Phương pháp dao động que hàn Chọn phương pháp hàn trái, que hàn đi trước mỏ hàn Mỏ hàndao động nhằm cung cấp nhiệt độ giúp kim loại bổ sung dễ dàng thấm vào vị trí tiếp giáp giữa chi ti
HÀN Ố NG D Ẫ N KHÍ, D Ẫ N D Ầ U B Ằ NG V Ả Y THI Ế C
Chu ẩ n b ị thi ế t b ị , d ụ ng c ụ , v ậ t li ệ u, phôi hàn
2.1.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu nghề hàn
- Bộ dụng cụ, thiết bị hàn khí
- Ông dẫn dầu bằng thép d200, s=5mm
- Thiếc hàn 50 (50%Sn và 50%Pb)
- Thuốc hàn muối clo rua kẽm (Zncl2)
Yêu c ầ u: Mối hàn chắc chăn
Vảy hàn tràn đều giữa 2 bề mặt tiếp xúc
Sử dụng máy mài, máy ráp làm sạch và tạo nhám vị trí mặt ngoài chi tiết ống từ mép ống về mỗi phía một khoảng 50-70 mm Làm sạch và tạo nhám mặt trong của chi tiết măng sông
- Điều chỉnh khe hở giữa 2 ống khoảng 0,5 ÷ 1 mm
- Tiến hàn hàn đính 3 điểm, cách đều nhau
- Sau khi hàn đính xong, cần kiểm tra lại kích thước khe hở, độđồng trục của hai ống và hai ống không bị vênh nhau.
K ỹ thu ậ t hàn
- Dùng bép hàn số1 để hàn công suất ngọn lửa hàn 250lit/h
- Chọn que hàn có đường kính d=2mm
- Tốc độ hàn khi hàn đắp cần đảm bảo trong khoảng từ 0,25-0,15m/ph không nên nhỏhơn 0,15m/ph dễ gây rỗ trong mối hàn
Chọn ngọn lửa trung tính để hàn
2.2.3 Phương pháp dao động que hàn
Chọn phương pháp hàn trái, que hàn đi trước mỏ hàn
Mỏ hàndao động nhằm cung cấp nhiệt độ giúp kim loại bổ sung dễ dàng thấm vào vị trí tiếp giáp giữa chi tiết và ống măng sông
2.2.4 Khởi đầu- Nối liền và kết thúc mối hàn
Chi tiết đắp được đốt nóng đến nhiệt độ từ 900 0 - 950 0 bằng ngọn lửa hàn, cho mỏ hàn bắt thiếc bằng cách cho mỏ hàn cắt vào thanh thiếc, thiếc sẽ chảy lỏng và bám vào mỏ hàn Đưa mỏ hàn đã bắt thiếc vào vị trí mối hàn, tốt nhất là ở vị trí lòng thuyền chuyển động mỏ hàn chậm cho mỏ hàn vừa đốt nóng vật hàn đến nhiệt độ hàn, vừa làm cho thiếc chảy lỏng bám vào vật hàn, người thợ phải quan sát thiếc chảy thật lỏng lúc đó mới dịch chuyển mỏ hàn, khi hết thiếc trên mỏhàn cũng là lúc mỏ hàn nguội, ta lại nung tiếp và tiếp tục hàn cho hết đường hàn
- Quan sát qua kính hàn thấy vẩy bạc chảy tràn láng tốt, điền đầy khe hởđường hàn là được
Tư thế hàn thường sử dụng là tư thế hàn ngang để đảm bảo kim loại trung gian được khuếch tán đều giữa chi tiết và ống măng sông
2.2.5 Kiểm tra, sửa chữa các khuyết tật của mối hàn ống a Làm sạch kiểm tra chất lượng mối hàn:
- Hàn xong chờ cho phôi hàn nguội, gõ sạch xỉ, dùng bàn chải sắt đánh sạch trên bề mặt phôi
- Dùng nước sạch hoặc dung dịch xút 5% rửa sạch chi tiết hàn
- Kiểm tra độ điền đầy của vẩy thiếc vào khe hở đường hàn
- Kiểm tra chất lượng chảy láng và chất lượng bề mặt của mối hàn , kiểm tra các khuyết tật của mối hàn b Các dạng sai hỏng nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa: ã M ố i hàn khụng ng ấ u:
Nguyên nhân: Đốt nóng chưa đến nhiệt độ hàn(bề mặt kim loại cơ bản chưa chảy lỏng) đã cho vẩy hàn vào
Biện pháp phòng ngừa: Nung mép hàn đúng nhiệt độ quy định, luôn luôn quan sát tình hình nóng chảy của vẩy hàn, vũng hàn ã M ố i hàn ng ậ m x ỉ :
Nguyên nhân: Do không làm sạch hết vết bẩn và vết ô-xy hoá trên phôi hàn trước khi hàn, hoặc nung chưa đến nhiệt độ khi hàn
Biện pháp phòng ngừa: Nung mép hàn đúng nhiệt độ , chấp hành tuyệt đối công tác làm sạch ã M ối hàn khụng đỳng kớch thướ c:
Nguyên nhân: do quét thuốc hàn vào đường hàn có bề rộng quá lớn hoặc quá bé làm cho thiếc hàn bám vào đường hàn với kích thước quá lớn hoặc quá nhỏ
Khống chế chiều rộng khi quét thuốc hàn lên đường hàn
HÀN Ố NG D Ẫ N KHÍ, D Ẫ N D Ầ U B Ằ NG V ẢY ĐỒ NG
- Nêu được quy trình chuẩn bị phôi hàn, kỹ thuật hàn ống dẫn dầu bằng vảy hàn đồng
- Chuẩn bị thiết bị hàn: như đèn khò, thiết bị dụng cụ hàn khí, dụng cụ làm sạch phôi, gá phôi đầy đủ an toàn
- Chuẩn bị mép hàn sạch hết các vết dầu mỡ, vết bẩn, lớp ô-xy hoá, đúng kích thước, đúng kiểu liên kết.
- Gá phôi hàn chắc chắn đúng kích thước, đảm bảo vị trí tương quan của các chi tiết.
- Chọn chế độ hàn như: nhiệt độ nung, tốc độ nung phù hợp với vảy hàn, chiều dày, tính chất vậtliệu và kích thước vật hàn.
- Hàn nối các loại ống thép, ống đồng dẫn dầu, dẫn khí bằng vảy đồng đảm bảo tràn láng tốt, đảm bảo chắc kín, không rỗ khí ngậm xỉ.
- Rèn luyện tính cẩn thận, làm việc độc lập, tư duy sáng tạo, đảm bảo an toàn cho người và thiết bị
2.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu, phôi hàn
2.1.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu nghề hàn
Thiết bị và dụng cụ:
- Bộ dụng cụ, thiết bị hàn khí
- Ông dẫn dầu bằng đồng 20, s=2mm
- Vẩy hàn bạc 72 (gồm 72% Ag + 28% Cu) có nhiệt độ nóng chảy 7790c
- Thuốc hàn hàn the Na2B4O7 hoặc H2BO3
2.1.3 Gá đính phôi Đặt phôi hàn gá phôi hàn với khe hở tốt nhất từ 0,03- 0,05mm
- Dùng bép hàn số1 để hàn công suất ngọn lửa hàn 250lit/h
- Chọn que hàn có đường kính d=2mm
- Tốc độ hàn khi hàn đắp cần đảm bảo trong khoảng từ 0,25-0,15m/ph không nên nhỏhơn 0,15m/ph dễ gây rỗ trong mối hàn
Chọn ngọn lửa ô- xy hoá để hàn
- Chọn góc nghiêng mỏ hàn = 20 0 -70 0
2.2.3 Phương pháp dao động que hàn
Chọn phương pháp hàn trái, que hàn đi trước mỏ hàn
2.2.4 Khởi đầu- Nối liền và kết thúc mối hàn
- Chi tiết đắp được đốt nóng đến nhiệt độ từ 900 0 - 950 0 bằng ngọn lửa hàn, sau đó đốt nóng que hàn, cho que hàn bắt thuốc hàn, rồi cho que hàn vào vị trí hàn, đầu que hàn được nhúng vào bể kim loại lỏng, hoặc cũng có thể sau khi đốt nóng vật hàn thì rải thuốc hàn lên đường hàn
- Quan sát qua kính hàn thấy vẩy bạc chảy tràn láng tốt, điền đầy khe hởđường hàn là được
2.2.5 Kiểm tra, sửa chữa các khuyết tật của mối hàn ống a Làm sạch kiểm tra chất lượng mối hàn:
- Hàn xong chờ cho phôi hàn nguội, gõ sạch xỉ, dùng bàn chải sắt đánh sạch trên bề mặt phôi
- Dùng nước sạch hoặc dung dịch xút 5% rửa sạch chi tiết hàn
- Kiểm tra độ điền đầy của vẩy bạc vào khe hởđường hàn
- Kiểm tra chất lượng chảy láng và chất lượng bề mặt của mối hàn , kiểm tra các khuyết tật của mối hàn b Các dạng sai hỏng nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa: ã M ố i hàn khụng ng ấ u:
Nguyên nhân: Đốt nóng chưa đến nhiệt độ hàn(bề mặt kim loại cơ bản chưa chảy lỏng) đã cho vẩy hàn vào
Biện pháp phòng ngừa: Nung mép hàn đúng nhiệt độ quy định, luôn luôn quan sát tình hình nóng chảy của vẩy hàn, vũng hàn ã M ố i hàn ng ậ m x ỉ :
Nguyên nhân: Do không làm sạch hết vết bẩn và vết ô-xy hoá trên phôi hàn trước khi hàn, hoặc nung chưa đến nhiệt độ khi hàn
Biện pháp phòng ngừa: Nung mép hàn đúng nhiệt độ , chấp hành tuyệt đối công tác làm sạch
HÀN Ố NG B Ằ NG THI Ế T B Ị HÀN KHÍ (ÔXY, KHÍ CHÁY)
- Giải thích yêu cầu kỹ thuật khi hàn các loại ống chịu áp lực cao, ống chịu nhiệt, chịu ăn mòn hoá chất.
- Chuẩn bị dụng cụ, thiết bị hàn khí đầy đủ, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và an toàn
- Chuẩn bị mép hàn sạch hết các vết dầu mỡ, vết bẩn, lớp ô-xy hoá, đúng kích thước, đúng kiểu liên kết.
- Gá phôi hàn chắc chắn đúng kích thước, đảm bảo vị trí tương quan giữa các chi tiết.
- Chọn chế độ hàn đường kính que hàn, góc nghiêng mỏ hàn, công suất ngọn lửa, vận tốc hàn, số lớp hàn phù hợp với chiều dày vật liệu kiểu liên kết hàn.
- Hàn nối các loại ống thép, ống đồng dẫn dầu, dẫn khí, ống chịu áp lực cao, ống chịu nhiệt, ống chịu ăn mòn hoá chất bằng thiết bị hàn khí, đảm bảo chắc kín, không rỗ khí ngậm xỉ.
- Rèn luyện tính cẩn thận, làm việc độc lập, tư duy sáng tạo, đảm bảo an toàn cho người và thiết bị.
2.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu, phôi hàn
2.1.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu nghề hàn
- Máy sinh khí a-xê-ty-len (hoặc chai khí a-xê-ty-len), chai ô-xy, ống mềm dẫn khí, van giảm áp, mỏ hàn khí, bàn ghế hàn, đồ gá hàn, kính hàn hơi, búa nguội, giũa, bàn chải sắt, thước lá, dưỡng kiểm tra mối hàn
Dụng cụ phụ trợ dùng trong nghề hàn: bàn chải sắt, búa gõ xỉ, thước lá, kìm rèn, ke vuông, búa nguội Điều kiện an toàn:
- Mặt bằng thực tập bố trí gọn gàng, nơi làm việc có đủ ánh sáng, hệ thống thông gió, hút bụi hoạt động tốt
- Nền xưởng khô ráo, thiết bịhàn khí đảm bảo độ kín
- Bảo hộlao động đầy đủKính hàn đội đầu, găng tay da, kính hàn, trang phục bảo hộ
Thiết bị dụng cụđo, kiểm tra:
Thước đo chiều rộng, chiều cao mối hàn; dưỡng, thước lá,
- Dõy hàn phụ ỉ1,6; ỉ2,4; số lượng 0,5kg/ sinh viờn /ca
Thép ống CT3 hoặc tương đương, có đường kính ngoài 40 mm, chiều dài
100 mm, chiều dày 5 mm, sốlượng 4 ống/sinh viên/ca
2.1.3 Gá đính phôi a Hàn đính kết cấu ống
- Đặt phôi ống lên đồ gá định tâm (khối V), căn chỉnh khe hở và xiết đai kẹp chặtống.
-Hàn đínhchắc chắn,mối hàn đính không vượt quá 15mm Độlệchgiữa hai mép ống không vượt quá 1,6 mm Hàn đính xong tiến hành mài mỏng 2 đầu mối hàn đính đểthuậnlợi khi nối và kết thúc mỗiđoạn hàn
-Cănchỉnh khe hở Vị trí các mối đính b Gá phôi đúngvị trí hàn
Gá phôi lên đồ gá quay được ở vị trí nằm ngang (đường sinh ống song song với mặtphẳng hình chiếubằng).
Gá phôi ởvị trí nằm ngang, quay được
2.2.1 Điều chỉnh ngọn lửa hàn
Chọn công suất ngọn lửa theo bảng thực nghiệm sau:
Góc làm việc của mỏ hàn và dây hàn phụ luôn nằm trong mặtphẳngchứa trục đường hàn Góc di chuyển của mỏ hàn và dây hàn phụ chủ yếu phụ thuộc vào chiều dày vậtliệu.
Chiều dày vậtliệu (mm) Góc nghiêng mỏ hàn so vớitiếp tuyếntạiđiểm hàn
Góc độ của mỏ hàn và dây hàn phụ
2.2.3 Phương pháp dao động mỏ hàn
Dao động của mỏ hàn và dây hàn phụ: dây hàn phụ luôn dao động dọc theo trục của dây hàn (bón vào bể hàn theo từng giọt) Mỏ hàn dao động theo hình vòng tròn hoặc theo hình bán nguyệt.
Mỏ hàn dao động hình bán nguyệt Mỏ hàn dao động hình vòng tròn
Chu vi của ống tương ứng với các vị trí của mặt đồng hồ Tiến hành nung nóng sơ bộ từ vị trí 1h30’ đến vị trí 12h và tiến hành hàn Quan sát thấy kim loại cơ bản nóng chảy thì bón dây hàn phụ vào, khi hình thành bể hàn giữa hai mép phôi thì tiến hành dao động mỏ hàn và dây hàn phụ Bón dần từng giọt kim loại dây hàn vào bể hàn Khi hàn đến vị trí 12h thì dừnglại và xoay ống và thực hiện hàn tương tự.
Khi hàn cần giữ và duy trì đúng góc độ của mỏ hàn và dây hàn phụ Thực hiện các chuyển động của mỏ hàn và dây hàn phụhợp lý ởtừngthờiđiểm.
Thực hiện hàn từ điểm 1h30’
Khi hàn xong lớp lót ta tiến hành làm sạch, kiểm tra lớp hàn lót bằng mắt thường và các dụng cụ đo như thước cặp, thước lá,…nếu thấy có khuyết tật thì tiến hành sửa chữa ngay, làm sạch rồi tiến hành hàn lớp trung gian, lớp phủ.
Nối que hàn: ta xác định đoạn hàn tiếp sau đó để nung nóng sơ bộ, nung cho bể hàn cuối đạt đến trạng thái chảy và cho dây hàn phụ vào.
Khi hàn nếu thấy hiện tượng bể hàn loang rộng, chảy xệ thì ta kéo cho mỏ hàn ra xa bể hàn.
2.2.4 Kiểm tra, sửa chữa các khuyết tật của mối hàn ống a Ki ể m tra
- Dùng bàn chải sắt làm sạch mối hàn
- Kiểm tra và phát hiện các khuyết tật bên ngoài mối hàn: sai lệch về vị trí, hình dáng kích thước mối hàn; cháy thủng; độđồng đều của vảy hàn
- Kiểm tra mức độ biến dạng của liên kết hàn b Đánh giá
Cho phép tồn tại những khuyết tật trong mối hàn như sau:
- Rỗkhí đơn, đường kính không lớn hơn 10% chiều dày vật liệu nhưng không vượt quá 3mm
- Rổ khí dải dọc mối hàn tổng chiều dài không quá 200mm trên 1m đường hàn
- Rỗ khí chùm, không quá 5 điểm trên 1 đường hàn, đường kính của một khuyết tật không quá 1,5mm
Các khuyết tật thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục
TT Tên Hình vẽ minh họa Nguyên nhân Cách khắc phục
- Công suất ngọn lửa quá lớn
- Tốc độ hàn quá chậm
- Góc độ mỏ hàn quá lớn
- Điều chỉnh lại công suất ngọn lửa - Tăng tốc độ hàn
- Giảm góc di chuyển của mỏ hàn
- Công suất ngọn lửa quá nhỏ
- Lượng dư gia công lớn
- Mỏ hàn cách xa bể hàn quá
- Góc di chuyển của mỏ hàn nhỏ.
- Tăng công suất ngọn lửa
- Điều chỉnh khoảng cách từ nhân ngọn lửa tói bể hàn
- Tăng góc di chuyển của mỏ hàn.
Lõm bề mặt lớp hàn lót
- Dao động mỏ hàn với biên độ lớn
- Đầu dây hàn phụ không bón ở trong lòng ống.
- Điều chỉnh tăng tốc độ hàn
- Dao động mỏ hàn xung quanh khe hở lắp ghép
- Bón que hàn vào trong lòng ống
HÀN ỐNG BẰNG THIẾT BỊ HÀN TIG
Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu, phôi hàn
2.1.1 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ, vật liệu nghề hàn
Thiết bị: Máy hàn TIG, máy mài, bàn gá phôi,
Bộ phụ kiện hàn TIG
Dụng cụ: Máy mài cầm tay, kìm cắt dây, búa gõ xỉ, bàn chải sắt
21 Đồ bảo hộ: Kính hàn đội đầu, găng tay da, quàn áo, giày bảo hộ
Thiết bị dụng cụđo, kiểm tra: Thước đo chiều rộng, chiều cao mối hàn; dưỡng, thước lá,
2.1.2 Chuẩn bị phôi hàn a Bản vẽ
Trên hình là bản vẽ liên kết hàn nối ống có vát mép ở vị trí nằm ngang cốđịnh (5g) gồm hai chi tiết ống có đường kính ngoài 110 mm, chiều dày 8 mm, hàn theo chu vi ống kích thước mối hàn:
- Mặt ngấu có kích thước: bề rộng 4 ÷ 7 mm, chiều cao từ 0 ÷ 2,5 mm
- Mặt ngoài có kích thước: bề rộng 10 ÷ 12 mm, chiều cao từ 0 ÷ 2,5 mm b Phôi hàn
Thép ống CT31 hoặc tương đương, có đường kính ngoài 110 mm, chiều dài
100 mm, chiều dày 8 mm, góc vát 300, sốlượng 4 ống/sinh viên/ca
2.1.3 Gá đính phôi a Hàn đính kết cấu ống
- Hàn đính ở vị trí thuận lợi nhất
- Đặt phôi ống lên đồgá định tâm (khối V), căn chỉnh khe hở 3,2 ÷ 4 mm sau đó xiết đai kẹp chặt ống
- Hàn đính chắc chắn, mối hàn đính nên hàn trực tiếp vào mép hàn lớp lót, chiều dài mối hàn đính từ 10 ÷ 15 mm Độ lệch giữa hai mép ống không vượt quá 1,6 mm
Gá, kẹp chặt phôi Vị trí các mối đính
- Hàn đính xong tiến hành mài mỏng các vị trí kết thúc mỗi đoạn hàn
Vị trí mài mỏng b Gá phôi đúng vị trí hàn
Gá phôi ở vị trí nằm ngang cốđịnh (đường sinh ống song song với mặt phẳng hình chiếu bằng), và điều chỉnh cho có 1 mối đính ở vị trí thấp nhất để khởi đầu thuận lợi mối hàn lót.
Kỹ thuật hàn
Chế độ hàn được chọn theo bản thực nghiệm sau
Lớp hàn Đường kính điệncực (mm) Đường kính dây hàn phụ (mm)
Lưu lượng khí bảovệ (lít/phút)
2.2.2 Góc nghiêng mỏ hàn, que hàn
Mỏhàn dao động quanh mặt phẳng chứa trục đường hàn và hợp với tiếp tuyến tại điểm hàn về phía sau hướng hàn một góc từ 35 0 -55 0
Dây hàn phụ nằm trong mặt phẳng chứa trục đường hàn và hợp với tiếp tuyến tại điểm hàn về phía hướng hàn một góc từ 10 0 -15 0
2.2.3 Cách dao động mỏ hàn
Dao động mỏhàn theo theo hình răng cưa hoặc hình bán nguyệt, tùy thuộc vào độ rộng của khe hở lắp ghép
Dao động theo hình răng cưa Dao động theo hình bán nguyệt a Hàn lớp lót
Hướng hàn từ dưới lên
Sử dụng hồ quang ngắn: lhq ≤ dqh
Gây hồ quang tại vị trí giữa mối hàn đính thấp nhất, khi thấy bề mặt mối hàn đính chảy ra thì dao động đến điểm nối que Trong quá trình dao động đến điểm nối thì điều chỉnh đầu que hàn đến điểm nối que Nếu chưa tìm thấy đầu que thì bấm công tắc cho dòng điện trở về dòng nền đểtìm đầu que
Trong quá trình hàn đầu dây hàn phụ luôn luôn nhúng vào bể hàn để lợi dụng sức căng bề mặt của chất lỏng Phía dưới đáy ống ta dùng đầu dây hàn phụ nhúng vào bểhàn để kéo kim loại lỏng lên trên (lồi vào trong ống), phía trên đỉnh ta nhúng đầu dây hàn phụ vào bể hàn để kéo kim loại lỏng lên trên tránh cho mối hàn lót lồi vào trong nhiều… b.Hàn lớp trung gian, lớp phủ
- Gử dụng hồ quang ngắn: lhq = 1 ÷ 2 mm
- Gây hồ quang tại vịtrí cách điểm thấp nhất một khoảng từ 10 ÷ 15 mm, khi thấy bề mặt lớp hàn lót chảy ra, đưa dây hàn phụ vào và thấy kim loại dây hàn phụ chảy ra hòa trộn vào kim loại lớp hàn trước thì tiến hàn dao động
- Mỏ hàn và dây hàn phụ dao động tương tựnhư ở lớp hàn lót nhưng bước dao động và biên độdao động lớn hơn.
- Lớp trung gian và lớp phủ khi hàn cần chú ý đến vết loang ởphía trước để phát hiện xem kim loại bồi vào có hòa trộn được vào kim loại lớp hàn trước
- Góc nghiêng của mỏ hàn và dây hàn phụtương tựnhư ở lớp hàn lót
- Nối que hàn: gây hồ quang cách điểm kết thúc đoạn hàn trước đó một khoảng từ 10 ÷ 15 mm, dao động tiến đến vị trí nối que Trong quá trình dao động ta đưa đầu que đến vị trí nối, khi kim loại que hàn chảy ra hòa trộn vào kim loại của đoạn hàn trước và kim loại lớp hàn trước thì thực hiện hàn vượt qua điểm cao nhất từ 4 ÷ 6 mm
- Phía đối diện ta gây hồ quang ở điểm thấp nhất và thực hiện hàn tương tự như phía đã hàn.
- Điểm khởi đầu và kết thúc của mỗi lớp hàn bố trí cách nhau lớp hàn trước khoảng 10 ÷ 15 mm
2.2.4 Kiểm tra, sửa chữa các khuyết tật của mối hàn ống. a Kiểm tra
-Kiểm tra và phát hiện các khuyết tật bên ngoài mối hàn: sai lệch về vị trí, hình dáng kích thước mối hàn; cháy cạnh; độđồng đều của vảy hàn
- Kiểm tra mức độ biến dạng của liên kết hàn b Đánh giá
Cho phép tồn tại những khuyết tật trong mối hàn như sau:
- Dạng rỗkhí đơn, đường kính không lớn hơn 10% chiều dày vật liệu nhưng không vượt quá 3mm
- Dạng rỗ khí dải dọc mối hàn tổng chiều dài không quá 200mm trên 1m đường hàn
- Dạng rỗkhí chùm, không quá 5 điểm trên 1 đường hàn, đường kính của một khuyết tật không quá 1,5mm c Các khuyết tật thường gặp
TT Tên Hình vẽ minh họa Nguyên nhân Cách khắc phục
- Dòng điện hàn quá lớn
- Chiều dài cột hồ quang quá lớn
- Bề mặt phôi chưa được làm sạch
- Hồ quang không tập trung
- Điề u ch ỉ nh lại dòng điện hàn
- Sử dụng hồ quang ngắn
- Mài sạch bề m ặ t phôi hàn
- Mài lại điện cực để hồ quang tập trung
- Sử dụng lưu lượng khí quá ít hoặc quá nhiều
- Khu vực hàn có gió thổi vào
- Phôi không được làm sạch
- Lớp trung gian và lớp phủ sử dụng chụp sứ quá nhỏ.
- Điều chỉnh lại lưu lượng khí
- Che chắn không cho gió thổi vào khu vực hàn
- Sử dụng sứ cỡ 6, 7 cho lớp trung gian, lớp phủ
- Lượng dư gia công để quá lớn
- Dòng điện hàn quá nhỏ hoặc tốc độ hàn quá nhanh
- Không có điểm dừng chân ở lớp lót
- Khe hở lắp ghép nhỏ
- Giảm lượng dư gia công
- Điều chỉnh lại chếđộ hàn
- Khi hàn chú ý dừng ở 2 chân và quan sát khi ngấu hết mép hàn thì mới dao động
- Điều chỉnh cho khe hở lắp ghép lớn hơn
HÀN Ố NG B Ằ NG THI Ế T B Ị HÀN MAG, MIG
K ỹ thu ậ t hàn ố ng b ằng phương pháp hàn MAG, MIG
- Xác định điểm khởi đầu và kết thúc trong mỗi lớp hàn ta hàn quá thêm từ
4 ÷ 6 mm Phần hàn quá thêm này được mài mỏng để thực hiện nối que và kết thúc mỗi đường hàn Điểm khởi đầu và kết thúc khi hàn từ trên xuống Điểm khởi đầu và kết thúc khi hàn từ dưới lên
2.2.3 Phương pháp dao động mỏ hàn
+ Khi hàn đường hàn lót từ dưới lên ta dao động mỏ hàn lắc ngang theo hình răngcưa; bán nguyệt; chữ U…
+ Khi hàn lớp trung gian và lớp phủ dao động lắc ngang mỏ hàn theo hình răngcưa; bán nguyệt…
2.2.4 Tiến hành hàn a Hàn lớp lót
Hướng hàn ngược với chiều quay của ống
Sử dụng tầm với điện cực ngắn từ 10 ÷ 12 mm
Bắt đầu đường hàn: gây hồ quang tại vị trí giữa mối hàn đính ở trên đỉnh ống, dao động mỏ hàn quanh vị trí vừa mài mỏng Khi đến điểm nối thì điều khiển cho ống quay, quan sát quá trình nóng chảy của bể hàn đểđiều chỉnh tốc độ quay của ống
Mỏ hàn đứng yên hoặc dao động theo theo hình răng cưa hoặc bán nguyệt, tùy thuộc vào độ rộng của khe hở lắp ghép và quá trình nóng chảy của bể hàn
-Dao động theo hình răng cưa
Dao động theo hình bán nguyệt
Góc nghiêng của mỏ hàn so với tiếp tuyến của trục đường hàn tại điểm hàn theo hướng hàn từ 80 0 -85 0 (góc di chuyển) và mỏ hàn nằm trong mặt phẳng chứa
33 trục đường hàn (góc làm việc)
Khi dao động mỏ hàn phải dừng ởbiên độdao động quan sát thấy ngấu hết mép hàn thì tiến hành dao động
Kết thúc mỗi đoạn hàn: khi kim loại mối hàn gặp kim loại mối hàn đính thì cho ống dừng lại 1 nhịp (khoảng 1 giây) sau đó cho ống quay Thực hiện hàn đến giữa mối hàn đính thì dừng lại ngắt hồquang để kiểm tra hoặc không dừng để tiến hành hàn tiếp cho đên hết chiều dài đường hàn lót
Nối que hàn ở lớp lót: tương tựnhư khi khởi đầu
Làm sạch lớp hàn lót, dùng các dụng cụ đo như: thước lá; thước cặp; đèn pin…để kiểm tra chất lượng mối hàn lót nếu có khuyết tật thì sửa khuyết tật, làm sạch rồi tiến hành hàn lớp trung gian b Hàn lớp trung gian, lớp phủ
Sử dụng tầm với điện cực ngắn từ 10 ÷ 12 mm
Quay ống cho vị trí kết thúc không nằm trên đỉnh ống và gây hồ quang tại vị trí đỉnh ống Quan sát thấy bề mặt của lớp hàn trước chảy ra thì bật công tắc cho ống quay và tiến hành dao động Khi hàn gần hết đường hàn thì ngắt hồ quang, dừng lại thực hiện mài mỏng điểm vừa kết thúc và điểm khởi đầu Quay điểm vừa kết thúc lên vịtrí đỉnh ống và tiến hành hàn tiếp đoạn còn lại Gây hồ quang ở vị trí cách điểm mài cao nhất một khoảng từ10 ÷ 15 mm, đưa nhanh mỏhàn đến điểm mài cao nhất, bật công tắc cho ống quay và thực hiện hàn bình thường
Góc nghiêng của mỏhàn tương tựnhư ở lớp hàn lót
Khi hàn hoàn thành mỗi lớp hàn làm sạch mối hàn, dùng các dụng cụ đo như: thước lá, thước cặp… để kiểm tra vịtrí, hình dáng, kích thước của đường hàn nếu thấy có khuyết tật thì sửa ngay khuyết tật đó rồi tiến hành hàn lớp hàn tiếp theo
34 Điểm khởi đầu và kết thúc của mỗi lớp hàn bố trí cách nhau khoảng 10 ÷ 15 mm
2.2.5 Kiểm tra, đánh giá chất lượng mối hàn a Kiểm tra
- Kiểm tra và phát hiện các khuyết tật bên ngoài mối hàn: sai lệch về vị trí, hình dáng kích thước mối hàn; cháy cạnh; rỗ khí
- Kiểm tra mức độ biến dạng của liên kết hàn b Đánh giá
Cho phép tồn tại những khuyết tật trong mối hàn như sau:
- Rỗkhí đơn, đường kính không lớn hơn 10% chiều dày vật liệu nhưng không vượt quá 3mm
- Rỗ khí dải dọc mối hàn tổng chiều dài không quá 200mm trên 1m đường hàn
- Rỗ khí chùm, không quá 5 điểm trên 1 đường hàn, đường kính của một khuyết tật không quá 1,5mm
6 Các khuyết tật thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục
TT Tên Hình vẽ minh họa Nguyên nhân Cách khắc phục
- Dòng điện, điện áp hàn quá lớn
- Góc độ mỏ hàn và cách đưa mỏ hàn chưa hợp lý
- Sử dụng chưa đúng đường kính dây hàn phụ
- Bề mặt phôi chưa được làm sạch
- Điều chỉnh lại chếđộ hàn
- Khi dao động mỏ sang hai bên mối hàn có thời gian dừng để cho kim loại phụ điền đầy vào hai bên
- Đảm bảo đúng góc độ chuyển động của mỏ hàn
- Điều chỉnh lại vận tốc hàn và kích thước dây hàn cho phù hợp
- Mép hàn chuẩn bị chưa hợp lý, lượng dư gia công để quá lớn
- Dòng điện hàn quá nhỏ hoặc tốc độ hàn quá nhanh
- Góc độ mỏ hàn và cách đưa que hàn không hợp lý
- Chiều dài điện cực quá lớn
- Làm sạch liên kết trước khi hàn, giảm lượng dư gia công
- Tăng dòng điện hàn và giảm tốc độ hàn
- Duy trì đúng góc độ mỏ hàn, tầm với điện cựcmỏ hàn
TT Tên Hình vẽ minh họa Nguyên nhân Cách khắc phục
Lõm bề mặt lớp hàn lót
- Biên độ dao động lớn
- Dòng điện, điện áp hàn lớn
- Giảm biên độ dao động
- Giảm dòng điện, điện áp hàn
Mối hàn lót quá ngấu
- Dòng điện, điện áp hàn lớn
- Khe hở lắp ghép lớn
- Dao động chưa hợp lý (biên độ nhỏ
- Điều chỉnh lại chếđộ hàn
- Thay đổi cách dao động