Đồ án chi tiết môn học công nghệ chế tạo máy

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I- PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Chi tiết giá đỡ có dạng hộp, vật liệu chế tạo GX 15 – 32 có n

LỜI NÓI ĐẦU

` Đồ án Công nghệ Chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành của sinh viên ngành Công nghệ chế tạo máy Làm đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên giả quyết một vấn đề tổng hợp vè công nghệ chế tạo máy sau khi đã nghiên cứu các giáo trình cơ bản của ngành Chế tạo máy Đồng thời giúp sinh viên là quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất

Mặt khác khi thiết kế đồ án sinh viên phải phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo để giả quyết một vấn đề công nghệ cụ thể Đây là bài tập dượt cuối cùng của sinh viên chuyên ngành Công nghệ chế tạo máy trước khi làm Đồ án tốt nghiệp

Mặc dù đã có nhiều cố gắng và được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Tăng Huy cùng các thầy cô khác trong bộ môn nhưng bản Đồ án vẫn không tránh khỏi những sai sót Vậy nên em rất mong nhận được sự chỉ giáo thêm của các thầy, các cô, cùng các bạn đồng nghiệp

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I- PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Chi tiết (giá đỡ) có dạng hộp, vật liệu chế tạo GX 15 – 32 có nhiệm vụ đỡ các chi tiết máy khác Bề mặt làm việc chính của chi tiết là mặt phẳng đáy và mặt trên vì vậy cần phải gia công chính xác hơn 2 mặt tai Phần trụ giữa có ren vít để lắp và điều chỉnh khi đỡ các chi tiết khác Các lỗ có bán kính R7 để cố định giá đỡ trên thân máy nhờ bu lông và có thể điều chỉnh được khoảng cách, các rãnh 10x10x15 được phay có tác dụng chống xoay chi tiết gá đặt lên giá đỡ

Các điều kiện kỹ thuật cần đảm bảo khi chế tạo hộp:

Kích thước lỗ 30 được gia công với độ chính xác cấp 87; độ nhám bề mặt RZ = 100,63

Các mặt phẳng được gia công với độ chính xác 97; Độ nhám bề mặt RZ=

40 20 (m)

Độ không song song của mặt đáy và mặt trên là 0,05mm trên 100mm chiều dài

Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,05mm trên 100mm chiều dài

Các bề mặt của hộp được nhiệt luyện đạt độ cứng 50-55 HRC

Thành phần hoá học của GX 15-32 C= ( 3,2  3,5 )%; Si= ( 2,0 2,4)%; Mn (0,71,1)%; P<0,4%; S<0,15%

Ngoài ra còn có các thành phần Ni, Cr, Mo Tính chất của GX 15-32 có b kéo = 15 kg/mm2 ; b uốn = 32kg/mm2 độ giãn dài = 0,5; b nén = 60kg/mm2; HB= 163229

II- PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Tính công nghệ trong chi tiết dạng hộp có ý nghĩa quan trọng nó ảnh hưởng đến năng suất và độ chính xác gia công Với chi tiết giá đỡ được giao ta thấy:

Chi tiết có kết cấu đơn giản, các bề mặt gia công cho phép thoát dao một cách dễ dàng Có thể đưa dao vào để gia công các lỗ và bề mặt một cách dễ dàng

Chi tiết có đủ độ cứng vững vì có gân tăng cứng cho phép đảm bảo trong quá trình gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao

Bề mặt làm chuẩn (mặt A) có đủ diện tích cho phép thực hiện nhiều nguyên công và cho phép thực hiện quá trình gá đặt nhanh

Các lỗ trên hộp có kết cấu đơn giản không có rãng hoặc dạng định hình, lỗ đồng tâm có đường kính giảm từ trên xuống thuận lợi cho việc gia công khi chọn chuẩn mặt A, các lỗ đều thông suốt và ngắn

III- XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Theo đầu đề thiết kế sản lượng hàng năm là 5000 sản phẩm

Vậy tổng sản lượng mà nhà máy phải thiết kế được tính theo công thức:

Trong đó:

N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1: Số sản phẩm được giao chế tạo trong một năm N1= 5000

m : Số chi tiết trong một sản phẩm m = 1

: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  = 5%

: Hệ số tính đến số chi tiết phế phẩm khi chế tạo phôi  = 4%

Thay vào ta có:

N = 5000 x 1x (1 + 0,05) x (1 + 0,04) = 5450 sản phẩm Xác định trọng lượng của một chi tiết là:

Qi = V  (kG) Trong đó: Qi : trọng lượng chi tiết

V: Thể tích của chi tiết : Trọng lượng riêng của vật liệu  = 7,1kG/dm3

) = 0,277 ( dm3) Trọng lượng một chi tiết là:

Q1 = 0,277 x 7,1  1,97 (kg) Vậy căn cứ vào bảng phân loại dạng sản xuất ta có dạng sản xuất loạt lớn

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Vật liệu chế tạo chi tiết dạng họp là gang xám GX 15-32 Tương ứng với vật liệu này ta có hình thức chế tạo phôi là đúc ứng với dạng sản xuất hàng loạt lớn Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào phương pháp và độ chính xác làm khuôn đúc Tuỳ theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật mà chọn các phương pháp đúc khác nhau Căn cứ vào chi tiết được giao ta có thể chọn đúc trong khuôn kim loại hay đúc trong khuôn cát

Phương án I: Đúc trong khuôn kim loại

Ưu điểm:

Độ chính xác của phôi cao Giảm được thời gian làm khuôn do đó năng suất cao Nhược điểm:

Tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy của khuôn kém

Sự co giãn của khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt phôi Giá thành làm khuôn cao do việc chế tạo khuôn khó Khó đúc được các phôi có hình dạng phức tạp

Phương án II: Đúc trong khuôn cát

Ưu điểm:

Chế tạo khuôn mẫu đơn giản Giá thành hạ

Có thể đúc được các phôi có hình dạng phức tạp Khả năng điền đầy khuôn cát tốt hơn khuôn kim loại Nhược điểm:

Độ chính xác của phôi không cao Mất nhiều thời gian làm khuôn

Với phương pháp đúc trong khuôn cát ta có các phương án:

Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay, phương pháp này cho độ chính xác thấp, lượng dư để gia công cắt gọt lớn năng suất thấp, đòi hỏi trình

độ công nhân cao thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ

Dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm khuôn bằng máy đạt độ chính xác cao và năng suất cao lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, phương pháp này thích hợp trong sản xuất hàng loạt hàng khối

Dùng phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng, phôi đúc đạt độ chính xác 0,30,6mm, tính chất cơ học tốt Phương pháp này dùng cho sản xuất loạt lớn và hàng khối nhưng chỉ thích hợp cho các chi tiết hộp cỡ nhỏ

Từ các phương án trên kết hợp với dạng sản xuất ta đi đến quyết định chọn phương pháp chế tạo là phương pháp đúc khuôn cát dùng mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

Sau khi nghiên cứu bản vẽ, nhận dạng đúng chi tiết và các bề mặt gia công

là lỗ 30 và các mặt phẳng và các rãnh Lỗ 30 và các rãnh được đúc liền, việc cắt gọt sẽ do phần gia công đảm nhiệm Ta đi xác định mặt phân khuôn:

Phương án I:

Với phương án chọn mặt phân khuôn như hình vẽ ta thấy:

Với phương án này ta phải chọn 2 mặt phân khuôn do đó khó định vị chính xác vị trí giữa các hòm khuôn sẽ có sai số khi lắp ráp khuôn sẽ có sai số chế tạo phôi

Thời gian làm khuôn lâu, khuôn cồng kềnh Khả năng điền đầy khuôn kém

D

D T T

Phương án II:

D T

Với phương án chọn mặt khuôn như hình trên ta thấy:

Với phương án này ta chỉ phải bố trí trong 2 hòm khuôn do đó sai số sẽ ít hơn phương án I

Khả năng điền đầy khuôn tốt hơn

Từ hai phương án trên ta quyết định chọn phương án II là phương án tối ưu hơn

cả

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

CÔNG CHI TIẾT

I XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG:

Phương án gia công phụ thuộc vào dạng sản xuất Với dạng sản xuất hàng loạt ta chọn phương án gia công một vị trí một dao và gia công tuần tự, tức là theo nguyên tắc công nghệ được tách ra từ các nguyên công đơn giản Theo nguyên tắc này mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dụng Đường lối công nghệ này thích hợp với điều kiện sản xuất tại Việt Nam

Sau khi nghiên cứu chi tiết ta có thể chọn các phương án gia công cho các

bề mặt như sau:

Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi Nguyên công 2: Làm sạch và ủ phôi Nguyên công 3: Gia công mặt B với nguyên công này để đảm bảo năng suất phù hợp với hàng loạt lớn ta gia công đồng thời cả hai mặt tai sử dụng 2 dao với 1 lần phay

Nguyên công 4: Gia công các mặt A với cấp nhẵn bóng 6 chọn phương pháp gia công là phay bao gồm hai nguyên công là phay thô và phay tinh

Nguyên công 5: Phay mặt trên C tương tự mặt A ta gia công 2 lần phay thô

và phay tinh

Nguyên công 6: Gia công lỗ  30 theo yêu cầu của bề mặt cần đạt ta chọn phương pháp gia công là khoan, khoét và doa thô Ta rô ren M20 x 1,5

Nguyên công 7: Gia công rãng 2 tai

Nguyên công 8: Gia công 2 rãng 10x10x15

Nguyên công 9: Kiểm tra

II THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG:

Việc thiết kế nguyên công phải đảm bảo năng suất và độ chính xác theo yêu cầu Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, số bước

và thứ tự các bước công nghệ Vậy nên khi thiết kế nguyên công phải dựa và dạng sản xuất là phân tán nguyên công mà chọn sơ đồ hợp lý

a- Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi

Sau khi đã có phôi đúc ta kiểm tra bề mặt phôi Phôi đúc không được có vết nứt, vết rỗ Phôi phải được làm sạch, loại bỏ những xù xì, đậu ngót, đậu rót

Cuối cùng phải kiểm tra hình dáng kích thước của phôi

b - Nguyên công 2: Làm sạch và ủ phôi

c - Nguyên công 3: Phay 2 mặt tai ( Mặt B )

Lập sơ đồ gá đặt

* Định vị: Chọn mặt A làm chuẩn thô để gia công mặt B

Chi tiết được định vị ở mặt đầu bằng phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do tịnh tiến theo phương Ox, quay quanh ox và oy, 2 chốt tỳ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo phương oy và quay quanh oz và 1 chốt tỳ khía nhám hạn chế bậc

tự do còn lại ( tịnh tiến theo Ox )

Ở nguyên công này ta sử dụng phương pháp gia công đồng thời bằng nhiều dao

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít

Chọn máy: Máy phay nằm 6H82 Công suất của máy Nm= 7kW hiệu suất  = 0,75 Chọn dao : Dao phay mặt đĩa gắn mảnh HKC; Tra bảng 4-80 ST CNCTM

D = 125mm; B = 28mm; d = 32mm; Z = 22 Lượng dư gia công làm 1 bước với lượng dư t = 3 (mm)

* Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt zb = 3mm

Lượng chạy dao: Tra bảng 5-34 ST CNCTM ta có dao đĩa tra được S  = 0,25 mm/răng

Lượng chạy dao vòng là:

Sv = 22 x 0,25 = 5,5 ( mm/vòng ) Tốc độ cắt: Tra bảng 5-172 Sổ tay Công nghệ chế tạo máy ( Tập II) ta được

v = 40 m/phút

Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-134 )

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 1,0

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k2

40 1000

= 37,3 ( m/ph ) Lượng chạy dao phút là:

Sph = 0,25 x 22 x 95 = 522,5 ( mm/ phút ) Theo máy ta có Sm = 600 m/phút

Công suất cắt: Tra bảng 5-175 ST CNCTM (Tập II ) với gang xám HB =

200, t = 3mm, Sph = 600 m/phút có công yêu cầu phay 1 bên là 2,5 kW, công suất cắt 2 bên 5kW

Vậy với công suất máy là 7 kW đảm bảo công suất cắt yêu cầu

d - Nguyên công 4: Phay mặt đáy A

Lập sơ đồ gá đặt

* Định vị: Chọn mặt B làm chuẩn tinh để gia công mặt A

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ ở mặt B hạn chế ba bậc tự do tịnh tiến theo phương Oz quay quanh Ox và Oy, 2 chốt trụ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo phương Oy và quay quanh Oz và 1 chốt tỳ khía nhám hạn chế bậc

tự do còn lại ( tịnh tiến theo Ox)

S

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng má kẹp

Chọn máy: Máy phay đứng 6 H12 Công suất của máy Nm = 10 kW hiệu suất  = 0,75 Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8 tra bảng 4-94 ST CNCTM

D = 100 mm; B = 39 mm; d = 32 mm; Z = 10 Lượng dư gia công gia công làm 2 bước với lượng dư:

Lần 1: Zb = 2,5 ( mm ) Lần 2: Zb = 1 ( mm )

* Chế độ cắt lần 1:

Chiều sâu cắt zb = 2,5 mm Lượng chạy dao răng: Tra bảng 5-125 ST CNCTM ( Tập II ) ta có dao phay mặt đầu răng chắp mảnh HKC chiều rộng phay B>30mm tra được Sz = 0,22 ( mm/răng )

Lượng chạy dao vòng là:

Sv =10 x 0,22 = 2,2 ( mm/vòng )

Tốc độ cắt: Tra bảng 5-127 ST CNCTM (Tập II ) ta có với dao D/Z = 100/10, t = 2,5 mm, Sz = 0,22 mm/răng ta được v = 165 m/phút

Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5 – 127 )

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công: k1 = 1,0

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k2 = 0,88

- Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: k3 = 0,8

- Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: k4 = 1,0 Vậy tốc độ tính toán là:

Vt = Vb x k1 x k2 x k3 x k4 = 165 x 1 x 0,88 x0,8 = 116,2m/phút

Số vòng quay trục chính theo tính toán là:

Nt =

100 14 , 3

2 , 116 1000

= 118 ( m/ph ) Lượng chạy dao phút là:

Sph = 0,22 x 10 x 375 = 825 ( mm/phút ) Công suất cắt: Tra bảng 5-130 ST CNCTM (Tập II ) với gang xám HB = 200, t

= 2,5 mm, B = 70 mm, Sph = 825 m/phút có công yêu cầu là 4,6 kW

* Chế độ cắt lần 2: Phay tinh với chiều sâu cắt zb = 1mm Các chế độ cắt lấy theo bước 1

So = 2,2 mm/vòng; v = 118 m/phút; n = 375 vg/ph; Sph = 825 mm/phút; N

= 4,6 kW

e- Nguyên công 5: Phay mặt trên C

Lập sơ đồ gá đặt

* Định vị: Chọn mặt A làm chuẩn tinh để gia công mặt C

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ ở mặt A hạn chế ba bậc tự do tịnh tiến theo phương Oz, quay quanh Ox và Oy, 2 chốt trám ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự

do tịnh tiến theo phương Oy và quay quanh Oz và 1 chốt tỳ khía nhám hạn chế bậc tự do còn lại (tịnh tiến theo Ox )

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít

Chọn máy: Máy phay đứng 6H12

Công suất của máy Nm = 10 kW hiệu suất  = 0,75

Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8 tra bảng 4-94 ST CNCTM

D = 100 mm; B = 39 mm; d = 32mm; Z = 10 Lượng dư gia công làm 2 bước với lượng dư Lần 1: Zb = 2,5 ( mm )

* Chế độ cắt lần 1:

Chiều sâu cắt zb = 2,5 mm Lượng chạy dao răng: tra bảng 5-125 ST CNCTM (Tập II) ta có

Sz = 0,22 ( mm/răng ) Lượng chạy dao vòng là:

Sv = 10 x 0,22 = 2,2 ( mm/vòng ) Tốc độ cắt: Tra bảng 5-127 ST CNCTM (Tập II) ta có với dao D/Z = 100/10, t = 2,5mm, Sz = 0,22 mm/răng ta được v = 165 m/phút

* Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5 – 127 )

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công: k1 = 1,0

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k2 = 0,88

- Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: k3 = 0,8

- Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: k4 = 1,0 Vậy tốc độ tính toán là:

Vt = Vb .k1 k2 k3 k4 = 165 x 1 x 0,88 x 0,8 x 1= 116,2 m/phút

Số vòng quay trục chính theo tính toán là:

N1 =

100 14 , 3

2 , 116 1000

= 118 ( m/ph ) Lượng chạy dao phút là:

Sph = 0,22 x 10 x 375 = 825 ( mm/phút ) Công suất cắt: Tra bảng 5-12 ST CNCTM (Tập II ) với gang xám HB =

200, t = 2,5 mm, B = 70 mm, Sph = 825 m/phút có công yêu cầu là 4,0 kW

* Chế độ cắt lần 2: Phay tinh với chiều sâu cắt zb = 1mm Các chế độ cắt lấy theo bước 1

* Định vị: Chi tiết được định vị giống nguyên công 5

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít

Chọn máy: máy khoan đứng 2A135 công suất động cơ  = 6kW

Để gia công lỗ 30+0,023mm ta phải thực hiện qua ba bước khoan, khoét và doa thô

Ø30 

W

S

Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi côn bằng hợp kim cứng kích thước dao:

d = 18mm, L=228, l= 130 ( Bảng 4-42 Sổ tay CNCTM tập II), tuổi bền T = 70phút

Chế độ cắt khi khoan:

Chiều sâu cắt: t = 9 mm Lượng chạy dao: Tra bảng 5-94 ST CNCTM (Tập II) với gang xám

HB=200; nhóm chạy dao I ; d = 18mm ta được Sv = 0,38 mm/vòng

Tốc độ cắt: tra bảng 5-95 S= 0,38 mm/vòng; d= 18mm ta được v=

70m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k1 = 0,87

- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ k2 = 0,9 Vậy với tốc độ cắt là v = 70 x 0,87 x 0,9 – 54,8 m/phút

8 54 1000

x x

= 969 ( vg/ph)

Chọn vòng quay thực tế theo máy là: nthực tế = 995 vòng/phút Tốc độ quay thực tế là:

Vtt =

1000

995 18 14

= 56,2 (m/ph)

Công suất yêu cầu khi khoan: Tra bảng 5-96 ST CNCTM (Tập II) ta có công suất yêu cầu là 2,8kW

Chọn dao: Mũi khoa ruột gà đuôi công bằng thép gió có kích thước d = 27,5 mm; L = 291 mm; l = 170 mm

Nmáy = 482 vòng/phút Tốc độ quay thực tế là:

Vthực tế = (482 x 3,14 x 27,5) / 1000 = 41,6 m/phút Công suất yêu cầu: tra bảng 5-103 ta có công suất yêu cầu là 1,9 kW

Chọn dao: Mũi khoét chuôi côn liều khối thép gió có kích thước d = 29,75mm; L=250mm;l= 150mm (Bảng 4-47 T1)

Chế độ cắt khi khoét:

Chiều sâu khoét t = 1,125 mm

Lượng chạy dao: tra bảng 5- 104 có So = 0,8 mm/vòng

Tốc độ cắt: tra bảng 5-106 có V = 26 m/phút

Số vòng quay tính toán là:

ntính toán = (1000 x 26) / (3,14x29,75) = 278 vg/phút Chọn tốc độ quay thực tế ta có:

nmáy = 250 vòng/phút Tốc độ quay thực tế là:

Nmáy = 200 v/ph Chế độ quay thực tế :

Lượng chạy dao: tra bảng 5-104 với nhóm chạy dao II có So = 0,65 mm/vòng

Tốc độ cắt: tra bảng 5-104 có V = 30 m/phút

Số vòng quay tính toán là:

ntính toán = ( 1000 x 30 ) / (3,14 x 18,45 ) = 517,5 vg/phút Chọn theo máy ta có nmáy = 482 vòng/phút

Tốc độ quay thực tế là: Vthực tế = 27,9 m/phút

Bước 6: Ta rô ren M20 x 1,5

Tra bảng 5-188 tốc độ cắt V = 13m/ph Tốc độ quay trục chính n = 207 vg/ph

g- Nguyên công 7: Phay 2 rãnh tai

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 Công suất của máy Nm = 7 kW hiệu suất  = 0,75

Chọn dao: Dao phay định hình bán nguyệt lồi:

D = 80mm; B = 14mm; d = 27 mm; Z = 10

* Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt zb = 17 mm Lượng chạy dao răng: Tra bảng 5-163 ST CNCTM (Tập II) SZ = 0,1 mm/răng

Tốc độ cắt: Tra bảng 5-165 ST CNCTM (Tập II) ta có dao D/Z = 80/10, chiều sâu rãnh t = 17 mm, Sz = 0,08 mm/răng ta được v = 39 m/phút

Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-134)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 1,0

Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k2 = 1,0

Số vòng quay trục chính theo tính toán là:

Nt =

80 14 , 3

39 1000

= 37,7 ( m/ph) Lượng chạy dao phút là:

Sph = 0,1 x 10 x 150 = 150 ( mm/phút ) Chọn theo máy Smáy = 150 mm/phút

Công suất cắt: tra bảng 5-168 ST CNCTM (Tập II) b= 14mm, SZ< 0,12 mm/răng, Sph = 150 mm/phút, chiều sâu rãnh t = 17mm có công suất yêu cầu là 1,1 KW

h– Nguyên công 8: Phay 2 rãnh 10x10x15

Lập sơ đồ gá đặt

* Định vị: Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ ở mặt C hạn chế 3 bậc tự do

Chốt trụ ngắn (30) hạn chế 2 bậc tự do và chốt chống xoay hạn chế bậc tự do còn lại

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít