Giáo trình Tiện rãnh, cắt đứt tiện lỗ (Nghề Cắt gọt kim loại CĐTC)

Các thông số hình học của dao tiện rãnh, cắt đứt ở trạng thái tĩnh: Để đảm bảo năng suất – chất lượng bề mặt gia công, dao cắt cần phải có hình dáng và góc độ hợp l.. - Nhận dạng được cá

Trang 1

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ ĐỒNG THÁP

KHOA CƠ KHÍ – XÂY DỰNG

GIÁO TRÌNH MÔN HỌC: TIỆN RÃNH, CẮT ĐỨT - TIỆN LỖ

NGHỀ: CẮT GỌT KIM LOẠI TRÌNH ĐỘ: CAO ĐẲNG/TRUNG CẤP

(Ban hành kèm theo Quyết định số:……, ngày……, tháng……, năm 2017

của Hiệu trưởng Trường Cao đẳng Nghề Đồng Tháp)

Đồng Tháp, năm 2017

Trang 2

- Máy tiện vạn năng

- Máy chiếu qua đầu

- Mâm cặp 3 vấu tự định tâm, mâm cặp tốc, mũi tâm cố định, mũi tâm quay, tốc kẹp

Trang 3

1 Cấu tạo của dao tiện rãnh, cắt đứt:

- Dao cắt rãnh thường có ba kiểu: dao phải, dao trái và dao có hai lưỡi cắt phụ đối xứng Xét về lưỡi cắt chính dao cắt rãnh có lưỡi cắt chính thẳng và dao cắt rãnh định hình

- Dao cắt rãnh thường có ba lưỡi cắt, một lưỡi cắt chính và hai lưỡi cắt phụ ở hai bên Tại giao điểm gi a lưỡi cắt chính và hai lưỡi cắt phụ luôn có bán kính r = 0,2 ÷ 0,3mm để tăng tuổi bền cûa dao

- Góc sau chính thường khỏang :α = 8 ÷ 15o

- Hai góc sau phụ : Þ1=Þ2= 1÷ 3o

2 Các thông số hình học của dao tiện rãnh, cắt đứt ở trạng thái tĩnh:

Để đảm bảo năng suất – chất lượng bề mặt gia công, dao cắt cần phải có hình dáng và góc độ hợp l

Thông số hình học cûa dao được xét ở trạng thái tĩnh (khi dao chưa làm việc) Góc độ cûa dao được xét trên cơ sở : dao tiện đầu thẳng đặt vuông góc với phương chạy dao, mũi dao được gá ngang tâm phôi

Các thông số hình học cûa dao nh m xác định vị trí các góc độ cûa dao n m trên đấu dao Nh ng thông số này được xác định ở tiết diện chính N – N, ở mặt đáy,

ở tiết diện phụ N1 – N1 và trên mặt phẳng cắt gọt

+ Góc trước  : là góc tạo thành gi a mặtt trước và mặt đáy đo trong tiếtt diện chính N – N

Góc trước có giá trị dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy tính t mũi dao, có giá trị âm khi mặt trước cao hơn mặt đáy và b ng không khi mặt trước song song với mặt đáy

Khi góc trước lớn biến dạng phoi nhỏ, việc thoát phoi d dàng, lực cắt và công tiêu hao giảm, năng suất tăng

+ Góc sau chính  : là góc tạo thành gi a mặt sau và mặt phẳng cắt gọt đo trong tiết diện chính Góc sau thường có giá trị dương Góc sau càng lớn mặt sau ít bị

ma sát vào bề mặt gia công nên chất lượng bề mặt gia công càng tốt

+ Góc cắt  : là góc tạo bởi gi a mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính + Góc sắc  : là góc được tạo bởi mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính

ta có quan hệ :  +  +  =90o ;  =  + 

Trang 4

+ Góc trước phụ 1 : tương tự như góc trước, nhưng đo trong tiết diện phụ N –

N

+ Góc sau phụ 1 : tương tự như góc sau, nhưng đo trong tiết diện phụ N – N + Góc mũi dao  : là góc hợp bởi hình chiếu lưỡi cắt chính và hình chiếu cûa lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng đáy

+ Góc nghiêng chính  : là góc cûa hình chiếu lưỡi cắt chính với phương chạy dao đo trong mặt đáy

+ Góc nghiêng phụ 1 : là góc cûa hình chiếu lưỡi cắt phụ với phương chạy dao đo trong mặt đáy

Ta có :  +  + 1 =180o

+ Góc nâng cûa lươi cắt chính  : là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và hình chiếu cûa nó trên mặt đáy

- Có giá trị dương, khi mũi dao là điểm thấp nhất cûa lươi cắt

- Có giá trị âm, khi mũi dao là điểm cao nhất cûa lươi cắt

 = 0 Khi lưỡi cắt n m ngang ( song song với mặt đáy)

Các định nghĩa trên cũng đúng cho các lọai dao khác

3 Sự thay đổi thông số hình học của dao tiện khi gá dao

Cao hơn tâm (tiện ng ai)

Trang 5

- Khi tiện, nếu mũi dao gá cao hơn đường tâm cûa máy thì góc trước cûa dụng cụ khi làm việc tt sẽ tăng lên, góc sau tt sẽ giảm đi ; c n khi gá dao thấp hơn đường tâm cûa máy thì góc trước khi làm việc tt sẽ g ảm đi, c n góc sau khi làm việc tt sẽ tăng lên

- Khi tiện trong kết quả sẽ ngược lại

cả hai trường hợp trên, giá trị cûa các góc sẽ thay đổi một giá trị b ng góc  Góc đó được tính theo công thức :  = rcsinH/R

Trong đó:

H : là độ cao (thấp) cûa mũi dao so với tâm máy

R : là bán kính cûa bề mặt được gia công ( hay bán kính chi tiết )

4 Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao tiện đến quá trình cắt

+ Mài m n do quá trình ma sát cơ học gây nên:

Khi cắt các bề mặt cûa dao luôn tiếp xúc và chuyển động tương đối với phoi và chi tiết Dưới tác dụng cûa tải trọng các phần t kim lọai tại v ng tiếp xúc sẽ phát sinh mối liên kết kim loại Nếu mối liên hệ này lớn hơn độ bền bản thân m i kim loại tham gia tiếp xúc thì bản thân các phần t kim loại có độ bền nhỏ sẽ bị bức ra và lôi

đi

+ Mài m n do sự xuất hiện và mất đi liên tục cûa các khối lẹo dao:

Khi cắt tại v ng tiếp xúc gần mũi dao hình thành nên các khối lẹo dao có độ cứng cao hơn độ cứng cûa bản thân kim loại tham gia tiếp xúc Mặt khác do sinh ra

và bị lôi đi liên tục dẫn đến tốc độ mài m n trên các bề mặt dao tăng lên

+ Mài m n do hiện tượng khuếch tán tại v ng tiếp xúc:

Vật l đã chứng minh : Có hai kim loại ép vào nhau nếu ta đốt nóng tại v ng tiếp xúc thì ở đó xuất hiện hiệu điện thế Các phần t kim loại cûa hai vật tiếp xúc sẽ khuếch tán v nhau Hiện tượng này c n gọi là hiện tượng thåm thấu

+ Sự xuất hiện và phát triển các vết nứt tế vi dẫn đến gãy vở dao

b Các dạng mài m n dao:

- Mài m n mặt sau

- Mài m n mặt trước

Trang 6

- Mài m n lưỡi liềm

- Mài m n mũi dao

+ Mặt sau khi bị mài m n (góc sau Oo) làm tăng sự tiếp xúc gi a mặt sau dao và mặt đang gia công cûa chi tiết Sự tiếp xúc làm tăng sự đáng kể tải trọng lực

và nhiệt

khi cắt và cũng dẫn đến tăng tải trọng

+ Mài m n lưỡi liềm: làm tăng góc trước  tăng lên phoi d thóat, nhưng ngược lại làm yếu dao () Độ lớn lưỡi liềm này tăng đến mức nào đó dao không c n khả năng chịu được lực cắt được n a sẽ gây gãy vở dao

ch trượt trên bề mặt gia công

5 Mài dao tiện:

+ Chu n b :

- Xem bản vẽ các góc cûa dao

- Chuẩn bị dưỡng đo góc

- Kiểm tra đá mài

- Chuẩn bị nước làm nguội, kính bảo hộ

- Khởi động đá mài

+ Mài m t tr ớc:

Trang 7

- Cầm dao cho mặt sau chính hướng lên trên, khi đó mặ trước sẽ hướng vào đá mài, Cho mặt trước tiếp xúc với đá, vị trí tiếp xúc để cắt dần t dưới lên trên tạo ra góc trước

- Tăng dần lực mài lên dao và đưa dao sang trái r i sang phải đều đặn

- Thường xuyên kiểm tra góc b ng dưỡng

+Mài m t sau chính:

- Cầm dao cho mặt trước ng a lên, Mặt sau chính hướng vào đá mài

- Cho dao tiếp xóc với đá mài sao cho lưỡi cắt chính tạo ra góc lệch chính þ, vị trí tiếp xúc để cắt dần t dưới lên trên

- Trong quá trình mài nghiêng dao để cắt tạo ra góc sau chính α

- Lực mài v a phải và di chuyển dao sang trái r i sang phải đều đặn

- Thường xuyên kiểm tra góc b ng dưỡng

+Mài m t sau ph :

Gần giống như mài mặt sau chính

6 Vệ sinh công nghiệp:

- Tổ được phân công thực hiện trực vệ sinh xưởng khi kết thúc buổi thực tập

- D ng máy đưa các tay gạt về vị trí an toàn, ngắt điện máy và vệ sinh máy sạch phoi trên ổ dao và trên băng máy, d ng giẻ sạch lau các dụng cụ đo Sắp xếp gọn gàng các chi tiết đã gia công

Trang 8

- ôi trơn các bề mặt làm việc ở trên bàn dao và băng máy

- áo cáo tình trạng máy trong và sau khi làm việc

- Vệ sinh xưởng và đổ phoi đúng nơi qui định

Trang 9

T N I: ài 2 Tiện rãnh ( SPƯD: Phôi đai ốc)

+ Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục

- Giấy viết, sổ ghi chép, bút viết và bút chì

- Dụng cụ cầm tay và các trang bị bảo hộ lao động

III NỘI DUNG THỰC HÀNH

1 Yêu cầu kỹ thuật khi tiện rãnh:

- Mặt cắt (sườn) rãnh phải đảm bảo vuông góc với đường tâm

Trang 10

- Đáy rãnh phải song song vớii tâm

- Gia công chi tiết đúng yêu cầu kỹ thuật,và thời gian cho phép

- Đảm bảo an toàn lao động cho người và thiết bị khi vận hành máy

2 Phương pháp gia công

2.1 Gá lắp, điều ch nh mâm cặp: điều ch nh các vấu mâm cặp cho đ ng tâm 2.2 Gá lắp, điều ch nh phôi

2.3 Gá lắp, điều ch nh dao: Gá dao và điều ch nh cho dao ngang tâm chi tiết gia công

2.4 Điều ch nh máy: điều ch nh các tay gạt của máy và chọn số v ng quay t

194 đến 297 v/p

2.5 Cắt th và đo: tiến hành cắt th và đo kiểm tra bề rộng rãnh

2.6 Tiến hành gia công

+ Đọc bản vẽ:

YCKT:

- Mặt cắt (sườn) rãnh phải đảm bảo vuông góc với đường tâm

- Đáy rãnh phải song song vớii tâm

- Đạtt độ nhẫn bóng Rz40

Trang 11

B ớc 1: Gá phôi, gá dao - Gá phôi lên mâm

cặp, chiều dài phôi nhô ra khỏang 10mm, rà phôi tr n

B ớc 3: L y d u v trí rãnh - Đưa mũi dao tới vị

trí đường cần vạch dấu

- Mở máy

- Cho dao tiến ngang vào cắt nhẹ tạo vết trên bề mặt, Sau đó tắt máy và lấy dấu tiếp theo

B ớc 4: Cắt rãnh thô - Đưa mũi dao tới vị

trí rãnh cần cắt

- Mở máy

-Tiến dao theo hướng ngang để cắt gọt, m i rãnh có thể cắt một hay nhiều nhát cắt tu theo bề rộng cûa rãnh

Trang 12

B ớc 5: Tiện tinh rãnh - Kiểm tra lại kích

thước và vị trí rãnh

- Đưa dao đến vị trí chính xác cûa rãnh

- Mở máy

- Tiến hành cắt đúng các kích thước cûa rãnh: bề rộng, chiều sâu và đường kín

3 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề ph ng:

* S ờn rãnh không vuông, đá rãnh

không song song với tâm chi ti t m t cắt

không ph ng

- Nguyên nhân: Do gá dao không chính xác,

lưỡi cắt không song song

- Mài và gá dao đúng, kiểm tra lại dao trước khi cắt tinh

- Kiểm tra kích thước đường kính rãnh b ng thước cặp 1/50

5 Vệ sinh công nghiệp:

Trang 13

kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy

+ Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục

- Thái độ:

Trang 14

+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập

II CHUẨN BỊ DỤNG CỤ, THIẾT BỊ, VẬT TƯ

1 Yêu cầu kỹ thuật khi tiện cắt đứt

- Mặt cắt phải đảm bảo vuông góc với đường tâm

- Mặt cắt phải song song với tâm

- Gia công chi tiết đúng yêu cầu kỹ thuật,và thời gian cho phép

- Đảm bảo an toàn lao động cho người và thiết bị khi vận hành máy

2 Phương pháp gia công

2.1 Gá lắp, điều ch nh mâm cặp: điều ch nh các vấu mâm cặp cho đ ng tâm 2.2 Gá lắp, điều ch nh phôi

Trang 15

2.3 Gá lắp, điều ch nh dao: Gá dao và điều ch nh cho dao ngang tâm chi tiết gia công

- Gá dao cắt đứt giống như dao cắt rãnh, nhưng ch khác lưỡi dao cắt đứt th ra dài hơn dao cắt rãnh Cho phép chúng ta cắt đến đường kính Φ60mm trở lại vì khi cắt đứt cần phải cắt tới tâm cûa phôi

- Để tránh trường hợp phoi thoát ra bị kẹt trong rãnh gây gãy dao, hay ta muốn tăng thêm độ cứng v ng ta cần s dụng dao cắt đầu cong hay gá dao dạng úp, c n trục chính mang phôi quay ngược Khi đó phoi tự thóat ra và không xåy ra hiện tượng kẹt phoi

- Khi cắt đứt dao phải gá ngang tâm, Nếu cao hơn hay thấp hơn tâm thì d gây gãy dao hoặc ở tâm cûa phôi c n một l i nhỏ không cắt được

- Đối với dao hợp kim cứng nếu gá cao hơn tâm thì mặt sau sẽ cọ vào phần l i c n lại, khi đó dao không thể tiếp tục cắt được n a

- Khi gá dao cắt đứt sao cho lưỡi cắ chính song song với đường tâm cûa chi tiết 2.4 Điều ch nh máy: điều ch nh các tay gạt của máy và chọn số v ng quay 257v/p

2.5 Cắt th và đo: tiến hành cắt th và đo kiểm tra

2.6 Tiến hành gia công

+ Đọc bản vẽ:

Trang 16

B ớc 1: Gá phôi, gá dao - Gá phôi lên mâm cặp, chiều dài phầi

nhô ra khỏang 10 mm, rà phôi tr n

Trang 17

Các d ng sai h ng Biện pháp đ ph ng

* Kích th ớc sai

Nguyên nhân: Do lấy dấu hay kiểm

tra không chính xác

- Lấy dấu chính xác, kiểm tra kích thước

và vị trí trước khi cắt tinh và trước khi tháo chi tiết ra

* S ờn rãnh không vuông, đá

rãnh không song song với tâm chi

ti t m t cắt không ph ng

- Nguyên nhân: Do gá dao không

chính xác, lưỡi cắt không song song

- Mài và gá dao đúng, kiểm tra lại dao trước khi cắt tinh

- Kiểm tra sản kích thước b ng thước cặp 1/50mm

5 Vệ sinh công nghiệp:

T N BÀI: BÀI 4: MŨI KHOAN – MÀI MŨI KHOAN

I MỤC TI U CỦA BÀI:

Sau khi học xong bài này người học có khả năng:

+ Kiến thức:

- Trình bày đầy đủ các góc đầu mũi khoan, các thông số hình học của mũi khoan

- Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của mũi khoan

Trang 18

1 CẤU TẠO CỦA MŨI KHOAN:

- Khoan thường s dụng để gia công l trên các phôi đặc ( phôi chưa có l hay phôi

có l t trước) Khi khoan s dụng dao khoan là ruột gà

- Khoan có thể gia công các l có đường kính 0,1 đến 80mm, phổ biến nhất là các

l có đường kính t 35mm trở xuống Với các l lớn hơn thì đ i hỏi máy có công suất lớn, các l bé quá thì mũi khoan không đảm bảo độ cứng v ng

- Đối với l có đường kính lớn nên khoan trước l nhỏ r i khoan thành nhiều lần để giảm chiều sâu cắt khi khoan

- Khi khoan các l lớn và sâu nên d ng phương án chi tiết quay đ ng thời s dụng các loại mũi khoan n ng súng hoặc mũi khoan sâu

- Độ chính xác gia công khoan nói chung là thấp ch đạt cấp chính xác 12 – 13 và

Ra = 3,2 – 12,5 μm Đối với các l có yêu cầu độ chính xác cao thì khoan ch là bước gia công thô

- Nguyên nhân đạt d0o65 chính xác thấp khi khoan là do kết cấu của mũi khoan chưa hợp l , khi chế tạo mũi khoan hay có các sai số như độ đ ng tâm gi a phần cắt

Trang 19

Về kết cấu chung thì mũi khoan chia làm ba bộ phận:

1 Phần cán ( đuôi): là bộ phận d ng lắp vào trục chính của máy khoan để truyền mô men xoắn và truyền chuyển động khi cắt Mũi khoan có đường kính lớn hơn 20mm làm cán hình côn, c n đường kính nhỏ hơn 10mm thì có cán hình trụ, đường kính t 10 đến 20 có thể cán hình côn hoặc trụ

2 Phần cổ dao: là phần nối tiếp gi a cán dao và phần làm việc Nó ch có tác dụng để thoát đá mài khi mài phần chuôi và phần làm việc Thường ở đây ghi nhãn hiệu mũi khoan

300, thay đổi t y theo đường kính và điều kiện gia công Dọc theo rãnh xoắn, ứng với đường kính ngoài có 2 dãy cạnh viền chiều rộng f Chính cạnh viền này có tác dụng định hướng mũi khoan khi làm việc Mặt khác nó có tác dụng làm giảm ma sát gi a mặt trụ của mũi khoan và mặt đã gia công của l Phần kim loại gi a 2 rãnh xoắn là

l i mũi khoan Thường đương kính l i làm lớn dần về phía chuôi để tăng sức bền của mũi khoan Lượng tăng thường t 1,4 đến 1,8mm trên 100mm chiều dài của mũi khoan, t y theo vật liệu làm dụng cụ

b Phần cắt: là phần chủ yếu của mũi khoan d ng để cắt vật liệu tạo ra phoi Mũi khoan có thể coi như là 2 dao tiện ghép với nhau b ng l i hình trụ

Trang 20

- Mũi khoan g m có 5 lưỡi cắt: 2 lưỡi cắt chính, 2 lưỡi cắt phụ và 1 lưỡi cắt ngang Lưỡi cắt phụ là đường xoắn, chạy dọc cạnh viền của mũi khoan, nó ch tham gia cắt trên một đoạn ngắn ch ng một n a lượng chạy dao

- Mặt trước của mũi khoan là mặt xoắn Mặt sau của nó có thể là mặt côn, mặt xoắn, mặt phẳng hay mặt trụ, t y theo cách mài mặt sau

2 CÁC THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA MŨI KHOAN:

- Cách xác định góc độ các phần cắt của mũi khoan tiến hành cũng giống như đối với dao tiện, nghĩa là vẫn d ng các mặt tọa độ, các góc của dao thường bi u di n trên các tiết diện chính

- Nếu không kể đến chuyển động chạy dao, thì mặt đáy tại m i điểm của lưỡi cắt

là mặt phẳng tạo thành bởi điểm đó và trục của mũi khoan, c n mặt cắt là mặt phẳng chứa lưỡi cắt chính ( khi lưỡi cắt chính thẳng) và tiếp xúc với bề mặt gia công

Góc trước : Góc trước của mũi khoan được đo trong tiết diện chính N – N chúng

ta hãy xem góc trước  phụ thuộc vào nh ng thông số nào

Trang 21

Góc sau : Góc sau của mũi khoan được đo trên bề mặt của quỹ đạo chuyển động của các điểm trên lưỡi cắt, tức là trên bề mặt hình trụ có trục tr ng với trục mũi khoan

Để cụ thể hơn ta xét hình vẽ sau đây:

- Xét điểm A bất k n m trên lưỡi cắt chính của một mũi khoan Khi mũi khoan quay tr n quanh trục O – O thì điểm A sẽ vẽ nên một v ng tr n Qua v ng tr n đó, ta dựng một hình trụ đ ng trục với mũi khoan Giao tuyến của mặt trụ này với mặt sau mũi khoan sẽ là một đường cong C

- Nếu qua điểm A ta vẽ 2 tiếp tuyến: một đường giao tuyế với C, c n một đường kia với v ng tr n do điểm A vẽ ra ở trong mặt phẳng chứa v ng tr n đó, thì góc gi a hai đường tiếp tuyến này là góc 

- Vậy góc sau  tại một điểm bất k trên lưỡi cắt của mũi khoan là góc hợp bởi: đường tiếp tuyến ( tại điểm đang khảo sát) của tiếp tuyến tạo bởi mặt trụ ( đ ng trục với mũi khoan) và mặt sau của mũi khoan, với đường tiếp tuyến của v ng tr n là quỹ đạo của điểm khảo sát khi nó quay quanh trục của mũi khoan

- Góc sau N của mũi khoan đo ở tiết diện pháp tuyến được xác định gần đúng b ng công thức:

- Góc trước và góc sau của lưỡi ngang được đo ở mặt phẳng pháp tuyến

- Góc nghiêng chính : góc này cũng được xác định như ở dao tiện Góc ở mũi khoan là 2 T y theo vật liệu gia công mà góc 2 có các trị số dao động trong khoảng 80-1400

Trang 22

Ví dụ : - Khi gia công đá hoa cương thì 2 = 800

- Khi gia công nhôm thì 2 = 1400

- Khi gia công thép và gang thì 2 = 1160 - 1200

- Mũi khoan tiêu chuẩn lấy 2 = 1160 - 1200

- Góc nghiêng phụ 1 ở mũi khoan do độ côn ngược mà có, thông thường 1 = 20

-40

- Lưỡi cắt ngang và góc nghiêng  của lưỡi cắt ngang

Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang là góc gi a hình chiếu của lưỡi cắt ngang và lưỡi cắt chính trên mặt phẳng vuông góc với trục mũi khoan Mũi khoan tiêu chuẩn có =

550

- Thông thường lưỡi cắt ngang không cắt ( do góc trước có trị số âm), mà tì lên bề mặt gia công làm cho lực chiều trục sinh ra rất lớn Các cải tiến của mũi khoan hiện tại là nh m làm cho lưỡi cắt ngang càng ngắn càng tốt

- Góc nâng  của lưỡi cắt chính

- Góc  của mũi khoan được xác định như ở dao tiện

- Góc xoắn  của rãnh thoát phoi

- Góc  là một thông số quan trọng đối với mũi khoan Trị số của nó ảnh hưởng

đến quá trình cắt, sự thoát phoi, lực cắt, độ bền và tuổi thọ của mũi khoan

T y theo vật liệu gia công mà ta chọn trị số của góc 

+ Đối với đ ng thanh, đ ng thau, ê – bô – nít  =8 - 120

+ Đối với thép và gang  = 25 - 300

+ Đối với nhôm, đ ng đỏ  = 35 - 400

- Cũng như tiện, khi làm việc do chuyển động chạy dao mà góc độ mũi khoan bị thay đổi Sự thay đổi này phải được tính đến để đảm bảo mũi khoan làm việc ổn định

3 ẢNH HƯ NG CỦA CÁC THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA MŨI KHOAN ĐẾN

QUÁ TRÌNH CẮT :

a Ảnh hưởng của góc xoắn :

- T công thức tính góc trước đã thiết lập ở trên ta thấy r ng khi  = const và DA = D thì A = k tg, hay nói cách khác đi, góc trước trên phần cắt của mũi khoan t lệ với góc nghiêng  của rãnh xoắn Như vậy tăng góc  tăng lên thí góc trước tăng dần, công biến dạng dẻo và ma sat giảm xuống làm cho mô men xoắn Mx và lực chiều trục

Po giảm xuống Song qua thực nghiệm, người ta đã xác định r ng nếu tăng  lên đến 35% thì lúc đó lực chiều trục Po và mô men xoắn Mx giảm không đáng kể Đó là vì với góc  lớn, phoi thoát ra sẽ phải chuyển động theo đường xoắn dài hơn, nên lực

ma sát gi a phoi và thành rãnh tăng lên Ngoài ra khi tăng  lên cũng đ ng thời làm giảm độ bền của mũi khoan

- Vì thế ở mũi khoan thép gió thường chọn  = 25-300 để gia công thép và gang,

 = 40 - 450 để gia công kim loại màu

Trang 23

- Góc  có ảnh hưởng khác nhau đến lực chiều trục P0 và mô men xoắn Mx Tăng góc

 (khi D=const) thì chiều dầy lớp cắt tăng lên và chiều rộng giảm xuống (diện tích lớp cắt không đổi) do đó biến dạng cûa phoi giảm xuống

Mặt khác, nếu góc  tăng lên sẽ làm cho mũi khoan khó ăn vào kim loại, lực hướng trục P0 sẽ tăng lên, vì thành phần lực hướng tâm trên lưỡi cắt chính tăng lên (Px = PN

sin )

-

- Do kế cấu đặc biệt cûa mũi khoan mà hình thành lưỡi ngang (vì không thể chế tạo mũi khoan có đường kính l i b ng không) Như(hình II-31) ta thấy góc nghiêng chính cûa lưỡi ngang n = 900, do đó thành phần lực hướng trục ở đây có giá trị lớn (Px =PN sinn ) Px PN Mặt khác tại lưỡi ngang góc trước có trị âm, cho nên lưỡi ngang càng dài thì P0 càng lớn Đối với mômen xoắn Mx thì lưỡi ngang ảnh hưởng không đáng kể, vì chiều dài lưỡi ngang nhỏ hơn chiều dài lưỡi cắt chính

- Như vậy đối với quá trình cắt thì lưỡi ngang là một yếu tố có hại Để đảm bảo độ bền, mũi khoan được chế tạo có đường kính b ng (0,12 - 0,15)D, nhưng để giảm lực chiều trục người ta đã có nhiều biện pháp cải tiến lưỡi ngang

- 

- Ta biết góc  quyết định độ dài cûa lưỡi ngang Nếu tăng góc  thì chiều dài lưỡi ngang sẽ giảm đi, lực chiều trục P0 sẽ giảm Song sự thay đổii cûa góc  có ảnh hưởng đến trị số cûa góc sau n ở lưỡi ngang Go c  tăng sẽ làm cho góc n giảm Điếu đó làm tăng ma sát ở mặt sau (ứng với lưỡi ngang ) với bề mặt gia công, do đó lưỡi ngang bị m n nhanh

- Với nh ng l do kể trên, trong thực tế đối với mũi khoan D15mm ta chọn  =

500, c n đối với mũi khoan D >15mm thì chọn  = 550

-

- Không gian thoát phoi khi khoan là n a kín, việc thoát phoi khi khoan khó khăn, điều kiện truyền nhiệt khi khoan cũng không tốt, nên khi khoan nếu d ng dung dịch trơn nguội thích hợp thì lực hướng trục và mômen xoắn giảm đi rất nhiều, vì dung dịch có tác dụng làm giảm ma sát gi a phoi và rãnh thoát phoi, đ ng thời tạo ra áp lực đẩy phoi ra Khi khoan l sâu thì việc tưới dung dịch trơn nguội là điều bắt buộc

- :

- Sự ảnh hưởng này có qui luật như khi tiện

Định dạng
Số trang	47
Dung lượng	791,66 KB