Hướng dẫn thiết kế khuôn nhựa trên phần mềm Catia V5 R21

Hướng dẫn thiết kế khuôn nhựa trên phần mềm Catia V5 R21 Hướng dẫn bao gồm các lưu ý thiết kế trong khuôn nhựa, mặt phân khuôn,thiết kế hệ thống tháo undercut, hệ thống làm mát,... trên phần mềm Caita V5 R21

TRÊN PHẦN MỀM CATIA

1 GIỚI THIỆU VỀ PHẦN MỀM CATIA.

1.1 Giới thiệu sơ lược về phần mềm.

1.2 Giao diện chính và các nhóm lệnh cơ bản trên Catia.

1.3 Các môi trường làm việc trên Catia.

2 THỰC HÀNH THIẾT KẾ KHUÔN TRÊN MỘT CHI TIẾT THỰC TẾ.

2.1 Giới thiệu khuôn nhựa.

2.2 Nhận dữ liệu thiết kế.

2.3 Thiết lập bảng thông tin thiết kế.

2.4 Phân tích kết cấu sản phẩm và kết cấu khuôn ốp lồng quạt két nước

2.5 Tính toán thiết kế khuôn ốp lồng quạt két nước.

2.6 Xuất bản vẽ 2D.

CATIA (Computer Aided Three Dimensional Interactive Application – Xử lý tưởng tác trong không gian 3

chiều có sự hỗ trợ của máy tính) CATIA là bộ phần mềm thương mại phức hợp CAD/CAM/CAE được công ty

Dassault Systemes phát triển và IBM phân phối trên toàn thế giới CATIA được viết bằng ngôn ngữ lập trình C++.

Hiện tại CATIA có hơn 170 modul được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau: cơ khí, ô tô, hàng không, kiến

trúc, điện tử, hệ thống đường ống Một số modul cơ bản của CATIA:

1 Mechanical Design được tích hợp các modul về xử lý chi tiết dạng khối, tấm mỏng, khuôn…: Part

Design, Drafting, Sheet Metal, Mold Tooling.

2 Generative Shape Design được tích hợp các modul xử lý bề mặt, tạo các mặt phức tạp,…:

Generative Shape, Free Style, Sketch Tracker…

3 Machining được tích hợp các modul về các phương pháp gia công: Lathe Machining, Surface

Machining, STL Rapid Prototyping, …

4 Analysis & Simulation: được tích hợp các modul về phân tích, mô phỏng.

5 Ergonomics Design & Analysis tích hợp các modul dùng để phân tích về cách sử dụng phương tiện

của con người để từ đó đưa ra các tư thế, khoảng cách phù hợp để phục vụ cho quá trình làm việc lâu dài.

6 Digital Mockup: dựa trên kỹ thuật thực tại ảo phục vụ cho việc sản xuất các mô hình mẫu của xe

hơi…

Hình 1.1 Icon Catia

1.1 Giới thiệu sơ lược về phần mềm Catia:

Hình 1.2 Giao diện Part Design

Khi khởi động Catia, tùy vào từng mục đích sử dụng mà dử dụng các modul khác nhau Các modul thường sử dụng để thiết

kế khuôn: Part Design, Assembly Design, Drafting, Mold Tooling Design, Generative Shape Design, Core & Cavity Design.

Gọi các modul hay sử dụng ra môi trường làm việc:

Vào Tool > Customize, xuất hiện hộp thoại Customize, tìm đến từng vị trí

Hình 1.3 Tool và Customize

1.2 Giao diện chính và các nhóm lệnh cơ bản trên Catia:

CATIA có 2 môi trường làm việc chính:

1 Môi trường Sketch : trong môi trường này, cho phép vẽ các biên dạng, các đường…trên 1 mặt phẳng đã chọn trước.

2 Môi trường 3D: cho phép thực hiện các lệnh trong không gian 3 chiều.

1.3 Các môi trường làm việc trên Catia:

Khuôn là dụng cụ (thiết bị) dùng để tạo hình sản phẩm theo phương pháp định hình, khuôn được thiết kế và chế tạo

để sử dụng cho một số lượng chu trình nào đó, có thể là 1 lần và cũng có thể là nhiều lần.

Kết cấu và kích thước của khuôn được thiết kế và chế tạo phụ thuộc vào hình dáng, kích thước, chất lượng và số lượng của sản phẩm cần tạo ra Khuôn sản xuất sản phẩm nhựa là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp ghép với nhau, được chia

ra làm 2 phần khuôn chính:

1 Phần Cavity (phần khuôn cái, phần khuôn cố định): được gá trên tấm cố định của máy ép nhựa.

2 Phần Core (phần khuôn đực, phần khuôn di động): được gá trên tấm di động của máy ép nhựa.

Ngoài ra, khoảng trống giữa cavity và core (phần tạo sản phẩm) được điền đầy bởi nhựa nóng chảy Sau đó nhựa được làm nguội, đông đặc lại rồi lấy ra khỏi khuôn bằng hệt thống lấy sản phẩm hoặc thao tác bằng tay Sản phẩm có hình dạng của lòng khuôn.

Hình 2.1 Khuôn âm và khuôn dương

2.1 Giới thiệu về khuôn nhựa:

a Khái niệm:

1 Tấm kẹp di động (Base clamping plate).

2 Bạc dẫn hướng (leader bushing).

3 Tấm khuôn dương (tấm cavity).

4 Chốt dẫn hướng (leader pins).

5 Tấm khuôn âm (tấm core).

6 Tấm kẹp cố định (Fixed installation plate).

7 Bạc cuốn phun (Spure bushing).

8 Vòng định vị (Locating rings).

9 Sản phẩm (Product).

10 Bộ định vị (Dower pin).

11 Tấm đỡ (core support).

12 Gối đỡ chính (Risser bar).

13 Tấm giữ ty (Upper ejector plate).

14 Tấm đẩy ty (Lower ejetor plate).

15 Gối đỡ phụ (Support pillar).

16 Bạc dẫn hướng (Ejector leader bushing).

17 Ty hồi (Return pin)

18 Bạc mở rộng.

Hình 2.2 Mold cơ bản

b Kết cấu khuôn cơ bản:

- Sau khi nhận dữ liệu sản phẩm từ bộ phận kinh doanh, ở dạng file 3D step hoặc iges bộ phận thiết kế tiến hành kiểm tra dữ liệu: có góc thoát khuôn, các Under có hoạt động được hay không rồi làm báo cáo phản hồi với khách hàng đề xuất các phương

Xác định hướng thoát khuôn dựa trên mặt phân khuôn đã chọn ở bước trước Đối với chi tiết ốp lồng quạt két nước, ta chọn hướng thoát khuôn như sau:

* Lưu ý: Tùy vào kết cấu từng sản phẩm mà ta chọn mặt phân khuôn và hướng thoát khuôn khác nhau.

2.3 Phân tích kết cấu sản phẩm và kết cấu khuôn ốp lồng quạt két nước :

2.3.1 Hướng thoát khuôn:

Hình 2.6 Hướng thoát khuôn

1 Đường phân khuôn - Parting line: là đường tạo ra khi các tấm của khuôn tách rời nhau.

2 Mặt phân khuôn - Parting Surfaces: là các bề mặt có nhiệm vụ tạo hình sản phẩm, tạo mặt lắp ráp giữa các lòng khuôn và Slider.

3 Khi chọn Parting line và Parting surface cần chú ý:

- Về mặt mỹ quan sản phẩm thì mặt phân khuôn nên đặt vị trí không nổi bật.

- Chọn vị trí và hình dáng sao cho gia công cuối cùng của sản phẩm tạo hình đơn giản Tuỳ theo từng trường hợp mà thay đổi hình dạng cho phù hợp.

- Khi có phần cắt ngang trên sản phẩm, xem xét mối quan hệ giữa kết cấu khuôn và đường phân khuôn cho hợp lí.

- Nghiên cứu hướng dòng chảy vật liệu, xem xét quan hệ vị trí cổng phun và mặt phân khuôn.

- Xem xét mối liên quan với phương pháp đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn sao cho dễ dàng nhất (cơ cấu đẩy sản phẩm, slide).

- Các kích thước quan trọng của sản phẩm không cắt ngang mặt phân khuôn để đảm bảo được độ chính xác cao hơn.

4 Đối với sản phẩm ốp lồng quạt két nước, ta chọn mặt phân khuôn là mặt đáy của sản phẩm; đường phân khuôn là đường bao mặt đáy của sản phẩm.

Mặt phân khuôn

2.3.2 Mặt phân khuôn:

1 Undercut là những vị trí của sản phẩm bị vướng, ngăn không cho lấy sản phẩm theo hướng mở khuôn Undercut có 2 loại,

undercut mặt ngoài và undercut mặt trong.

 Rãnh trên bề mặt trong của vật thể.

3 Giải pháp tháo Undercut:

• Đối với những undercut nhỏ, vật liệu đủ dẻo thường dùng phương pháp đẩy cưỡng bức để lấy sản phẩm ra khỏi khuôn mà không cần dùng các hệ thống trượt (slide).

• Hệ thống trượt (slide): thường dùng để tháo các undercut mặt ngoài, chuyển động trượt được tác động bởi các cơ cấu cơ khí

Hình 2.8 Hình dạng sản phẩm có undercut

Hình 2.9 Tháo undercut sử dụng cơ cấu trượt (slide).

2.3.3 Xác định kết cấu Undercut :

a Undercut là gì:

 Chốt xiên: dùng để dẫn hướng di chuyển của khối trượt Góc nghiêng của chốt xiên hợp với phương thẳng đứng thường khoảng 5-28° Độ lớn của góc nghiêng và chiều dài chốt xiên quyết định hành trình trượt của lõi mặt bên.

 Lõi trượt: là một phần của khuôn để tạo hình chi tiết, thường trượt trên tấm chống mòn và được giữ trong hệ thống ray dẫn hướng.

 Ray dẫn: giữ lõi trượt, đảm bảo cho lõi trượt chuyển động chính xác và nhẹ nhàng không có bất kì sự xê dịch nào.

 Tấm chống mòn: tạo bề mặt lõi trượt di chuyển, chống mài mòn trong suốt vòng đời của khuôn.

 Cơ cấu giữ: giữ lõi trượt tại thời điểm khuôn mở hoàn toàn.

 Khối nêm: khóa lõi trượt đứng yên trong quá trình phun ép Nêm chịu toàn bộ lực ép, chốt xiên không chạm vào lõi trượt trong suốt quá trình này.

Hình 2.10 Thành phần cơ bản của hệ thống slide.

a Undercut là gì:

• Hệ thống xy lanh thủy lực: hệ thống này đóng mở hoàn toàn độc lập với quá trình đóng mở khuôn, undercut phải được tháo trước khi mở khuôn.

 Chỉ dùng hệ thống xy lanh thủy lực khi không thể dùng hệ thống trượt (slide).

 Nhược điểm: Kết cấu khuôn lớn (khuôn phải đủ lớn để lắp ráp hệ thống xy lanh); chi phí làm khuôn lớn.

 Ưu điểm: có thể dùng cho những kết cấu có undercut dài, lớn.

Hình 2.12 Khuôn mở.

Hình 2.11 Hệ thống xy lanh thủy lực.

a Undercut là gì:

• Đối với chi tiết ốp lồng quạt két nước (2 chi tiết), vì hướng thoát khuôn hướng từ đáy chi tiết lên trên (xuống dưới) nên có 4

vị trí không tháo khuôn được, ta có 4 undercut sau:

• Xác định kích thước chính của slide: dựa vào kết cấu của sản phẩm, có thể nhận ra undercut 1 là undercut 4 có hình dạng tương đối giống nhau, nên sẽ chọn kích thước bao giống nhau, tương tự undercut 2 và 3 (để giảm số lượng chi tiết/khuôn).

 Undercut 1 và 4: rộng x cao = 86 x106 mm (thông thường sẽ = phần sản phẩm + khoảng cách an toàn + 2 x 15 mm), chiều dài thì chọn bằng với kết cấu tổng thể khuôn.

2.3.4 Xác định kết cấu khuôn :

a Xác định kích thước tấm core và cavity:

• Bố trí 2 sản phẩm/khuôn: ốp lồng quạt két nước số 1 và ốp lồng quạt két nước số 2

• 2 chi tiết này cách nhau khoảng 30mm, gốc tọa độ ở giữa, cụ thể như sau:

• Kích thước tổng của sản phẩm sau khi sắp xếp và bố trí: dài x rộng x cao = 615 x 600 x 130 mm.

 Kích thước tấm core: cao khoảng 250 mm (tấm core = khoảng cách từ mặt cao nhất tới mặt đáy + phần âm slide + kích thước để bố trí đường nước làm mát, bạc dẫn hướng…); chọn khoảng 950 x 950 mm(được tính bằng chiều dài sản phẩm + chiều rộng slide + phần bố trí bạc dẫn hướng)

Hình 2.15 Cách bố trí sản phẩm.

a Xác định kích thước tấm core và cavity (ước lượng trước để xác định mold base):

 Tương tự với tấm Cavity: chọn được kích thước sau: dài x rộng x cao = 950 x 950 x 178 mm (chiều dài và chiều rộng chọn bằng với tấm core).

b Xác định kích thước mold base:

Xác định một số kích thước cơ bản khác:

 Chiều dài của khuôn: 950 mm.

 Chiều rộng của khuôn = 950 + 50 x 2 = 1050 mm, trong đó 50 là phần kẹp khuôn vào máy ép phun.

 Kích thước tấm đẩy ty: dài x rộng = tấm đỡ ty, thường sẽ dày hơn tấm đỡ ty, chọn chiều dày là 40 mm.

* Chú ý: Cần tham khảo tiêu chuẩn Mold Base để chọn kích thước tổng của khuôn, nên phát họa kích thước của khuôn để tính

toán cho việc lựa chọn và cần tham khảo ý kiến của người có kinh nghiệm để đưa ra được phương án tốt nhất.

Thao tác lệnh Hình ảnh

1 Sản phẩm dạng suface

2 Vào môi trường vẽ suface:

Start > Shape > Generrative Shape Design hoặc

click vào biểu tượng rồi vào biểu tượng

Generrative Shape Design

2.4.1 Tạo khối soild:

Sau khi thiết lập hoàn chỉnh bảng thông tin kỹ thuật khuôn, nhân viên thiết kế đi vào tính toán thiết kế chi tiết:

Nhận dữ liệu thiết kế sản phẩm hoàn chỉnh: Dữ liệu phải ở định dạng đuôi STEP hoặc IGES và phải ở dạng khối đặc (Solid).

- Thiết kế khuôn cho chi tiết ốp lồng quạt két nước (gồm 2 chi tiết ốp lồng quạt két nước 1 và 2) Nếu sản phẩm ở dạng suface thì tiến hành như sau:

2.4 Tính toán thiết kế khuôn ốp lồng quạt két nước :

Thao tác lệnh Hỉnh ảnh

3 Nối tất cả các mặt lại với nhau:

- Click vào biểu tượng Join , xuất hiện hộp thoại Join Definition

- Chọn tất cả các mặt của sản phẩm

- Tại dòng Merging distance: nhập 0.01 (độ hở cho phép của tất cả

các mặt)

- Click vào ô OK, ta được sản phẩm dạng mặt.

4 Vào môi trường Part Design, click vào biểu tượng sau đó chọn

mặt đã Join ở trên, có được sản phẩm dạng Solid như hình bên (lưu ý:

trên thanh hiển thị bên trái môi trường làm việc, sản phẩm có biểu tượng

hình khối lập phương thì sản phẩm mới ở dạng soild)

5 Tương tự, thực hiện tạo khối cho chi tiết còn lại (nếu chi tiết ở dạng

mặt)

2.4.1 Tạo khối soild :

Thanh công cụ Suface –Based Features (Extended)

2.4.2 Khai báo độ co rút:

1 Trong môi trường Part Design , tạo gôc tọa độ cho sản phẩm: Click

vào biểu tượng Axis system sẽ hiện ra hộp thoại Axis system

Definition

2 Chọn đối tượng cần scaling

3 Chọn gốc tọa độ (chọn gốc tọa độ nằm trên mặt phân khuôn, mặt phân

khuôn này cần xem xét và định hướng trước, khoảng cách từ gốc tới sản

phẩm cần tối thiểu là 15mm, nhưng không được quá xa vì nó sẽ ảnh

hưởng tới đường bơm keo, bề mặt sản phẩm khi ép…), chiều trục X,

chiều trục Y (trục Z sẽ tự động điều chỉnh, nếu không đúng chiều Z thì ta

có thể chọn vào trục Z sẵn có để đảo chiều), ta có thể chọn lại trục tọa độ

mặc định của môi trường này

* Lưu ý khi chọn chiều của trục tọa độ như sau: chiều trục X: là chiều

của khuôn phần có slide, chiều trục Y là chiều của khuôn phần không có

slide, trục Z thường chọn hướng dương về phần cavity.

- Click Ok, ta được gốc tọa độ.

4 Trong môi trường Part Design, click biểu tượng Scaling , xuất

hiện hộp thoại Scaling Definition, tại dòng Element: click vào hộp thoại

bên phải, sau đó chọn chi tiết, tương tự với dòng Reference thì chọn gốc

tọa độ của chi tiết (đã tạo ở trên), tại dòng Ratio: nhập hệ số có rút của

sản phẩm, click OK, kết thúc phần khai báo độ co rút Tương tự với chi

tiết còn lại

* Lưu ý: đối với từng loại nhựa có một hệ số co rút khác nhau, ta tham

khảo file sau:

Thao tác lệnh Hình ảnh

1 Số sản phẩm/lòng khuôn được lựa chọn dựa trên: kết cấu sản phẩm,

sản lượng sản phẩm/năm, thường bố trí 2, 4, 6, 8, 12, 16 sản phẩm/lòng

khuôn Trên chi tiết ốp lồng quạt két nước này,có 2 nửa của sản phẩm ốp

lồng quạt, thiết kế 2 chi tiết này chung 1 khuôn

2 Đối với 2 sản phẩm này, phải lắp ghép 2 sản phẩm lại với nhau thì sẽ

có được số lòng khuôn Đầu tiên, vào môi trường lắp ghép, Start >

Mechanical Design > Assembly Design, trên thanh công cụ Product

Structure Tools, click vào biểu tượng Existing Component, sau đó

click vào Product1 (tên của môi trường này, có thể đổi tên của môi

trường như sau: bên phải của giao diện Catia, có cây chương trình, click

chuột phải vào Product, chọn Properties, tại Tab Product, dòng Part

Number ta đổi tên theo ý muốn, sau đó click OK)

3 Xuất hiện hộp thoại File Selection, tìm đến vị trí lưu file sản phẩm,

chọn sản phẩm, sau đó click OK

Thanh công cụ Product Structure Tools

2.4.3 Sắp xếp số lòng khuôn:

Thao tác lệnh Hình ảnh

4 Tương tự đối với chi tiết còn lại, trên thanh công cụ Product

Structure Tools, ta click vào biểu tượng Existing Component, sau đó

click vào Product1, xuất hiện hộp thoại File Selection, tìm đến vị trí lưu

sản phẩm thứ 2, chọn sản phẩm, sau đó click OK, trên thanh cây chương

trình, đã xuất hiện tên của sản phẩm thứ 2, nhưng nó ở vị trí không như ý

muốn, cần đưa nó về vị trí chính xác mà ban đầu đã dự định

* Lưu ý: Ngoài ra, có thể di chuyển bằng gốc tọa độ của môi trường

Assembly Design này để thao tác, cách này sẽ nhanh hơn (nó nằm góc

phía trên bên phải màn hình): đưa chuột về vị trí gốc này, kéo về 1 mặt

của sản phẩm, click và giữ trục hay điểm cần di chuyển (trục hay điểm

này ở trên gốc tọa độ mà ta đã di chuyển tới sản phẩm) đến vị trí gần với

vị trí mà ta đã định trước

5 Tiếp theo, cần tách xa 2 sản phẩm cho dễ nhìn và định hướng, trong

môi trường Assembly Design, trên thanh công cụ Move, click vào biểu

tượng Manipulation, xuất hiện hộp thoại Manipulation Parameter, chọn

hướng điều chỉnh chi tiết (theo trục X, trục Y, trục Z, hoặc trục cho

trước theo mặt phẳng XY, mặt phẳng YZ, mặt phẳng XZ, hoăc mặt

phẳng cho trước, xoay theo trục X, trục Y, trục Z, trục cho trước), dựa

vào các tùy chọn này, ta di chuyển sản phẩm Ở đây, chọn di chuyển theo

trục Z, chọn trục Z, sau đó đưa chuột về vị trí sản phẩm, nhấn và giữ

Thanh công cụ Move

Thanh công cụ Manipulation Parameter

Gốc tọa độ

2.4.3 Sắp xếp số lòng khuôn:

Thao tác lệnh Hình ảnh

1 Di chuyển sản phẩm đến vị trí đã dự định trước: trong môi trường

Assembly Design, trên thanh công cụ Constraints, thường dùng 3 lệnh

Conicidence Constraint, Contact Constraint, Offset Contraint, khi

chọn 3 lệnh này, đều xuất hiện hộp thoại Assistant, đều chọn 2 mặt

phẳng theo thứ tự chi tiết sau rồi đền chi tiết trước, nhưng ý nghĩa lệnh

khác nhau:

• Coincidence Constraint: 2 mặt phẳng tiếp xúc với nhau

• Contact Constraint: Điều chỉnh khoảng cách giữa 2 chi tiết bằng 1

mặt phẳng ở giữa, khoảng cách từ 2 sản phẩm đến mặt phẳng giữa

này có thể không đều nhau

• Offset Contraint: Điều chỉnh khoảng cách giữa 2 mặt phẳng (ta có

thể nhập khoảng cách vào)

2 Sau khi tính toán và chọn khoảng cách hợp lý, có được vị trí giữa 2

sản phẩm như hình bên

2.4.3 Sắp xếp số lòng khuôn:

Thao tác lệnh Bước tiến hành

1 Đầu tiên, xem xét kết cấu sản phẩm, những vị trí nào khi đóng mở

khuôn không được, vị trí khuất, vị trí không thể lấy sản phẩm sau khi

ép…thì những vị trí đó ta sẽ bố trí slide, kích thước slide tùy theo từng vị

trí, kết cấu của khuôn, kết cấu của sản phẩm để lựa chọn cho hợp lý

2 Tiếp theo vào môi trường Core & Cavity Design (Start >

Mechanical Design > Core & Cavity Design), trên thanh công cụ

Operations, trong đó có thanh Extract, ta chọn lệnh Multiple Extract

, xuất hiện hộp thoại Multiple Extract Definition, sau đó chọn các

mặt của phần khuôn âm (hoặc dương), tại dòng Propagation type, có

thể chọn các chế độ Point continuity (liên kết bằng điểm), Tangent

continuity (tự động liên kết các mặt cong), Curvature continuity (tự

động liên kết các mặt cong liên tục), No propagation (không có chế độ

liên kết gì) Tùy vào từng kết cấu sản phẩm và tại từng vị trí mà chọn các

chế độ liên kết phù hợp để tránh tình trạng sót mặt (nếu thiếu sót mặt, sẽ

ảnh hưởng tới các bước sau, nên ta cần lưu ý)

2.4.4 Tạo mặt phân khuôn:

Bước tiến hành Minh họa

3 Vẽ thêm các mặt bên ngoài sản phẩm, các vị trí slide… rồi nối các mặt

lại với nhau bằng lệnh Join để được mặt phân khuôn âm hoàn chỉnh.

Lưu tên lại để khỏi nhầm lẫn với các lệnh khác

4 Khi click lệnh Join, xuất hiện hộp thoại Join Definition, chọn các mặt

cần nối lại với nhau, ở hàng Merging distance, ta nhập 0.01 (khoảng hở

cho phép giữa các mặt), sau đó click OK.

5 Tương tự, ta tạo mặt phân khuôn dương

* Lưu ý: Dựa vào các đặc điểm như vị trí lắp ghép, xác định mặt phân

khuôn hợp lý, thường là ở vị trí khuất tầm nhìn khi lắp ghép cùng các chi

Bước tiến hành Minh họa

Sau khi mặt phân khuôn được thiết lập hoàn chỉnh, tiến hành tách hai

nửa lòng khuôn:

1 Trong môi trường Core & Cavity Design, trên thanh công cụ Pulling

Direction, click vào biểu tượng Pulling Direction, xuất hiệp hộp

thoại Main Pulling Direction Definition, click chọn 1 mặt trong phần

khuôn âm ta đã tạo ở bước trước, tương tự đối với nửa lòng khuôn dương

còn lại

Đổi màu và đổi tên nửa lòng khuôn âm và nửa lòng khuôn dương để dễ

phân biệt các lệnh khác

2 Như vậy, đã có được nửa lòng khuôn âm và nửa lòng khuôn dương

2.4.5 Tách nửa lòng khuôn âm, nửa lòng khuôn dương:

Bước tiến hành Minh họa

1 Để tạo mặt phẳng, đầu tiên phải vào môi trường Sketch (trên thanh

công cụ Sketch để vẽ biên dạng ngoài, sau khi vẽ xong, trên

thanh Workbench, chọn biểu tượng Exit workbench (chú ý:

biên dạng phải kín)

2 Sau đó chọn biểu tượng Fill trên thanh công cụ Surfaces, click

OK ta được 1 mặt phẳng.

3 Tương tự với các mặt còn lại, xong dùng lệnh Join (đã hướng dẫn ở

trên) để nối các mặt lại với nhau

4 Tương tự với phần Cavity, ta được 2 phần core và cavity như hình

bên (phần Cavity: độ dày từ mặt phân khuôn đến mặt ngoài là

178mm, phần Corre: độ dày từ mặt phân khuôn đến mặt ngoài là

110mm.)

Khi đã tạo được 2 nửa lòng khuôn, ta dựng mặt phẳng của tấm core và tấm cavity (trong môi trường Generrative Shape Design).

* Lưu ý: mặt phẳng của tấm core và tấm cavity đủ rộng hơn tấm core và tấm cavity của khuôn)

Thanh Sketch Thanh Workbench Thanh Sufaces

2.4.6 Tạo kết cấu hai nửa lòng khuôn: