Mục tiêu của mô đun: - Trình bày được các các thông số hình học của dao bào mặt phẳng; - Trình bày được các các thông số hình học của dao phay mặt phẳng; - Nhận dạng được các bề mặt, lư
VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY PHAY,
Vận hành máy bào
+ Trình bày được tính năng, cấu tạo của máy bào; các bộ phận máy và các phụ tùng kèm theo máy
+ Trình bày được quy trình thao tác vận hành máy bào
+ Phân tích được quy trình bảo dưỡng máy bào
+ Vận hành được máy bào đúng quy trình, quy phạm đảm bảo an toàn cho người và máy.
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực trong học tập
- Đầu bào mang dao chuyển động thẳng đi lại để thực hiện cắt gọt Khi đi thực hiện cắt, khi về không thực hiện cắt( Hình 1.23)
Trong sinh học tế bào, một chu kỳ đi và về của đầu bào được gọi là hành trình kép Số hành trình kép thực hiện được trong một phút được gọi là tốc độ đầu bào, ký hiệu là n (htk/phút).
- Khối bàn máy mang phôi chuyển động tịnh tiến đến dao để thực hiện cắt gọt
- Giá dao mang dao chuyển động thẳng lên xuống để điều chỉnh chiều sâu cắt.
Máy bào dùng để gia công các loại mặt phẳng, rãnh bậc, rành then, các mặt định hình (hình 1.24) Đầu máy bào
B? mặt sau khi gia công
Hình1.23: Sơ đồ cắt gọt máy bào a) b) c) d) e) f) g)
Hình1.24: Công việc bào cơ bản a.Bào mặt phẳng e Bào mặt bậc. b.Bào rãnh thẳng góc f Bào rãnh cong c.Bào rãnh V g Bào rãnh đuôi én d.Bào rãnh T
2.1.3 Các bộ phận máy bào
A- Đế máy: để đỡ toàn bộ máy( hình 1.25)
B- Thân máy: Trong rỗng đễ chứa bánh răng hộp tốc độ và cơ cấu culít
+ Đế xoay giá dao: Có thể xoay đi 1 góc từ 0 0 đến 45 0 để gia công mặt phẳng nghiêng
+ Giá dao: Mang dao chuyển động lên xuống để điều chỉnh chiều sâu cắt
+ Tấm nhấc dao: Nhấc dao ở hành trình về để tránh mũi dao chà trên bề mặt đã gia công
+ Ổ gá dao: Dùng đề gá dao bào
+ Bàn máy: Gá đồ gá( ê tô, ke gá ) hoặc gá phôi trực tiếp bàn máy
+ Giá đỡ bàn máy: Dùng để đỡ bàn máy
+ Xà ngang: để cho bàn máy trượt đi lại
- Đặc điểm: Biến chuyển động quay tròn thành chuyển động đi lại của đầu bào.
- Cấu tạo: + Mâm biên: là bánh răng Z100
2.2 Các phụ tùng kèm theo máy bào
Phụ tùng kèm theo máy bào cũng giống như phụ tùng kèm theo máy phay ở mục đích sử dụng và tính năng, nhưng số lượng và loại phụ tùng cho máy bào thường ít hơn do khả năng gia công chi tiết trên máy bào còn hạn chế Do đó, danh mục phụ tùng kèm theo máy bào tập trung vào những linh kiện thiết yếu cho vận hành và bảo dưỡng, và sẽ được mô tả cụ thể trong các phần tiếp theo.
2.1.1.Bu lông- Bích kẹp –Tấm kê:
Để kẹp trực tiếp các chi tiết lớn hoặc các chi tiết có hình dạng phức tạp trên bàn máy, ta sử dụng các kẹp chuyên dụng phù hợp với điều kiện gia công (hình 1.26 - hình 1.27) Bu lông, bích kẹp và tấm kê thường đi kèm thành bộ với các kích cơ khác nhau (hình 1.28).
1:Bàn máy; 2:Chi tiết gia công; 3:Bích kẹp;
4:Bulông; 5: Đai ốc; 6: Vòng đệm; 7: Tâm kê
Hình 1.26: Gá chi tiết bằng bích kẹp thẳng
Hình 1.27: Gá chi tiết bằng bích kẹp vạn năng cong Hình 1.28: Bộ bu lông, đai ốc, bích kẹp, tấm kê dùng trong nghề phay
Ke gá là thiết bị dùng để gá phay mặt cạnh các tấm mỏng và các chi tiết có chiều cao lớn khi chúng không phù hợp để gá trên ê tô hoặc gá trực tiếp trên bàn máy Có nhiều loại ke gá, trong đó ke gá 90 độ cố định (hình 1.29) và ke gá vạn năng có thể điều chỉnh được góc độ (hình 1.30).
Ê tô là dụng cụ gá dùng để cố định các chi tiết vừa và nhỏ có hình dạng đơn giản, nhằm đảm bảo độ chính xác và an toàn khi gia công trên máy phay trong sản xuất đơn chiếc Trong thực tế, sự lựa chọn loại ê tô phù hợp phụ thuộc vào hình dạng và kích thước chi tiết để đạt được mối gá kín, hạn chế biến dạng và rung động trong quá trình gia công Một số loại ê tô phổ biến được dùng nhiều trong nghề phay được giới thiệu ở hình 1.31 (a) và (b), cho thấy sự đa dạng về thiết kế và ứng dụng của chúng Việc áp dụng đúng loại ê tô giúp tăng hiệu suất sản xuất, cải thiện chất lượng bề mặt và độ chính xác của sản phẩm.
Hình 1.29: Các loại ke gá a) Ke gá có khoan các lỗ, b)Ke gá có rãnh chữ T
Hình 1.30: Ke gá vạn năng
2.2.4.1.Ụ phân độ trực tiếp: Dùng để gá bào các chi tiết có số phần đều nhau trên phôi tròn ( hình 1.32)
2.2.4.2.Ụ chia vạn năng: Dùng để gá bào các chi tiết dạng tròn cần chia thành các phần bất kỳ đều nhau hoặc không đều nhau như: bánh răng, thanh răng ( hình 1.33)
Hình 1.31: Các loại Ê tô thường dùng d- Ê tô không có đế xoay e- Ê tô có đế xoay f- Ê tô vạn năng a) b) c)
Hình 1.32: Ụ phân độ trực tiếp
2.3 Quy trình vận hành máy bào
Nguồn điện cấp cho máy bào là 3 pha 380V Để tránh mất pha đột ngột, người vận hành cần kiểm tra aptomat cấp điện cho máy có bị mất pha hay không bằng các đèn báo trên aptomat.
2 3.2 Kiểm tra bôi trơn và hệ thống bôi trơn tự động
Tra dầu bôi trơn cho các bộ phận cọ sát và sống trượt có ý nghĩa quan trọng đối với an toàn và tuổi thọ của máy Trước khi máy hoạt động, cần kiểm tra dầu bôi trơn trên các sống trượt và hệ thống bôi trơn tự động Để kiểm tra hệ thống bôi trơn tự động, ta cho máy chạy ở vận tốc thấp và quan sát mắt báo dầu để xác định xem hệ thống dầu có hoạt động bình thường hay không.
2.3.3 Vận hành các chuyển động bằng tay
2.3.3.1 Điều khiển bàn máy chuyển động đi lại bằng tay. Để điều khiển bàn máy chuyển động đi lại bằng tay thì ta quay vô lăng tay quay của bàn máy ngangchuyển động sang phải, sang trái.
Chiều quay của các vô lăng tay quay theo chiều của những người thuận tay phải tức là:
Để điều khiển bàn máy đứng lên xuống, ta nới đai ốc trên giá đỡ bàn máy, quay tay quay theo chiều kim đồng hồ để bàn máy đi lên và ngược lại, đồng thời để điều chỉnh chiều sâu cắt ta điều khiển bằng vô lăng giá dao lên xuống Để di chuyển bàn máy một khoảng kích thước nhất định, trước hết ta phải xem giá trị của mỗi vạch trên du xích (thông thường là 0,02 mm hoặc 0,05 mm) và giá trị của một vòng du xích (các vòng du xích từ 2–6 mm) Nới lỏng vít hãm du xích, rồi đưa vạch du xích trùng với vạch chuẩn (thường là vạch “0” trùng với vạch chuẩn) Nếu ta quay tay quay theo cùng chiều kim đồng hồ thì giá trị của du xích sẽ tăng và ngược lại sẽ giảm.
2.3.4.1 Cơ cấu điều chỉnh tốc độ đầu bào
Máy bào có 6 tốc độ thông qua 2 tay gạt A và B, Căn cứ vào bảng điều chỉnh tốc độ ta có thể điều chỉnh được tốc độ đầu bào
Chẳng hạn ta muốn điều chỉnh tốc độ đầu bào 25htk/phút ta điều chỉnh tay gạt A ở vị trí (I) điều chỉnh tay gạt B ở vị trí (2) ta sẽ được tốc độ cần lấy.
2.3.4.2 Cơ cấu điều chỉnh khoảng hành trình đầu bào.
Mỗi kiều máy bào có hành trình khác nhau, theo ký hiệu Việt Nam có các loại máy bào như:
- Máy bào B650: Hành trình lớn nhất đầu bào đi lại được là 650mm
- Máy bào 730: Hành trình lớn nhất đầu bào đi lại được là 730mm
Trong thực tế gia công, phụ thuộc vào chiều dài phôi để ta điều chỉnh chiều dài hành trình đầu bào.
Hình 1.34: Vạch du xích bàn máy Để điều chỉnh khoảng hành trình đầu bào, trước hết ta xác định kích thước chi tiết cần gia công(Lphôi), khoảng chạy tới (L1) , khoảng chạy quá(L2) của đầu bào( hình 1.35) Từ đó ta xác định được hành trình đầu bào cần điều chỉnh(Lhành trình)
Trong đó: L1-Khoảng chạy tới của đầu bào( L1= 10-15mm)
L2- Khoảng chạy quá của đầu bào( L2= 10-15mm)
2.3.5 Vận hành tự động các chuyển động
Trong máy bào có 2 chuyển động chạy dao đó là chuyển động chạy dao ngang (Sngang)và chuyển động chạy dao đứng(Sđứng)(hình 1.36)
Hình 1.35: Sơ đồ điều chỉnh hành trình đầu bào Đầu máy bào
Hình 1.36: Hướng chuyển động chạy dao khi bào
*Cơ cấu thực hiện chuyển động chạy dao ngang tự động
Theo hình 1.37, nguyên lý hoạt động của cơ cấu được mô tả như sau: Bánh Z1 (21) lắp then với trục đĩa biên của cơ cấu cu-lít, trong khi bánh Z2 (22) lồng không trên trục thanh 6 Trên mặt bánh Z2 gắn bánh lệch tâm 7 Con cóc có vát nghiêng một bên, lắp lò xo với thanh 4, thanh này quay lồng không quanh tâm bánh cóc 2 Bánh cóc 2 lắp cố định với vít me ngang của bàn máy bào Nắp chặn 1 có tác dụng hạn chế số lần gạt bánh cóc sau mỗi hành trình kép của đầu bào.
Quá trình làm việc như sau: sau mỗi hành trình kép của đầu bào, bàn máy phải dịch ngang một khoảng bằng S Đầu biên quay từ Z1 sang Z2 tới chốt lệch tâm 7, quay quanh Z2 và kéo đòn 5 làm thanh 4 dao động Khi đòn 5 được kéo sang phải, con cóc 4 vào khớp bánh cóc, truyền động quay tới trục vít me ngang để di động bàn máy Khi đòn 5 được đẩy sang trái, mặt vát nghiêng của con cóc trượt trên bánh cóc và nắp chắn 1 khiến bàn máy đứng yên Ngoài ra, khi bàn máy lên xuống, đòn 8 kéo và thanh lắc 6 giữ cho cả hệ thống làm việc ở trạng thái như cũ.
Hình 1.37: Cơ cấu thực hiện tự động chạy dao ngang
DAO BÀO PHẲNG – MÀI DAO BÀO
Các thông số hình học của dao bào ở trạng thái tĩnh
2.1 Các mặt phẳng tọa độ để xác định các góc hình học của dao bào xén cạnh+ Mặt phẳng cơ bản: Là mặt phẳng vuông góc với véc tơ chuyển động chính của dao( hình 2.3)
Mặt phẳng cắt gọt là một mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cơ bản, đồng thời chứa véc tơ chuyển động chính và là tiếp tuyến với lưỡi cắt chính của dao khi quá trình cắt gọt diễn ra, giúp xác định hướng và phạm vi của quá trình gia công.
Mặt phẳng tiết diện chính là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính và vuông góc với mặt phẳng cắt gọt Vết của mặt phẳng tiết diện chính trên bề mặt gia công là đường thẳng n-n.
Mặt phẳng tiết diện phụ: là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi cắt phụ.Vết của mặt phẳng tiết diện phụ là đường m – m
2.2 Các góc hình học của dao
Góc trước (góc thoát) là góc hợp bởi giữa mặt trước dao và mặt phẳng cơ bản đi qua lưỡi cắt của răng dao tại điểm quan sát Ký hiệu γ và đơn vị đo là độ Việc hiểu định nghĩa góc trước giúp nhận diện đặc tính cắt gọt, ảnh hưởng đến hiệu suất vận hành và chất lượng gia công của dao cụ.
- Tác dụng của góc : để giảm ma sát giữa mặt trước của dao với phoi
- Đặc điểm của góc : góc có thể lớn hơn 0 0 và 0 0
Khi góc cắt vượt ngưỡng và nằm trong phạm vi từ 50° đến 200° tùy loại dao, răng dao sẽ sắc bén, cắt gọt dễ dàng và thoát phoi nhanh Cắt gọt nhẹ cho phép thao tác nhạy bén, nhưng răng dao yếu dễ gãy hoặc mẻ Góc gamma γ lớn hơn 0° được ứng dụng cho dao bằng thép gió.
Trong trường hợp γ ≤ 0° (từ 0° đến -20°), răng dao tù, sắc kém và khó cắt gọt (cắt gọt nặng nề), đồng thời khó thoát phoi; nhưng nhờ độ cứng vững cao nên dao khó gãy mẻ Góc γ ≤ 0° có ứng dụng với dao làm bằng hợp kim cứng và hợp kim gốm.
V?t mặt phẳng cơ bản V?t mặt phẳng cắt gọt
Trong Hình 2.3 trình bày các góc dao bào mặt phẳng, định nghĩa là góc hợp bởi mặt sau của răng dao với mặt phẳng cắt gọt Ký hiệu của góc này là α và được đo bằng đơn vị độ Việc xác định và điều chỉnh góc dao bào mặt phẳng ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng bề mặt, hiệu suất gia công và độ chính xác của chi tiết.
- Tác dụng: giảm ma sát giữa răng dao với mặt cắt gọt, giữ cho dao lâu mòn.
- Đặc điểm: góc sát luôn luôn > 0 0 Trị số dao động trong khoảng từ 10 0
Phân tích này phụ thuộc vào từng loại dao và đặc điểm gia công Khi góc α tăng lên, dao trở nên sắc và mòn chậm, cho tuổi thọ dao cao, nhưng độ cứng vững của hệ dao và gia công lại kém Ngược lại, khi góc α giảm, dao trở nên tù và mòn nhanh hơn, nhưng độ cứng vững lại cao hơn.
- Định nghĩa: Là góc hợp bởi giữa mặt trước và mặt sau răng dao – kí hiệu:
Góc β có ảnh hưởng đáng kể lên dao gia công: khi góc β tăng, dao tù, kém sắc, khó cắt gọt nhưng độ cứng vững cao và ít gẫy mẻ; khi góc β giảm các đặc tính này sẽ ngược lại Góc β lớn thích hợp cho gia công thô và dao bằng hợp kim cứng, trong khi góc β nhỏ phù hợp cho gia công tinh với dao bằng thép gió Trị số của góc β phụ thuộc vào các góc γ và α.
Ngoài ba góc cơ bản α, β, γ ảnh hưởng quyết định đến độ bền và khả năng cắt gọt của răng dao, còn có góc cắt δ là góc hợp bởi giữa mặt trước răng dao với mặt phẳng cắt gọt δ được xác định bằng tổng β và α, tức δ = β + α Việc nắm được vai trò của δ giúp tối ưu hóa thiết kế răng dao và nâng cao hiệu suất cắt gọt trong gia công.
Góc lệch lưỡi cắt chính là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt phẳng cơ bản với mặt chờ gia công hoặc với phương chạy dao S, ký hiệu φ được dùng để biểu thị cho góc này và đơn vị đo là độ.
Ảnh hưởng của góc φ là làm tăng hoặc giảm chiều dài tiếp xúc giữa lưỡi cắt chính của răng dao với mặt cắt gọt, từ đó tăng hoặc giảm lực cản khi cắt gọt Sự biến thiên của lực cản này ảnh hưởng trực tiếp đến mức độ rung động và độ bền của dao cắt Vì vậy, trị số góc φ là yếu tố quan trọng quyết định hiệu suất gia công và tuổi thọ dao, và trị số góc φ thường nằm trong phạm vi từ 0° đến khoảng 45°.
+ Góc lệch lưỡi cắt phụ:
- Là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản với mặt đã gia công –kí hiệu 1 đơn vị (độ).
- Tác dụng của góc 1: giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công Trị số của góc 1 = 2 0 15 0 (thường từ 5 0 10 0 )
+ Góc mũi dao: là góc hợp bởi giữa hình chiếu lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản Kí hiệu - đơn vị tính (độ) 180 ( 1 )
Trong gia công kim loại, ảnh hưởng của góc epsilon lên đặc tính cắt là rất rõ: khi góc epsilon tăng, góc phi (hoặc phi1) giảm, mũi dao trở nên to và khỏe, chống gãy mẻ tốt nhưng quá trình cắt gọt trở nên nặng nề và công suất gia công tăng Ngược lại, khi góc epsilon giảm, các đặc tính này thay đổi theo hướng ngược lại, mũi dao nhỏ đi và quá trình cắt gọt nhẹ nhàng hơn nhưng độ bền và khả năng chống gãy mẻ cũng giảm.
Sự thay đổi thông số hình học của dao bào khi gá dao
Khi gá dao bào các góc độ hình học sẽ có sự thay đổi đáng kể bởi các lý do sau:
Việc gá và căn chỉnh thân dao không vuông góc với mặt gia công sẽ làm cho các góc φ và φ1 bị lệch Sự lệch này dẫn đến thay đổi góc cắt và hướng của lực trong quá trình cắt gọt, từ đó ảnh hưởng đến độ rung và độ bền của dao Khi rung động gia tăng và độ bền bị giảm, chất lượng gia công và tuổi thọ dụng cụ bị ảnh hưởng tiêu cực.
Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao bào đến quá trình cắt
Khi cắt gọt do lực sinh ra trong quá trình cắt dẫn đến dao bào sẽ bị biến dạng và làm cho các thông số sẽ thay đổi theo.
Khi sử dụng dao bào cán thẳng (hình 2.4), điểm tựa của dao bào được xác định là điểm O; khi mũi dao bị uốn cong, nó sẽ vạch ra cung R và gây ra vết lõm trên phôi Dẫn đến các góc độ của cung dao bào thay đổi, và những góc độ này đã được trình bày ở phần Góc độ dao bào.
Trong quá trình gia công bằng dao bào cán cong, điểm tựa O trùng với mũi dao nên khi cắt gọt dao bị biến dạng nhưng không gây ảnh hưởng lên bề mặt phôi Tuy nhiên, hiện tượng này sẽ làm cho kích thước chi tiết có sai lệch theo hướng dương, tức là các kích thước trên chi tiết lớn hơn so với thiết kế ban đầu Vì vậy, khi thiết kế và hiệu chỉnh khuôn, cần xem xét ảnh hưởng của biến dạng dao để điều chỉnh dung sai hoặc bù kích thước sao cho kết quả gia công đạt yêu cầu.
Mài dao bào
Các bước chuẩn bị mài dao( hình 2.5):
- Xác định các góc độ của dao bào cần mài
- Chuần bị dưỡng kiểm tra các góc độ
- Kiểm tra máy mài 2 đa như: Sửa đá, chỉnh khe hở giữa bệ tỳ so với đá, kiểm tra sự rạn nứt của đá
- Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá
- Đeo kính an toàn khi thực hiện mài
Chi tiÕt Đầu máy bào
Vết lõm xuống bề mặt chi tiết khi bào
Chi tiÕt Đầu máy bào
R Bề mặt sau khi gia công a) b)
Hình 2.4: Sự ảnh hưởng các góc độ dao bào khi sử dụng dao bào cán thẳng và dao bào cán cong a) Dao bào cán thẳng b) dao bào cán cong
Hu ?ng di chuy?n dao khi mài
Hình 2.5: Vị trí mài dao bào trên máy mài 2 đá
+ Đặt dao bào tỳ lên bệ tỳ của đá mài
+ Điều chỉnh dao một góc cần mài
+ Người đứng chếch đi một góc 45 0
+ Dùng 2 tay di chuyển dao trên bề mặt đá để thực hiện mài.
- Khi mài cần tuân thủ một số nội quy an toàn như sau:
+ Vị trí của người đứng mài phải chếch một góc 45 0 so với mặt đá + Đeo kính an toàn khi thực hiện mài.
Hình 3.1: Cấu tạo dao phay trụ a-Mặt trước b-Mặt sau c-Phần hớt lưng
CÁC DAO PHAY MẶT PHẲNG
Dao phay mặt phẳng là dụng cụ cắt kim loại có một hoặc nhiều lưỡi cắt được phân bố trên bề mặt trụ và mặt đầu, dùng để gia công các bề mặt phẳng và tạo hình chính xác cho chi tiết kim loại Dụng cụ này phù hợp với các ứng dụng gia công cơ khí đòi hỏi bề mặt phẳng nhẵn và đều, và có thể có một lưỡi hoặc nhiều lưỡi tùy thuộc vào vật liệu gia công và yêu cầu kỹ thuật của công việc.
Dao phay mặt phẳng đòi hỏi nắm vững các yếu tố cơ bản như kích thước và cấu hình lưỡi cắt, vật liệu và lớp phủ của dao, cùng với các tham số gia công như tốc độ cắt, tiến và sâu cắt; đặc điểm của lưỡi cắt dao phay mặt phẳng phụ thuộc vào số lưỡi, hình dạng rãnh cắt và góc nghiêng, quyết định khả năng cắt gọt, thoát phoi và độ bền của dao; các thông số hình học quan trọng gồm đường kính dao, chiều dài cổ dao, số lưỡi, góc helix và bán kính đỉnh, những thông số này ảnh hưởng trực tiếp tới chất lượng bề mặt và độ ổn định khi gia công; tùy vào thiết kế lưỡi và thông số hình học, mỗi loại dao phay mặt phẳng có công dụng riêng: dao 2 lưỡi thích hợp cho vật liệu mềm và gia công nhanh với lượng phoi lớn, dao có nhiều lưỡi cho bề mặt hoàn thiện tốt và độ rung thấp, còn các phiên bản có bán kính đầu hoặc góc bo giúp giảm gãy cạnh và tăng độ bền khi gia công vật liệu cứng.
+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao phay.
+ Phân loại được các dạng dao phay mặt phẳng
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực trong học tập.
1.Cấu tạo của các loại dao phay mặt phẳng.
1.1.1.Cấu tạo dao phay trụ
Dao phay trụ được cấu thành từ mặt trước và mặt sau của lưỡi dao, phần hớt lưng và các góc liên quan γ - góc thoát, β - góc sắc và α - góc sau; số răng trên mặt trụ phụ thuộc vào đường kính dao và có thể ở các mức Z như 6, 8 hoặc các giá trị khác (Hình 3.1).
1.1.2 Các loại dao phay trụ :
Ba loại dao phay trụ răng được trình bày là dao phay trụ răng thẳng (hình 3.2a), dao phay trụ răng xoắn (hình 3.2b) và dao phay trụ tổ hợp (hình 3.2c), trong đó dao phay trụ răng xoắn được dùng phổ biến nhất Khi cắt gọt bằng dao phay răng xoắn, luôn có ít nhất 2–3 răng tham gia cắt nên lực cắt biến động ít, giảm rung động và giúp dao giữ được tuổi bền lâu hơn Đặc biệt, thiết kế răng xoắn cho phép phoi thoát dễ dàng và phoi thoát ra bên cạnh, không gây cản trở cho quá trình gia công.
Dao phay có đường kính từ 60-90 mm chủ yếu dùng khi chiều sâu cắt t≤5 mm, đường kình từ 90 ÷ 100 mm khi t ≤ 8 mm, đường kính từ 110 ÷ 150 mm khi t ≤ 12 mm
1.2.1 Cấu tạo dao phay mặt đầu
Dao phay mặt đầu có dạng răng chắp và có dạng răng liền
- Cấu tạodao phay mặt đầu dạng răng chắp (hình 3.3)
Hình 3.2 Các loại dao phay trụ
Hình 3.3: Các bộ phận trên răng dao mặt đầu răng chắp
- Cấu tạo dao phay mặt đầu dạng răng liền( hình 3.4)
Dao phay mặt đầu loại răng liền thường được chế tạo từ thép gió, có loại có chuôi để lắp với máy và có loại không có chuôi Việc lắp đặt được thực hiện thông qua trục phay ngắn, khâu có vấu và vít siết để tạo ra đầu phay hoàn chỉnh Cấu tạo răng dao tương tự như răng dao phay mặt đầu răng chắp.
Hình 3.4: Dao phay mặt đầu răng liền
1.2.2 Các loại dao phay mặt đầu
Các loại dao phay mặt đầu thường dùng:
- Dao phay mặt đầu răng chắp được sử dụng rộng rãi hơn, vì các mảnh cắt khi mòn có thể thay thế dễ dàng, năng suất cắt gọt cao.
- Dao phay mặt đầu răng liền được sử dụng ít hơn, vì khi dao cùn mài lại phải nhờ qua bộ đồ gá mài phức tạp
2.Các thông số hình học của dao phay mặt phẳng.
Mặt phẳng tiết diện chính (hình 3.5) là mặt phẳng cắt vuông góc với lưỡi dao chính (2) của dao và vuông góc với mặt phẳng cắt gọt; vết cắt của mặt phẳng tiết diện chính trên mặt phẳng cắt gọt cho ta một đường thẳng, được gọi là đường c‑c (như hình 2).
- Mặt phẳng tiết diện phụ: Là mặt phẳng vuông góc với lưỡi cắt phụ như hình 2 vết cắt mặt phẳng tiết diện phụ là đường d-d
* Các góc chiếu trên mặt phẳng cơ bản:
Góc lưỡi cắt chính là góc hình thành từ sự giao giữa góc hình chiếu trên mặt phẳng cơ bản với mặt chờ gia công (A) hoặc với phương chạy dao S Ký hiệu φ biểu thị cho góc này và được đo bằng đơn vị độ; trị số của φ thường nằm trong khoảng từ 45° đến 60°.
Vết mặt phẳng cắt gọt
Hình 3.5: Các góc hình học của dao phay mặt đầu răng chắp
Vết mặt phẳng cơ bản
Vết mặt phẳng cơ bản
-Là góc hợp bởi góc hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản với mặt đã gia công (B) Ký hiệu 1 Đơn vị tính (độ) 1 = 2 0 15 0 (thường từ 5 0 10 0 )
+ Góc mũi dao: Là góc hợp bởi góc hình chiếu lưỡi cắt chính với lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng cơ bản.Ký hiệu - Đơn vị tính (độ) 180 0 ( 1 )
Các góc γ, α, β và δ được xác định trên hai mặt phẳng tiết diện chính và mặt phẳng tiết diện phụ, từ định nghĩa đến ảnh hưởng và tác dụng của từng góc trong thiết kế và phân tích cấu trúc Những góc này quyết định độ nghiêng, hướng tiếp xúc và hành vi của đường cắt trên vật liệu, từ đó ảnh hưởng đến hiệu suất gia công và độ chính xác của sản phẩm Tương tự, đối với răng dao trên mặt trụ, các góc tương ứng cũng quy định khả năng cắt, độ bền của dao và sự ổn định vận hành của chi tiết gia công Việc xác định đúng các góc γ, α, β, δ trên các mặt phẳng tiết diện giúp tối ưu hóa hình học, nâng cao hiệu suất gia công và kéo dài tuổi thọ của chi tiết.
3.Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao phay đến quá trình cắt.
Ảnh hưởng của góc φ lên quá trình gia công được thể hiện bằng việc làm tăng hoặc giảm chiều dài tiếp xúc giữa lưỡi cắt chính và mặt cắt gọt Sự thay đổi này dẫn đến tăng hoặc giảm lực cản khi cắt gọt, làm ảnh hưởng trực tiếp đến độ ổn định và mức rung động của quá trình gia công Do đó, góc φ ảnh hưởng đến độ bền của răng dao và tuổi thọ của mặt cắt gọt trong ứng dụng thực tế.
- Tác dụng của góc 1: Giảm ma sát giữa răng dao với mặt đã gia công.
Ảnh hưởng của góc ε đối với quá trình gia công được thể hiện qua sự thay đổi của góc φ (hoặc φ1) và kích thước mũi dao Khi góc ε tăng, góc φ giảm, mũi dao to hơn khiến gãy mẻ ít hơn nhưng quá trình cắt gọt trở nên khó khăn và cắt gọt nặng nền Ngược lại, khi góc ε giảm, các đặc tính này đảo ngược: mũi dao nhỏ đi, dễ gãy mẻ và quá trình cắt gọt thuận lợi hơn, giảm áp lực lên nền.
GIA CÔNG MẶT PHẲNG NGANG
Các yêu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng
Trong chi tiết máy, mặt phẳng ngang là loại bề mặt đơn giản và phổ biến nhất, ví dụ các mặt trượt của thân máy và bàn máy, các mặt đế và các mặt tiếp xúc khác trên thân máy, mặt bàn máy; đối với từng mặt phẳng, yêu cầu kỹ thuật chủ yếu là độ phẳng và độ nhẵn tốt, các mặt phẳng liên tiếp cần thêm độ chính xác về vị trí tương quan các mặt (độ song song, độ thẳng góc, độ đối xứng) Độ phẳng của một mặt được coi là tốt khi đặt thước kiểm lên mọi hướng (ngang, dọc, chéo) đều có khe hở nhỏ nhất và phân bố đều; trên bản vẽ thường ghi trị số sai lệch cho phép trên một chiều dài nào đó, ví dụ ghi 0.02/100 tức là trên chiều dài 100 mm có khe hở không lớn hơn 0.02 mm Độ nhám bề mặt qua gia công phay đạt được từ cấp 3 đến cấp 6; với phương pháp phay tinh, có thể đạt được cấp 7, 8 đối với gang thép và cấp 9, 10 đối với kim loại màu Sai số về vị trí tương quan các bề mặt (hoặc giữa bề mặt với trục đối xứng) cũng được ghi trên bản vẽ dưới dạng sai số cho phép lớn nhất trên một tỷ lệ chiều dài.
2.1.Gá lắp , điều chỉnh Ê tô
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren.
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô
+ Đồng hồ so có đế nam châm để kiểm tra độ song song khi gá đặt.
Dùng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via ở mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy Những vết xước và ba via này là nguyên nhân khiến mặt trên của ê tô không song song với mặt bàn máy, làm ảnh hưởng tới độ chính xác của quá trình gia công.
Đặt ê-tô lên bàn máy phay sao cho ê-tô nằm giữa bàn máy, không lệch sang hai bên Sau đó điều chỉnh hai then dẫn hướng dưới mặt đáy ê-tô cho lọt vào rãnh T trên bàn máy Kẹp chặt ê-tô với bàn máy bằng hai bu lông gá (Hình Vẽ)
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy ( Hình Vẽ)
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
Sau khi gá và điều chỉnh Êtô xong, tiến hành gá phôi như hình 4.1 Trước khi gá phôi, làm sạch hết các vết qua và bụi trên hai mặt má kẹp ê tô và bề mặt của phôi, lau sạch phoi bám và bụi bẩn trên hai mặt má kẹp và các bề mặt phôi Khi gá phôi dùng căn song song đệm phía dưới mặt định vị của Êtô, dùng búa cao su gõ chỉnh kiểm tra căn song song để đảm bảo gá chặt Một số trường hợp khi gá phôi phải đệm miếng đồng hoặc nhôm vào hai mặt kẹp để tránh trường hợp hỏng bề mặt phôi Hình 4.1: Gá phôi trên Êtô. -**Support Pollinations.AI:**🌸 **Quảng cáo** 🌸 Nâng cao kỹ năng gá phôi với hướng dẫn chi tiết, hỗ trợ miễn phí tại [Pollinations.AI](https://pollinations.ai/redirect/kofi)!
2.3 Gá lắp và điều chỉnh dao
Khi gia công mặt phẳng thường sử dụng 2 loại dao phay: dao phay mặt đầu và dao phay trụ.
Để gá dao phay mặt đầu (hình 4.2), ổ gá dao (3) được gắn lên trục chính máy nhằm truyền mô-men giữa ổ gá dao và trục chính; để truyền mô-men từ trục chính xuống đài dao (4) người ta lắp thêm then (6) vào trục chính máy; để giữ chặt ổ gá dao trên trục chính máy dùng trục rút (1) và đai ốc hãm (2); đài dao phay được gá vào ổ gá dao nhờ đai ốc (5); chú ý khi gá ổ gá dao lên trục chính máy phải lau sạch mặt côn ổ gá dao và mặt côn trục chính máy.
- Gá dao phay trụ: Tương tự như gá dao phay mặt đầu Trục gá dao (3) được gá lên trục chính máy sau đó dùng các bạc chặn(5) để xác định vị trí dao trên
HÌnh 4.2: Gá dao phay mặt đầu trục dao(4) sao đó gá giá đỡ trục gá dao lên đầu máy siết đai ốc (2) cố định giá đỡ Để đảm bảo trục quay đồng tâm ta dùng bạc đồng (8)sau đó dùng đai ốc văn chắc cố định dao.
Trong thực tế chúng ta có thể lắp 2 da phay trụ trên cùng một trục dao, như vậy sẽ tạo ra năng suất cắt gọt.
Khi lắp chú ý chiều xoắn lưỡi cắt dao để gá tránh trường hợp lực cắt sẽ làm ảnh hưởng đến vần đề gá phôi
Hình 4.3: Gá dao phay trụ trên máy phay ngang
Hình 4.4: Gá ghép dao phay trụ
Hình 4.5: Vị trí điều chỉnh vị trí dao phôi
- Gá dao lên trục chính của máy , sau đó điều chỉnh vị trí dao – phôi ( hình 4.5)
Hình 4.5a: Điều chỉnh bàn tiến ngang cho bề rộng phay B khoảng giữa chiều dài L dao
Điều chỉnh bàn tiến ngang để bề rộng phay B nằm đối xứng qua đường tâm trục của dao mặt đầu; trường hợp này được gọi là phay đối xứng Để cắt gọt đỡ nặng nề, bàn máy tiến nhẹ nhàng, ít rung động; khi phay bằng dao mặt đầu, nên điều chỉnh vị trí dao–phôi để có phay không đối xứng như hình 4.5c Khoảng lệch (C) giữa dao–phôi được điều chỉnh trong khoảng C = 0,03–0,05 lần đường kính dao (D_dao) Sau khi điều chỉnh vị trí dao–phôi xong, khóa chặt bàn tiến ngang để cố định vị trí.
- Điều chỉnh tốc độ trục chính (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phép ( V) tính ra tốc độ cho phép (n) :
Sau đó căn cứ tốc độ thực tế hiện có của trục chính trên máy để điều chỉnh máy lấy tốc độ n thực theo nguyên tắc : nthực n t 1
Hình 4.6: So dao chỉnh chiều sâu cắt lát đầu tiên
Điều chỉnh tốc độ bàn máy (Sp) dựa trên tốc độ chạy dao răng cho phép Sz, số răng dao z và tốc độ trục chính thực tế nthực Xác định tốc độ chạy dao cho phép Sp = Sz × z × nthực (đơn vị: mm/phút) Từ Sp đã xác định, căn cứ vào tốc độ thực tế hiện có của bàn máy để điều chỉnh sao cho Spthực ≤ Sp.
2.5 Cắt thử và đo Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xúc điểm cao nhất trên mặt gia công (hình 4.6) lùi dao ra xa phôi theo chiều tiến dọc bàn máy Đánh dấu vạch chuẩn trên du xích tay quay bàn tiến đứng, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lên lấy chiều sâu cắt khoảng t1 tiến hành cắt thử lát đầu tiên, dùng thước đo sâu kiểm tra kích thước để xác định lượng dư còn lại.
- Đóng điện cho trục chính mang dao quay
Trong quá trình gia công tiện, người vận hành dùng tay điều khiển bàn tiến dọc để từ từ đẩy phôi tiến sát tới dao cắt gọt Khi dao cắt đã tiếp xúc với phôi và ăn sâu khoảng 5–10 mm, bàn tiến được chuyển sang chế độ tự động để tiếp tục đẩy phôi vào vùng cắt, giúp quá trình gia công diễn ra liên tục và chính xác.
Trong quy trình gia công, dao sẽ cắt hết chiều dài phôi, sau đó tắt chuyển động trục chính hoặc hạ bàn máy xuống khoảng 0,5–1 mm và lùi dao về vị trí ban đầu; tiếp tục kiểm tra kích thước và độ phẳng, điều chỉnh sâu cắt để lát cắt 2,3 … cho đến khi đạt kích thước đúng theo bản vẽ.
Trong phay mặt phẳng, chế độ cắt phụ thuộc vật liệu gia công và loại dao: với gang và thép, tốc độ cắt V cho dao thép gió tối đa khoảng 50 m/phút, còn với dao hợp kim cứng có thể lên tới 150 m/phút; lưu ý tốc độ cắt của dao trụ có đường kính nhỏ thường thấp hơn của dao mặt đầu, và dao nhiều răng có tốc độ cắt thấp hơn dao ít răng; đối với vật liệu mềm dẻo như nhôm, đồng và tương tự, tốc độ cắt V có thể tăng gấp khoảng 2.5–4 lần so với khi phay gang và thép.
Chiều sâu cắt t cho phay thô được xác định theo vật liệu: với thép, t từ 3–5 mm; với gang, t từ 5–7 mm Dao mặt đầu khi phay thô có một răng và lấy t bằng một nửa giới hạn trên của phạm vi cho phép Với phay tinh, dùng dao trụ, t từ 0.5–1.0 mm; dùng dao mặt đầu, t từ 0.1–0.5 mm.
Đối với phay thô, tốc độ chạy dao theo Sz (feed per tooth) từ 0,10–0,40 mm/răng; với phay thô trên gang Sz từ 0,20–0,50 mm/răng Khi phay tinh, Sz nên từ 0,05–0,12 mm/răng Việc chọn Sz phù hợp tùy thuộc vào vật liệu gia công và độ nhẵn mong muốn của bề mặt gia công để đạt được kết quả tối ưu.
Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục
Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục
1 Sai số về kích thước
- Sai số khi dịch chuyển bàn máy
- Hiệu chỉnh chiều sâu cắt sai
- Sai số do quá trình kiểm tra
- Không khử độ rơ của bàn máy hoặc bàn máy quá rơ mà chúng ta không điều chỉnh lại.
- Thận trọng khi điều chỉnh máy
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương pháp kiểm tra chính xác
2 Sai số về hình dạng hình học
- Sai hỏng trong quá trình gá đặt
- Bàn máy bị dốc hoặc bị mòn lõm
- Dụng cụ đo kiểm không chính xác hoặc kỹ năng kiểm tra không đúng kỹ thuật
- Chọn chuẩn gá và gá phôi chính xác
- Hạn chế sự rung động của máy, phôi, dụng cụ cắt
3 Sai số về vị trí tương quan giữa các mặt
- Gá kẹp chi tiết không chính xác, không cứng vững.
- Không làm sạch mặt chuẩn gá, trước khi gá để gia công các mặt phẳng tiếp theo.
- Xoay đầu dao không đúng góc khi phay trên trục đứng
- Đồ gá không chính xác, phôi kẹp không chặt nên trong khi phay phôi sẽ bị xô lệch.
- Làm sạch bề mặt trước khi gá
- Sử dụng và đo, kiểm chính xác
- Sử dụng mặt chuẩn gá và cách phương pháp gá đúng kỹ thuật.
- Kiểm tra góc chuẩn của đầu dao
4.Độ nhám bềmặt chưa đạt
- Dao bị mòn, các góc của dao không đúng.
- Chế độ cắt không hợp lý
- Hệ thống công nghệ kém cứng vững (bàn máy, đầu dao bị rơ,
- Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi cắt
- Sử dụng chế độ cắt hợp lý
- Sửa dao đúng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững công đảo) nghệ.
- Căn chỉnh lại dao và bàn máy.
Kiểm tra sản phẩm
4.1 Phương pháp kiểm tra mặt phẳng
Kiểm tra kích thước các chiều như chiều rộng, chiều dài và chiều cao và đánh giá các sai số hình dạng cũng như độ nhám của chi tiết bằng các dụng cụ đo phù hợp như thước cặp, thước thẳng, mẫu so sánh độ bóng và đồng hồ so Để kiểm tra độ phẳng, áp dụng thước thẳng và chiếu sáng đều qua thước, có thể sử dụng đồng hồ so để đo độ phẳng theo số vạch khi di chuyển mũi dò dọc suốt bề mặt chi tiết Đối với các loại mặt phẳng gia công có đáy chính xác, ta có thể dùng bàn máp với cây rà để định vị và rà soát.
4.2 Kiểm tra độ phẳng: Để kiểm tra độ phẳng mặt gia công sau khi phay thường sử dụng thước thẳng có cạnh vát và căn lá để kiểm tra (Hình 4.7) a) b
Để kiểm tra độ phẳng của mặt phẳng gia công, đặt thước thẳng nhẹ nhàng lên bề mặt cần kiểm tra và quan sát ở nhiều chiều khác nhau: ngang, dọc, chéo và góc (Hình 4.7a) Nếu cạnh vát của thước không trùng khít với mặt gia công, để lộ khe hở hoặc mặt phẳng không đều (lõm hoặc lồi), dùng căn lá (feeler gauge) 3 xọc qua khe hở để xác định độ không phẳng của mặt ở chiều dài L Căn lá có nhiều loại, như 5 lá hoặc 10 lá, và có chiều dày khác nhau từ 0.10–0.20–0.30…–1.0 mm hoặc 0.02–0.04–0.05–0.06 mm (Hình 4.7b).
0.07- 0.10 mm… Trên hình II – 17a, căn lá dầy 010 là lá căn dày nhất xọc qua đượckhe hở –như vậy độ không phẳng của mặt phẳng là 0.10/300.
- Biết được trình tự các bước thực hiện vệ sinh công nghiệp;
- Thực hiện đúng trình tự đảm bảo vệ sinh đạt yêu cầu;
- Có ý thức trong việc bảo vệ dụng cụ thiết bị, máy móc
+ Cắt điện trước khi làm vệ sinh.
+ Lau chùi dụng cụ đo
+ Sắp đặt dụng cụ đúng nơi quy định.
+ Vệ sinh máy máy và tra dầu vào các bề mặt làm việc của máy.
+ Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, sạch sẽ.
GIA CÔNG MẶT PHẲNG SONG SONG VÀ VUÔNG GÓC
Các yêu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng song song và vuông góc
- Độ không phẳng của bề mặt gia công
Trong chi tiết máy, mặt phẳng ngang là loại bề mặt đơn giản và phổ biến nhất, ví dụ các mặt trượt của thân máy và bàn máy, mặt đế và các mặt tiếp xúc khác trên thân máy; đối với mỗi mặt phẳng, yêu cầu kỹ thuật chủ yếu là độ phẳng và độ nhẵn; các mặt phẳng liên tiếp cần độ chính xác về vị trí tương quan như song song, thẳng góc và đối xứng; độ phẳng của một mặt được đánh giá là tốt khi thước kiểm có thể đặt ở mọi hướng (ngang, dọc, chéo) và khe hở là nhỏ nhất đồng thời phân bổ đều; trên bản vẽ thường ghi sai lệch cho phép trên một chiều dài nào đó, ví dụ ghi 0.02/100 tức là trên chiều dài 100 mm có khe hở không lớn hơn 0.02 mm; độ nhám bề mặt sau gia công phay đạt từ cấp 3 đến cấp 6, với phay tinh có thể đạt cấp 7–8 đối với gang thép và cấp 9–10 đối với kim loại màu; sai số về vị trí tương quan các bề mặt cũng được ghi nhận để đảm bảo lắp ghép đúng theo yêu cầu thiết kế.
(hoặc giữa bề mặt với trục đối xứng) cũng được ghi trên bản vẽ dưới dạng sai số cho phép lớn nhất trên một tỷ lệ chiều dài.
2.1.Gá lắp, điều chỉnh Ê tô
Việc gá lắp và điều chỉnh ê tô khi gia công mặt phẳng song song và vuông góc rất quan trọng, vì đây là bước then chốt để đảm bảo độ song song và vuông góc của chi tiết gia công Để gá và điều chỉnh ê tô hiệu quả, ta thực hiện một quy trình chuẩn gồm kiểm tra mặt phẳng, căn chỉnh ê tô cho khít và phẳng, cố định chắc chắn trên bàn máy bằng các dụng cụ gá, rồi tiến hành hiệu chỉnh lại dựa trên kết quả đo bằng thước kiểm tra và đồng hồ so Trong quá trình thao tác, cần rà soát các sai lệch về độ cong, độ nghiêng và độ lệch vị trí, đảm bảo chi tiết được giữ ổn định và ở đúng vị trí, từ đó nâng cao chất lượng bề mặt và độ chính xác của sản phẩm gia công.
- Chuẩn bị gá lắp ê tô lên bàn máy:
+ Chọn Ê tô phù hợp với kích thước chi tiết cần gá đặt
Kiểm tra độ song song giữa mặt trượt và mặt đáy ê tô là bước quan trọng để đảm bảo độ chuẩn xác trong gia công Phương pháp thực hiện như sau: Đặt ê tô lên mặt phẳng chuẩn làm mặt phẳng tham chiếu, sao cho mặt đáy của ê tô tiếp xúc kín với mặt phẳng này Dùng đồng hồ đo (đồng hồ so) để kiểm tra độ song song giữa mặt trượt và mặt đáy ê tô; di chuyển đầu đo và đọc giá trị lệch trên thang đo Nếu có sai lệch, điều chỉnh cho mặt trượt song song với mặt đáy và lặp lại quá trình đo cho đến khi đạt độ song song yêu cầu.
Để kiểm tra độ vuông góc giữa hàm tĩnh ê tô và mặt trượt, ta dùng ke góc 90 độ Đặt ke góc lên mặt trượt và di chuyển cho đến khi mép ke tiếp xúc với hàm tĩnh ê tô Tiếp theo, dùng thước căn lá để kiểm tra khe hở giữa cạnh ke và hàm ê tô, từ đó đánh giá độ vuông góc và điều chỉnh khi cần thiết để đạt độ chính xác cao.
Hình 5.1: Kiểm tra song song mặt ê tô
Hình 5.2: Kiểm tra vuông góc hàm ê tô
+ Chọn hai bu lông, đai ốc cùng cỡ ren Chú ý: Gót bu lông phải luồn vào được rãnh bàn máy phay
+ Dùng cơ lê đúng kích cỡ với hai đai ốc của bu lông
+ Búa gỗ để gõ chỉnh trong quá trình điều chỉnh ê tô.
Dùng đá mịn để làm sạch các vết xước và ba via ở mặt đáy ê tô hoặc mặt bàn máy là bước quan trọng để đảm bảo mặt trên ê tô song song với mặt bàn máy Những vết xước và ba via ở đây có thể làm cho mặt ê tô không đồng đều, gây lệch hướng và làm giảm độ chính xác khi gia công Để duy trì sự song song và chất lượng bề mặt, cần loại bỏ vết xước và ba via bằng đá mịn trước khi lắp đặt hoặc vận hành máy Việc làm sạch và phẳng các bề mặt tiếp xúc giúp mặt ê tô tiếp xúc đồng đều với mặt bàn máy, tăng ổn định của quá trình gia công và giảm sai lệch kích thước Duy trì bề mặt sạch và mịn liên tục sẽ cải thiện hiệu suất của máy và tuổi thọ công cụ.
Đặt ê tô lên bàn máy phay sao cho ê tô nằm giữa bàn, không lệch sang hai bên Sau đó điều chỉnh để hai then dẫn hướng dưới mặt đáy ê tô lọt vào rãnh T trên bàn máy, giúp định vị đúng và giảm rung trong quá trình gia công Cuối cùng kẹp chặt ê tô với bàn máy bằng hai bu lông gá để đảm bảo độ cố định và an toàn khi vận hành.
+ Dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song của mặt ê tô so với hướng trượt bàn máy
2.2 Gá lắp điều chỉnh phôi
2.2.1.Gá lắp, điều chỉnh phôi với ê tô có hàm song song
Sau khi gá và điều chỉnh Êtô xong, ta tiến hành gá phôi Trước khi gá phôi, cần làm sạch hết ba via (vết burr) do công đoạn trước để lại Lau sạch phoi bám và bụi bẩn trên hai mặt má kẹp Êtô cũng như trên các bề mặt của phôi, nhằm đảm bảo phôi được cố định chắc chắn và đạt độ chính xác cao trong gia công.
Hình 5.3: Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng vuông góc
Để phôi phay mặt (2) sao cho vuông góc với mặt (1) đã gia công, chọn mặt (1) làm chuẩn và áp vào hãm cố định Ê tô Phía đối diện mặt (1) được đệm bằng một căn tròn thô nhằm đảm bảo mặt (1) tiếp xúc đều với hàm Ê tô; nhờ đó mặt (2) khi phay sẽ vuông góc với mặt (1), vì hàm cố định Ê tô được chế tạo vuông góc với mặt đáy Ê tô – tức vuông góc với mặt bàn máy.
Gá phôi để phay mặt (3) sao cho mặt (3) song song với mặt (1) và vuông góc với mặt (2) Mặt (2) áp vào hàm cố định Ê tô, mặt (1) đặt trên hai căn phẳng có chiều dày bằng nhau Quá trình gá được thực hiện và chỉnh phôi để mặt (1) tiếp xúc đều với hai căn phẳng.
Để kiểm tra tiếp xúc giữa hai mặt phẳng, ta lắc đều hai căn phẳng cho đến khi chúng tiếp xúc chính xác Mặt phay thứ ba (mặt 3) được gia công để đảm bảo mặt này song song với mặt 2 và vuông góc với mặt 1 Mặt trượt trên thân Ê tô được chế tạo sao cho song song với mặt đáy của Ê tô và vuông góc với hàm Ê tô, từ đó cố định chi tiết một cách chính xác trong quá trình gia công.
Gá phôi để phay mặt (4) sao cho mặt (4) song song với mặt (2) Mặt (2) đặt lên hai căn phẳng; mặt 3 và mặt 1 đã gia công song song và vuông góc với mặt 2 nên không cần dùng căn tròn Nhờ cách gá này, mặt (4) ra sẽ song song với mặt (2).
2.2.3.Gá lắp, điều chỉnh phôi bằng đồ gá phay
Trong nghề phay, đồ gá phay rất đa dạng và phương pháp gá phôi khác nhau tùy từng loại đồ gá, đòi hỏi đảm bảo nguyên tắc gá đặt phôi để phay đạt độ chính xác và chất lượng bề mặt mong muốn Trong phạm vi chương trình, chúng ta nghiên cứu một số đồ gá phay thông dụng, hướng dẫn cách lựa chọn, lắp đặt và kiểm tra độ ổn định của phôi để tối ưu hóa quá trình gia công.
* Gá phôi bằng hàm kẹp di động.
Hình 5.4 : Sơ đồ gá để gia công mặt phẳng song song
- Ưu điểm của phương pháp kẹp này là phạm vi điều chỉnh hàm kẹp thuận tiện có thểđiều chỉnh được khoảng kẹp tùy theo kích thước của chi tiết.
Theo phương pháp kẹp này, căn cứ vào kích thước phôi để ta điều chỉnh hàm kẹp phù hợp
Cố định hàm kẹp trên bàn máy hoặc trên thân đồ gá bằng bu lông, đai ốc; dùng chì vặn lục lăng để điều chỉnh cho hai má kẹp mở rộng đủ khoảng kẹp Đặt phôi vào hàm kẹp, sau đó tiến hành vặn cho hai hàm kẹp đi xuống và kẹp chặt phôi Trong quá trình gá phôi có thể vặn một bên hàm kẹp trước để đạt được mức kẹp chặt phôi.
Khi sử dụng đồ gá phay, cần đảm bảo lực kẹp phôi chặt và phôi được đặt nằm giữa hai hàm kẹp Mặt trên của phôi phải thấp hơn mặt trên của hàm kẹp để ngăn ngừa dao cắt va chạm vào hàm kẹp trong quá trình gia công Việc căn chỉnh đúng vị trí và lực kẹp giúp tăng độ chính xác và an toàn khi phay.
Gá phôi bằng bu lông bích kẹp là phương pháp gá phôi trực tiếp xuống mặt bàn máy khi thực hiện điều chỉnh phôi bằng bu lông đòn kẹp (hình 5.6) Phôi (6) được đặt lên bàn máy (1); sau đó dùng bích kẹp (3), bu lông (5), đai ốc (4) và thanh chống (2) để kẹp chặt phôi như trên hình vẽ.
Hình 5.5 : Hàm kẹp dùng trong nghề phay
Hình 5.6: Sơ đồ kẹp chặt bằng bu lông bích kẹp
Khi kẹp chúng ta cần chú ý một số trường hợp sau (hình 5.7):
Kiểm tra sản phẩm
4.1-Kiểm tra độ vuông góc :
Đặt chi tiết gia công lên bàn máy, dùng thước vuông 90 độ (hoặc khối D) để căn chỉnh và kiểm tra độ vuông góc giữa mặt hai bên vừa gia công với mặt chuẩn đã gia công trước đó.
Trường hợp cạnh ke tiếp xúc đều mặt 2 (hình 5.21a) chứng tỏ mặt 2 vuông góc mặt 1 ( góc = 90 0 )
Trường hợp cạnh ke tiếp xúc không đều với mặt 2, chứng tỏ mặt 2 chưa vuông góc mặt 1 (Hình 5.21 b,c) Độ không vuông góc giữa mặt 2 với mặt 1 – khe hở
- xác định bằng căn bá a a > 90 a
Hình 5.21 : Kiểm tra độ vuông góc của mặt phẳng a ) b ) c ) a) a>90 b) a>90
Hình 5.22 : Gá chỉnh phôi trên Ê tô để phay sửa vuông góc
Hình 5.23: Kiểm tra kích thước và độ song song của mặt phẳng bằng đồng hồ so
Nếu độ không vuông góc giữa 2 với 1 (
Phôi gia công có mặt thứ hai dư lượng và vượt quá giới hạn cho phép, do đó cần gá phôi lại để phay sửa cho đạt vuông góc Khi gá lại phôi, dùng con lăn trụ làm cơ sở và kết hợp que rà (hoặc đồng hồ so) để rà chỉnh cho chính xác, như Hình 5.22 minh họa.
2- Kiểm tra kích thước và độ song song
Kích thước và độ song song giữa các mặt của phôi sau khi phay được kiểm tra bằng thước cặp và Panme để đảm bảo chất lượng gia công Việc đo kích thước thường thực hiện ở hai đầu phôi hoặc tại những vị trí tiếp xúc giữa các mặt nhằm xác định độ lệch song song và sai số cho phép giữa các bề mặt Kết quả đo giúp đánh giá trạng thái gia công, xác định cần chỉnh sửa góc, dao phay hoặc chế độ cắt để cải thiện độ chính xác Để tăng độ tin cậy, nên hiệu chuẩn dụng cụ đo trước khi đo, thực hiện đo ở nhiều vị trí và lặp lại để phân tích độ song song và kích thước giữa các mặt một cách nhất quán.
Góc phôi xác định mức độ không song song giữa hai mặt đối diện của phôi Việc kiểm tra có thể thực hiện khi phôi còn đang gá trên étau, trên bàn máy, hoặc đã tháo ra, nhằm đánh giá đúng độ lệch song song giữa hai mặt gia công và đảm bảo chất lượng sản phẩm.
Nếu phôi đã tháo ra khỏi vị trí gá; có thể kiểm tra nhanh, chính xác kích thước và độ song song bằng đồng hồ so(Hình
Chọn các miếng căn mẫu (1) có tổng chiều dày bằng kích thước danh nghĩa H của phôi cần gia công, ghép lại và đặt lên bàn máp Điều chỉnh chiều cao của đồng hồ đo (2) cho đầu đo tiếp xúc với mặt giá trên cùng của các miếng căn mẫu, sao cho mức tiếp xúc của đầu đo so với căn mẫu khi kim đồng hồ quay được khoảng một vòng Xoay kim chỉ mặt đồng hồ sao cho kim chính về đúng vạch “0”, và xiết chặt núm xoay (4) để cố định chiều cao đầu đo (2) của đồng hồ so với mặt bàn máp như trên Đặt phôi (3) lên bàn máp; điều khiển đầu đo (2) tiếp xúc với mặt trên của phôi, đẩy phôi trượt trên bàn máp theo cả hai chiều dọc và ngang Quan sát sự dao động của kim đồng hồ so để biết bao nhiêu vạch, từ đó suy ra kích thước thực của phôi và độ song song giữa hai mặt A và B trên phôi.
Để kiểm tra đúng cách, cần có bàn máp chuẩn với mặt bàn máp thật nhẵn và phẳng, kèm theo căn mẫu hoặc vật mẫu trước khi tiến hành kiểm tra Trước khi kiểm tra, phải lau sạch mặt bàn máp và mặt A, mặt B đang trên phôi để đảm bảo độ chính xác và giảm thiểu sai lệch kết quả.
- Biết được trình tự các bước thực hiện vệ sinh công nghiệp;
- Thực hiện đúng trình tự đảm bảo vệ sinh đạt yêu cầu;
- Có ý thức trong việc bảo vệ dụng cụ thiết bị, máy móc
+ Cắt điện trước khi làm vệ sinh.
+ Lau chùi dụng cụ đo
+ Sắp đặt dụng cụ đúng nơi quy định.
+ Vệ sinh máy máy và tra dầu vào các bề mặt làm việc của máy.
+ Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, sạch sẽ.
CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP
Hãy điền nội dung thích hợp vào chỗ trống trong các trường hợp sau đây:
1 Để phay mặt phẳng song song và vuông góc ta sử dụng các loại dao phay thông dụng như:
2 Khi phay mặt phẳng ngắn bằng dao phay cắt, kích thước chiều rộng phay phụ thuộc vào
Trong quá trình gá phôi trên ê-tô, sai lệch về vị trí tương quan giữa các mặt phụ thuộc vào nhiều yếu tố, trong đó có các yếu tố chính là: chọn chi tiết không phù hợp, không làm sạch mặt gá trước khi làm mặt chuẩn gá, phụ thuộc vào độ chính xác của dụng cụ đo và điều chỉnh độ côn khi gá kẹp phôi trên ê-tô không chính xác Hiểu rõ những yếu tố này giúp kiểm soát độ song song và vuông góc giữa các mặt phụ, từ đó nâng cao độ chính xác gia công và chất lượng sản phẩm.
Hãy đánh dấu vào một trong hai ô ( đúng-sai) trong các trường hợp sau đây
1- Sử dụng dao phay mặt đầu để phay các mặt phẳng song song vuông góc trên trục ngang. Đúng
2- Người ta chọn dao phay phụ thuộc vào hình dạng kích thước của chi tiết gia công trong trường hợp phay các mặt phẳng song song và vuông góc. Đúng
3- Dựa vào đồ gá để chọn dao khi phay các mặt phẳng song song và vuông góc Đúng
4- Chọn dao khi phay mặt phẳng song song và vuông góc phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia công Đúng
5- Trong trường hợp phay các mặt phẳng phải định vị hết 6 bậc tự do. Đúng
6- Chế độ cắt ảnh hưởng đến kích thước chi tiết Đúng
1) Các mặt phẳng song song và vuông góc có những yêu cầu gì ? Để đạt những yêu cầu đó cần chú ý những vấn đề gì trong khi phay.
2) Công việc phay các mặt phẳng song song và vuông góc được thực hiện theo trình tự như thế nào và gồm những nội dung cơ bản gì?
3) Cách gá lắp các mặt phẳng song song và vuông góc như thế nào ?
4) Có thể xảy ra các trường hợp sai hỏng gì khi phay mặt phẳng song song và vuông góc, nguyên nhân và cách khắc phục như thế nào ?
Hình 5.25 Bài tập phay song song và vuông góc
Các nhóm có nhiệm vụ tìm hiểu và giải quyết các công việc sau:
- Xác định đầy đủ, chính xác các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công
(hình 5.25) với sai lệch kích thước cho phép 0.1; độ phẳng và độ không song song, vuông góc ≤ 0.1/100mm
- Lựa chọn máy, dao và phương pháp gia công thích hợp
- Lập các bước tiến hành phay các mặt phẳng song song và vuông góc bằng dao phay mặt đầu và dao phay đĩa 3 mặt cắt.
- Chọn đồ gá thích hợp cho việc gia công và nêu lên được ưu, nhược của các dụng cụ, dạng gá lắp đó.
- Nhận dạng các dạng sai hỏng, thảo luận và xác định các nguyên nhân chính xảy ra và biện pháp phòng ngừa.
- Tham khảo các dạng bài tập mà phân xưởng hiện có.