thước Kiểm tra nếu

thấy chi tiết bị cong vênh phải chuyển qua nguyên công nắn thẳng

4/ Nắn phẳng:

- Mục đích: Loại trừ các chỗ lồi lõm trên bề mặt thép, loại trừ ứng suất dư còn lại trong vật liệu và loại trừ ôxit sắt bám trên bề mặt thép đã bung ra trong thời gian nằm ngoài trời

- Dùng máy cán chuyên dùng có kết cấu nhiều trục, các tấm thép được đưa vào uốn đi uốn lại nhiều lần Số lần cán 1 tấm thép phụ thuộc vào chiều dày và thời gian vật liệu nằm ngoài trời

- Kiểm tra có thể bằng mắt hoặc dụng cụ kiểm tra chuyên dùng kiểm tra ứng suất dư, lượng oxit sắt và độ cong vênh của chi tiết Khi thấy đạt yêu cầu thì chuyển sang nguyên công tiếp theo

5/ Đưa về bệ gá đặt: Dùng cần cẩu hoặc Palăng đưa chi tiết về vị trí để gá lắp

6/ Gia công tinh các chi tiết bàn ép và thân dầm:

Sau khi nắn phẳng được phép chuyển bước công nghệ chuyển các chi tiết cần gia công tinh như: 2 tấm thành bàn ép, tấm thành khung dầm… đến tổ hợp gia công cơ khí để phay mặt phẳng trên và dưới của các tấm thành đứng

Hai mặt này cần phay phẳng đạt ∇5, độ song song của hai cạnh ≤ 0,1mm

7/ Gá lắp bàn ép:

- Lấy dấu trên bàn gá vị trí của các chi tiết cần gá lắp

- Kiểm tra kích thước theo các chiều: chiều ngang, chiều dọc và hai đường chéo của dấu khi đảm bảo chúng ta bắt đầu gá

- Dùng cần cẩu hoặc Palăng đưa các tấm xương ngang, xương dọc vào vị trí đã lấy dấu - Kiểm tra độ song song giữa các chi tiết, độ vuông góc với mặt bàn gá và độ vuông góc giữa các chi tiết

- Hàn đính chắc chắn giữa xương ngang và xương dọc với nhau và hàn đính với bàn gá - Kiểm tra hai thành bên của bàn ép bằng máy đo khoảng cách

- Đạt yêu cầu tiếp tục cho cẩu các tấm thành 2 bên bàn ép vào lắp ghép

- Kiểm tra lại độ song song của 2 thành đứng với bàn gá xong cho hàn đứng chắc chắn với các xương ngang và hàn đính với bàn gá

8/ Hàn bàn ép: Thực hiện theo đúng quy trình của công nghệ hàn

ở đây chúng ta dùng máy hàn bán tự động dùng khí bảo vệ mối hàn là CO2, đường kính dây hàn là ϕ1.2mm và ϕ1.6mm để hàn bàn ép

9/ Gá lắp thân dầm:

Bàn gá được gia công sẵn bằng kết cấu thép, yêu cầu chắc chắn, phẳng ở đây chúng

ta dùng máy hàn bán tự động dùng khí bảo vệ mối hàn là CO2, đường kính dây hàn

- Phân nhóm các chi tiết (dựa vào hình dạng, kích thước, vật liệu chế tạo chi tiết

để bố trí máy gia công cho phù hợp)

- Kiểm tra, đạt yêu cầu mới chuyên sang bước tiếp theo

2/ Nhệt luyện: Mục đích của nhiệt luyện là khử ứng suất dư, tăng cơ tính cho vật

liệu

3/ Mài: Đây là bước gia công chính xác chi tiết Mục đích của mài để tăng độ nhẵn

độ bóng, độ chính xác của chi tiết sau khi đã qua các nguyên công gia công thô

4/ Lắp ráp từng cụm: Máy có khối lượng lớn và rất nhiều bộ phận vì vậy khi tiến

hành lắp ráp phải lắp từng bộ phận nhỏ sau đó mới lắp ráp tổng thể toàn bộ máy

II Quy trình lắp ráp

1/ Lắp ráp tổng thể

Máy ép chấn tôn 1200T được chia làm hai phần chi tiết chính như sau:

- Phần bàn máy ( bàn chấn ) hay bệ máy

- Phần dầm máy hay trụ ép

Quá trình lắp ráp tổng thể được tiến hành như sau:

- Tiến hành đặt bàn máy vào trước: Dùng cẩu có khả năng cẩu được 150 tấn để cẩu bàn máy vào vị trí

- Cẩu thân dầm ép lắp ráp vào bàn ép, căn kê sao cho gờ mặt đáy tiếp xúc toàn bộ với vai của bàn ép

- Tiếp sau lắp ráp phần cơ cấu di chuyển thân máy

- Lắp ráp hệ thống thuỷ lực

- Lắp ráp hệ thống điện

- Lắp bộ chày cối của máy ép 1200T

Tổng kiểm tra toàn bộ các thông số, kích thước của máy, thấy đạt các yêu cầu thì chuyển sang bước tiếp theo

2/ Vận hành thử, điều chỉnh, kiểm tra các thông số của máy

Sau khi tiến hành lắp ráp hoàn chỉnh, đổ dầu thuỷ lực cho máy và tiến hành chạy thử máy Đóng áptômát cấp nguồn cho máy, kiểm tra hệ thống thuỷ lực, kiểm tra cơ cấu di chuyển của dầm máy, kiểm tra cơ cấu di chuyển của bàn chấn, kiểm tra cơ cấu di chuyển của xylanh ép Các quá trình kiểm tra phải đạt yêu cầu

3/ Vận hành, ép thử, kiểm tra kết quả sau khi ép

Tiến hành thử ép chi tiết để đo các thông số kỹ thuật của máy