GIÁO TRÌNH ĐÀO TẠO SƠN Ô TÔ

Chƣơng Trình Đào Tạo Sơn Ô Tô Chƣơng 1. KHÁI QUÁT NGÀNH SƠN Ô TÔ I. Sơn Là Gì? Sơn là loại vật liệu có cấu tạo vô định hình, dễ gia công và tạo màng mỏng trên bề mặt vật liệu, màng sơn sau khi khô sẽ hình thành một lớp chất rắn, rắn trắc và bám dính trên bề mặt vật liệu. II. Mục Đích Của Sơn Tuỳ vào mục đích sử dụng màng sơn sẽ có những vai trò đặc biệt sau: 1. Bảo vệ bề mặt vật liệu Điều quan trọng nhất của sơn là bảo vệ bề mặt sản phẩm. Màng sơn mỏng hình thành trên bề mặt chi tiết cách ly với môi trường như nước, không khí, ánh sáng mặt trời và môi trường ăn mòn (như axit, kiềm, muối …) bảo vệ được sản phẩm không bị ăn mòn. Nếu như bề mặt có lớp màng cứng, có thể làm giảm sự va đập, ma sát do đó sơn còn có tác dụng bảo vệ cơ khí. 2. Tạo hình thức trang trí Màng sơn sau khi khô sẽ tạo được độ bóng, độ tương phản, màu sắc đa dạng, hình thức tuyệt đẹp và những nét đặc sắc khác thu hút ánh mắt của chúng ta.

Chương Trình Đào Tạo Sơn Ô Tô

Chương 1 KHÁI QUÁT NGÀNH SƠN Ô TÔ

I Sơn Là Gì?

Sơn là loại vật liệu có cấu tạo vô định hình, dễ gia công và tạo màng mỏng trên

bề mặt vật liệu, màng sơn sau khi khô sẽ hình thành một lớp chất rắn, rắn trắc và bám dính trên bề mặt vật liệu

II Mục Đích Của Sơn

Tuỳ vào mục đích sử dụng màng sơn sẽ có những vai trò đặc biệt sau:

1 Bảo vệ bề mặt vật liệu

Điều quan trọng nhất của sơn là bảo vệ bề mặt

sản phẩm Màng sơn mỏng hình thành trên bề mặt

chi tiết cách ly với môi trường như nước, không khí,

ánh sáng mặt trời và môi trường ăn mòn (như axit,

kiềm, muối …) bảo vệ được sản phẩm không bị ăn

3 Tạo được nhiều tính chất đặc biệt

Màng sơn có những tính chất đặc biệt như: cách điện, cách nhiệt, phản quang, chống lại sự hoạt động sinh học, và bền với nhiều môi trường

III Thành Phần Của Sơn

Sơn là một chất lỏng có độ nhớt cao, sơn có các thành phần như: keo nhựa, hạt màu, dung môi hoặc chất pha loãng và các chất phụ gia Khi chúng được hòa trộn với nhau tạo thành một hợp chất đặc sệt đồng nhất Sơn thường được pha loãng với chất pha sơn để dễ sử dụng Ở trường hợp loại sơn hai thành phần thì được bổ sung thêm chất đóng rắn (hardener)

Sau khi đã phối trộn với nhau để tạo sơn gốc, trong quá trình sử dụng chúng sẽ được pha với dung môi hay chất pha loãng để điều chỉnh độ nhớt thích hợp với điều kiện sơn

1 Keo nhựa (Chất tạo màng)

Keo nhựa là thành phần chính của sơn, nhìn chung nó là chất lỏng có độ nhớt và trong suốt tạo ra một lớp sơn sau khi sơn lên vật thể được làm khô

Tính chất của keo nhựa có ảnh hưởng trực tiếp đến đặc tính của sơn như độ cứng, sức cản dung môi và sự thay đổi của thời tiết Và ảnh hưởng đến chất lượng như độ nhấp nhô bề mặt, độ bóng, dễ sử dụng cũng như thời gian khô sơn

Màng sơn được hình thành sau khi đã phủ lên bề mặt vật liệu chúng sẽ chuyển

từ trạng thái lỏng nhớt sang trạng thái rắn trắc và bám dính dưới tác dụng của tác nhân làm khô

Keo nhựa là những hợp chất hữu cơ cao phân tử có nguồn gốc tự nhiên hoặc tổng hợp

Keo nhựa tự nhiên

Chúng được chiết từ thực vật như: Varnish, nhựa cánh

kiến, nhựa thông, các loại dầu như dầu chẩu, dầu lanh, dầu đậu

tương,…hoặc các chất béo có nguồn gốc từ động vật, chúng

được phối trộn với bột màu để chế tạo các loại sơn cho trang

trí và bảo vệ tuỳ thuộc vào mục đích sử dụng Loại keo nhựa

này không được sử dụng trong công nghiệp sản xuất hàng loạt

Keo nhựa tổng hợp

Là những hợp chất cao phân tử được tổng

hợp từ những phản ứng polyme hoá của phương

pháp trùng hợp hoặc trùng ngưng So với các chất

tạo màng có nguồn gốc tự nhiên, các chất tạo màng

tổng hợp có trọng lượng phân tử lớn hơn, cấu trúc

hoá học phức tạp hơn và do vậy chúng có nhiều đặc

điểm, tính chất ưu việt hơn

Nhựa tổng hợp được chia ra làm hai loại đó là nhựa nhiệt dẻo và nhựa nhiệt rắn

- Nhựa nhiệt dẻo: là những loại nhựa bị nóng chảy hoặc chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thái nóng chảy hoặc phân huỷ dưới tác dụng của nhiên độ cao Các loại nhựa này như: Polyetylen, Polyvinyl clorua, Polypropylene, Polystiren,…

- Nhựa nhiệt rắn: là những loại nhựa bị biến đổi trạng thái thông qua phản ứng hoá học khâu mạch, dưới tác dụng của nhiệt độ chúng bị đóng rắn hoặc phân huỷ mạch đại phân tử Các loại nhựa nhiệt rắn thường được sử dụng làm chất tạo màng cho sơn phổ biến là các loại nhựa như: nhựa Melamine, nhựa Acrylic, nhựa Polyeste,…

2 Bột màu

Bột màu là những hạt rắn mịn, kích

thước hạt từ vài micron đến hàng chục micron,

phân tán đều trong môi trường sơn và tạo cho

màng sơn có những tính chất đặc biệt Tính

chất quan trọng của bột màu là tạo cho màng

sơn có màu sắc nhất định, mất độ trong suốt,

một số bột màu có thể cho màng sơn có những

chức năng và khả năng làm viêc tốt hơn Bột

màu được đánh giá bằng sức phủ, sức phủ lại

phụ thuộc vào độ đục và hệ số chiết suất của

bột màu Tuỳ thuộc vào chức năng, bột màu bao gồm: bột màu vô cơ, bột màu hữu cơ, bột màu kim loại, bột màu phụ trợ

Bột màu vô cơ

Đại diện cho nhóm này bao gồm các bột màu mang màu như: ZnO (màu trắng), CdSCdSe (màu nâu sẫm), PbCrO4 (màu vàng), Cr2O4 (màu xanh),… bột màu chống

gỉ như: Fe2O3 (màu đỏ nâu), PbO2.2PbO (màu da cam),…

Bột màu hữu cơ

Đây là các loại bột màu đươc tổng hợp từ các hợp chất hữu cơ có nhóm định chức như:

- N =N - , =CH-N=,…

Bột màu kim loại

Các bột màu kim loại như: bột nhôm(AL), bột kẽm (Zn), bột chì (Pb),…

Bột màu phụ trợ

Bột màu phụ trợ có tác dụng như bột độn hoặc cho vào để cải tiến một số tính chất của màng sơn, một số loại như: Barit (BaSO4, có tác dụng là bột độn), Mica (K2O.2Al2O3.6SiO2.2H2O, cho vào sơn để giảm độ thấm nước, tránh rạn nứt và phấn hoá), cao lanh, bột talc,…

3 Dung môi

Dung môi là chất lỏng, dễ bay hơi dùng để hoà tan chất tạo màng và thay đổi độ nhớt của sơn Một dung môi tốt phải đáp ứng được những yêu cầu sau: tạo được một dung dịch có độ nhớt thích hợp cho việc bảo quản và sử dụng, có tốc độ bay hợp lý và tạo nên một màng sơn với tính chất tối ưu, ít ảnh hướng đến sức khỏe và có mùi chấp nhận được

Với các loại sơn khô bằng phương pháp hoá học, dung môi có nhiệm vụ chính

là tạo nên một dung dịch sơn để có thể sơn theo phương pháp thích hợp nhất

Với các chất tạo màng khô vật lý, dung môi đóng vai trò phức tạp hơn vì không những nó ảnh hưởng đến cách lựa chọn phương pháp sơn mà còn có vai trò quyết định đối với thời gian khô và tính chất của màng sơn Trong những trường hợp này thường

dùng hỗn hợp nhiều loại dung môi mà mỗi một thành phần đều có những vai trò riêng, ngoài ra một số dung môi cần phải cho vào hợp phần trong quá trình sử dụng nhằm điều chỉnh, làm giảm, kìm hãm hoặc tăng tốc độ bay hơi của dung môi cho phù hợp với điều kiện dây chuyền

Dưới đây là điểm nhiệt độ bay hơi của một số dung môi:

Bao gồm Aceton, Metyl ethyl ketone

Bao gồm Toluen, Xylen, Butyl acetate

Solvesso 100

4 Chất phụ gia

Các chất phụ gia là những hợp chất hoá học được cho vào nhằm mục đích xúc tác hoặc cải tiến một số tính chất của sơn Trong một số trường hợp đặc biệt nó được sử dụng nhằm mục đích cản trở sự hư hại của màng sơn trong quá trình bảo quản, sử dụng cũng như cải tiến một số khả năng chịu được môi trường của màng sơn

Tuỳ thuộc vào mục đích sử dụng các chất phụ gia sẽ được thêm vào như: Chất hoá dẻo, chất làm khô hay đóng rắn, chất chống lắng, chất phân tán, chất ổn định màu sắc, chất thay đổi độ nhớt, chất hấp thụ tia cực tím, chất tăng độ bền nước

IV Các Loại Sơn Sử Dụng Trong Sơn Ô Tô

Để tạo độ bền và đẹp, sơn ô tô gồm có 4 lớp sơn khác nhau cấu tạo thành Đó là sơn lót chống gỉ, sơn lót bề mặt, sơn phủ màu và sơn phủ bóng

1 Sơn chống gỉ (ED)

Mục đích

Mục đích của lớp sơn chống gỉ là cung cấp khả năng chống gỉ và giúp cho vật liệu ngăn cản được hiện tượng ăn mòn và tăng cường khả năng bám dính giữa bề mặt

Thành phần của sơn chống gỉ

- Chất tạo màng: Là thành phần chính của hệ sơn này, nó có thể bám được vào bề mặt vật liệu nhờ quá trình tĩnh điện, chất tạo màng chủ yếu cho hệ sơn này là nhựa Epoxy và một số loại nhựa khác như nhựa Melamin

- Bột màu: nhằm mục đích tạo được khả năng chống gỉ, độ đục, bền thời tiết và các tính chất khác của màng sơn Tuỳ thuộc vào mục đích sử dụng mà có tác dụng chống

gỉ là các oxit kim loại như: Fe2O3, Fe3O4,

- Dung môi: dung môi chính của sơn ED là nước, có mục đích chính là hoà tan chất tạo màng và phân tán bột màu trong môi trường sơn, giúp cho màng sơn có thể hình thành được trên bề mặt vật liệu và mất đi sau khi màng sơn khô hoàn toàn

- Chất phụ gia: Là các xít như axit axetic, axit amin có khả năng hoà tan trong nước và chất tạo màng, chúng có nhiệm vụ tạo được khả năng làm việc và một số tính chất tốt hơn của màng sơn

- Nước DI: là loại nước không ion có nhiệm vụ loại bỏ sơn thừa, dung môi và thụ động hoá bề mặt lớp sơn sau giai đoạn sơn

- Bột màu: Bao gồm các loại bột màu vô cơ như: oxit kẽm (ZnO), Titan (TiO2),

và các loại bột độn khác như CaCO3, BaSO4

- Dung môi: bao gồm các dung môi thơm, dung môi hoạt đông este, ete và rượu

- Chất phụ gia: bao gồm các chất điều khiển bề mặt, chất phân tán, chất chống lắng, chất hấp thụ tia cực tím

3 Sơn phủ (Top coat)

Sơn phủ loại Solid

- Chất tạo màng: là các loại nhựa như: nhựa Polyeste, nhựa Melamine, nhựa Alkyd

và các loại nhựa khác

- Bột màu: là các oxit vô cơ như TiO2 và các bột màu khác

- Dung môi: bao gồm các loại dung môi thơm các loại dung môi hoạt động như este, ete và rượu

- Chất phụ gia: bao gồm chất điều khiển bề mặt, chất chống lắng, chất phân tán, chất ổn định màu sắc, chất hấp thụ tia cực tím,

Dầu bóng sấy khô

- Chất tạo màng: bao gồm: nhựa Acrylic, nhựa Melanine, nhựa Polyeste, nhựa Epoxy

- Bôt màu: Không sử dụng bột màu

- Dung môi: Bao gồm các loại dung môi thơm các loại dung môi hoạt động như este, ete và rượu

- Chất phụ gia: Bao gồm chất điều khiển bề mặt, chất hấp thụ tia cực tím và một

số chất điều khiển tính chất lưu biến khác

Dầu bóng tự khô

- Chất tạo màng: Chất tạo màng bao gồm: nhựa Acrylic, nhựa Alkyd, nhựa Nitro cellulose và các loại nhựa khác

- Bôt màu: không sử dụng bột màu

- Dung môi: bao gồm các loại dung môi thơm các loại dung môi hoạt động như este, ete và rượu

- Chất phụ gia: bao gồm chất điều khiển bề mặt, chất hấp thụ tia cực tím và một

số chất điều khiển tính chất lưu biến khác

V Quy Trình Sơn Sửa Chữa Ô Tô

Chương 2 AN TOÀN LAO ĐỘNG TRONG NGÀNH SƠN Ô TÔ

- An toàn cho chính bản thân của bạn

- An toàn cho những người làm việc chung quanh bạn

- Môi trường khu vực làm việc sạch sẽ

- Thực hiện công việc với thao tác thuần thục

II An Toàn Nhà Xưởng

1 Dọn dẹp nhà xưởng

- Giữ trống lối đi trong xưởng Chất thải và rác cần được dọn khỏi khu vực làm việc

và nhà kho ít nhất mỗi ngày một lần

- Xác định tất cả các đồ đựng, thùng chứa Đừng bao giờ để dung môi và sơn vào các thùng chứa khác có nhãn không đúng với sản phẩm Điều này cần được đặc biệt chú

ý

- Chỉ dùng dụng cụ và thiết bị phù hợp Phải chắc chắn đúng được giữ gìn đúng cách

và được bảo dưỡng trong tình trạng tốt

- Không hút thuốc, ăn uống hoặc trữ thức ăn, nước uống trong xưởng sơn

- Luôn giữ gìn vệ sinh cá nhân đúng cách

- Rửa tay trước khi ăn, hút thuốc hoặc đi vệ sinh

- Thay đồ trước khi về nhà

- Không cất giữ quần áo lao động chung với quần áo khác

- Chắc chắn tất cả các lối ra điều trống và có đánh dấu

2 Nguy cơ cháy nổ

Làm sao để tránh cháy nổ ?

- Cấm mọi nguồn lửa

- Cấm hút thuốc Cần gắn đủ bảng “Cấm Hút Thuốc“ trong xưởng sơn

- Tránh mọi việc có thể làm phát sinh tia lửa

- Không được hàn hoặc mài trong khu vực sơn

- Dùng các mô-tơ và công tắt có thiết kế chống nổ (để tránh tia lửa điện phát sinh)

- Tránh các va chạm làm phát sinh tia lửa

- Thùng chứa dung môi và dụng cụ điện phải được nối đất

- Không để dung môi bốt hơi

- Phải chắc chắn khu vực tồn trữ và làm việc phải được thông báo thật tốt

Để phòng nguy cơ cháy nổ, cần chuẩn bị đủ các loại bình chữa cháy thích hợp:

- Nên để chúng ở những nơi có thể dể dàng lấy được khi cần Mỗi khu vực làm việc nên có ít nhất hai bình

- Kiểm tra bình chữa cháy hàng năm để chắc chắn chúng còn làm việc Việc kiểm tra thường xuyên phải do một cơ sở chuyên môn hoặc nhà cung cấp bình tiến hành

- Đánh dấu rõ ràng vị trí các bình chữa cháy

- Tổ chức huấn luyện chữa cháy ít nhất mỗi năm một lần Phải chắc chắn mọi nhân viên điều được hướng dẫn đầy đủ về quy trình chống cháy

- Thông báo rõ những số điện thoại cần thiết trong trường hợp cháy: PCCC, bệnh viện, xe cứu thương , bác sĩ, chính quyền địa phương, công ty cấp nước Các thiết bị báo cháy tự động cũng rất hữu dụng, giúp ta phản ứng nhanh hơn khi có cháy

- Nên lập kết hoạch hợp tác hành động với PCCC địa phương, có cả việc xác định các sản phẩm đang sử dụng để có biện pháp phù hợp

III An Toàn Cá Nhân

Dung môi hữu cơ xâm nhập vào cơ thể thông qua đường hô hấp hoặc qua da, nó

có thể gây ra các triệu chứng như đau đầu, sưng tấy, thiếu máu hoặc choáng váng

Nếu dung môi hữu cơ tích tụ trong cơ thể lâu ngày có thể gây ra tổn thương cho gan và thận

Một lượng nhỏ chất Isocyanate cũng có thể gây ra triệu chứng đau mắt hoặc đau họng, bỏng rát da, khó thở, chóng mặt và hen xuyễn

1 Nguy hiểm đối với sức khỏe

Các khu vực phải được thông gió đúng mức Sự tập trung của bụi và các khí độc hại dưới mức tiêu chuẩn (OELs) Trong điều kiện làm việc bình thường và giữ gìn vệ sinh tốt, chỉ cần một hệ thống thông gió có thể thay đổi toàn bộ không khí nơi làm việc khoảng 05 lần/ giờ là đủ để giữ mức độ tập trung thấp hơn tiêu chuẩn OELs

Phải mặc đồ bảo hộ cá nhân

Để tránh hít phải khí độc tập trung ở những nơi không thể giữ dưới mức OELs, cần

sản phẩm có chứa isocyanate phải được phun trong những phòng sơn thiết kế thích hợp hoặc trong một khu vực riêng có thông gió tốt để tránh bụi sơn lan ra nhưng khu vực

kế cận

- Không khí cung cấp cho mặt nạ có ống hơi cần được kiểm soát chặt chẽ về lưu lượng và phải không có dầu mở và những chất bẩn khác Nên thường xuyên bảo trì máy, kiểm tra lọc dầu và bầu lắng nước

- Để tránh tiếp xúc với da và mắt, đặc biệt với chất ăn món và kích thích, nên:

- Dùng kính bảo hộ hoặc tấm che mặt

- Giày bảo hộ

Nên dùng 3 loại găng tay như sau:

- Găng tay chống dung môi

- Găng tay vinyl chống hơi và bụi

- Găng tay da loại bền chắc, để tránh mũi nhọn kim loại

- Người làm việc phải luôn nghiêm túc giữ vệ sinh, thường xuyên rửa tay (nhất là cuối ngày làm việc) Trang bị bảo hộ cá nhân cần cất giữ đúng cách ở nơi sạch sẽ Mặt

nạ phòng độc cần cất giữ trong túi kín Cần kiểm tra lổ thủng trên găng tay củ trước khi dùng lại Và đừng quên: không mang, trữ, làm thức ăn hay hút thuốc trong khu vực làm việc và tồn trữ sơn

2 Dụng cụ bảo hộ lao động

a Kính bảo hộ

Kính bảo hộ bảo vệ mắt khỏi bị sơn, chất pha sơn cũng

như matit hay các hạt kim loại khi mài bắn vào mắt

- Loại có lọc, được trang bị một bầu lọc than hoạt tính lọc để hấp thụ khí hữu cơ

Đối với loại có lọc, có thể giới hạn đối với khả năng lọc của bấu lọc để có thể

Thới gian từ điểm lọc còn mới đến khi bảo hoà được gọi là “thời gian xiêng thủng” Thời gian xiêng thủng của bầu lọc than hoạt tínhđược thay đổi theo mật độ khói Điều quan trọng khi sử dụng mặt nạ chống độc là thay thế bầu lọc của nó trước khi đến hạn thời gian xiêng thủng Chú ý rằng vì không khí có độ ẩm, nên khả năng hầp thụ của bầu lọc bắt đầu thài hoá ngay khi mở bầu lọc ra Mỗi loại bầu lọc được thiết kế cho mỗi loại khí nhất định Trong việc sữa chữa ô tô, chắc chắn phải được dùng loại được thiết kế cho dung môi hữu cơ

Có một số mặt nạ chống độc khác được làm bắng vải mỏng và có các bon đã hoạt hoá, nhưng không được dùng thay cho mặt nạ chống hơi độc

a Quần áo và mũ của thợ sơn

Quần áo và mũ để bảo vệ cơ thể của thợ sơn khỏi bị sơn

phun vào, ngoài ra nó còn giảm thiểu những ảnh hưởng của bụi

Có một số quần áo bảo hộ được làm từ vật liệu chống

tĩnh điện

b Găng tay

Găng tay bảo vệ tay của bạn khi dùng máy mài hay khi vận

chuyển các chi tiết thân xe

a Găng tay cao su

Găng tay này dùng để chống thấm các dung dịch hữu cơ

vào da khi sơn Ngoài ra găng tay cao su còn được dùng khi bôi

keo làm kín

c Giày bảo hộ (giày chống tĩnh điện)

Giày bảo hộ có các tấm kim loại bọc các ngón và bàn

chân Còn có một số giày bảo hộ có đặt điểm chống tĩnh điện

- Quần áo bảo hộ

- Găng tay cao su

- Quần áo bảo hộ cho thợ sơn

- Găng tay cao su

- Giày bảo hộ (giày chống tĩnh điện)

Chương 3 PHƯƠNG PHÁP CHUẨN BỊ BỀ MẶT

I Mục Đích Chuẩn Bị Bề Mặt

Chuẩn bị bề mặt là một thuật ngữ chung dược dùng để mô tả các hoạt động bao gồm phục hồi hư hỏng hoặc sửa chữa các tấm vỏ xe để tạo ra một mặt nền cơ bản phù hợp cho lớp sơn trên (sơn màu)

- Cải thiện tính bám dính: tăng tính bám dính giữa các lớp

- Phục hồi lại hình dạng: phục hồi hình dạng ban đầu bằng cách làm phẳng các vết lõm và vết xước

- Làm kín bề mặt: tránh hấp thụ vật liệu sơn khi phun lớp sơn màu

Viêc lựa chọn loại và cấp độ giấy nhám sử dụng có tác động rất lớn năng suất và chất lượng của công việc

Giấy nhám quá thô sẽ làm cho độ bóng của bề mặt sơn thấp và để lại nhiều sọc nhám trên bề mặt sơn hoàn thiện

Giấy nhám quá nhuyễn có thể gây nên sự bám dính kém và năng suất thấp

Cacbua Silic để lại vết xước lớn trên bề mặt

Thường được sử dụng trong chà nhám ướt

- Oxit Nhôm

Oxit Nhôm tạo vết xước nhỏ và độ mịn lớn hơn

Thường được sử dụng trong mài khô

Cấu tạo giấy chà nhám

 Các loại hạt mài mòn

- Oxit nhôm: thô cứng, thích hợp dùng để mài

- Cacbua Silic: nhọn, bén nhưng giòn thích hợp các tác động cắt

- Zicron: cứng, thích hợp để mài năng suất cao

- Oxit Ceramic: rất cứng, thích hợp để mài sâu

- Kim cương: rất cứng nhưng rất đắc tiền

 Kích thước của hạt mài mòn

- Kích thước các hạt được đo theo tiêu chuẩn của FEPA Ví dụ: P180

- Hệ thống phân loại giấy nhám theo kí tự P đầu tiên hình thành một dãy các cấp

độ giấy nhám và kích thước của các hạt thì không chính xác trên toàn bộ lớp phủ nền của giấy nhám

- Kích thước dãy hạt từ P16 – P4000, thông thường từ P40 đến P1500

 Phủ hạt mài mòn

- Phân bổ theo cơ học: các hạt nằm tự do trên bề mặt phủ, hướng sắp xếp của các hạt rất không đều

- Phân bổ bằng hiện tượng tĩnh điện: các hạt nhám được tích điện, khi đó các hạt

bị hút theo hướng lên trên bề mặt phủ nền

- Trong suốt quá trình chuyển động lên trên mỗi hạt được điều chỉnh để có góc mài mòn khác nhau

- Phủ lớp stearate: lớp bọt mịn giúp bôi trơn và làm mát động tác mài

Một số loại giấy nhám

Liên kết các hạt mài mòn

Các hạt mài mòn được liên kết với nhau để tạo thành hình

dạng của các, đá mài tròn, dĩa mài, thanh mài hoặc các đầu

Các hạt mài đực liên kết với tất cả các thớ của cấu

trúc xốp 3 chiều

- Loại nhám này rất mềm

- Có 3 cấp độ từ thô đến nhuyễn

- Đây là giải pháp để phủ và liên kết ở những nơi

có sự tăng độ cứng từ lớp phủ đầu tiên đến lớp

nhựa rất cứng, tạo độ mềm dẻo cao

b Máy mài

Máy mài truyền lực cho các dụng cụ mài có gắn giấy ráp và được dùng để mài lớp sơn, matit và sơn lót bề mặt

Phân loại theo năng lƣợng

Phân theo năng lượng, chúng ta có 2 loại là máy mài dùng năng lượng và máy mài bằng khí nén Tuy nhiên, hiện nay máy mài bằng khí nén không còn sử dụng nhiều trong công việc

Máy mài

Máy mài bằng điện Máy mài bằng khí

nén

Phân loại theo tác động của guốc mài

- Máy mài tác động đơn: Guốc mài quay xung quanh một

điểm cố định Thường được sử dụng để mài bóc lớp sơn, lực mài

lớn

- Máy mài tác động quỹ đạo: Guốc mài rung động như thể

vẽ lên các vòng tròn nhỏ Dùng để gọt matit, lực mài nhỏ

- Máy mài tác động kép: Guốc mài rung động vẽ lên

các vòng tròn nhỏ và quay quanh tâm của nó Với loại guốc

cứng được sử dụng để gọt matit, làm phẳng bề mặt và guốc

mềm dùng làm nhám bề mặt Lực mài trung bình

- Dụng cụ mài cầm tay: Thanh chà tay có nhiều hình dạng và kích thước khác nhau Việc lựa chọn guốc mài tùy thuộc vào sở thích của thợ sơn Tuy nhiên, những nơi góc cạnh phải sử dung những thanh chà ngắn, kích thước nhỏ

2 Các phương pháp chà nhám

Có 2 phương pháp chà nhám: chà nhám khô và chà nhám ướt

a Chà nhám ướt

Chà nhám ướt có thể thực hiện bằng tay hoặc máy (thường chà bằng tay nhiều hơn) và dùng nước để bôi trơn Chà nhám ướt ít được sử dụng phổ biến trong các xưởng đồng sơn năng suất cao Bởi vì:

- Các bề mặt thường giữ độ ẩm do đó sẽ dẫn tới việc mất bóng, bong tróc… lớp sơn hoàn thiện

- Tạo nên sự dơ bẩn trong quá trình sửa chữa Vì chà nhám nước cần sử dụng nhiều nước để bôi trơn do đó sẽ tạo các cặn bã lầy lội của matit – sau khi khô sẽ gây nên bụi

- Tốn nhiều thời gian - Chà nhám nước thì chậm hơn và cần thực hiện theo các bước làm sạch thật kỹ và thổi gió khô bề

b Chà nhám khô

Chà nhám khô thường được thực hiện bằng máy và chất bôi trơn thường đuợc cung cấp sẵn trên giấy trong quá trình phủ chất dính kết của giấy chà nhám Sử sụng máy chà nhám quỹ đạo chuẩn sẽ nhanh 30-40% vể thời gian so với chà nhám nước

Chà nhám khô cần sử dụng một máy hút chân không để hút bụi ngay từ phía sau của tấm đệm chà nhám Xưởng sửa chữa cần đầu tư thiết bị hút bụi, khả năng hoàn vốn của việc đầu tư này rất nhanh do hiệu quả và sự sạch sẽ của các hệ thống này mang lại

 Lợi ích của quy trình chà nhám khô

 Máy hút chân không của máy chà nhám hoạt động tốt sẽ mang lại các ưu điểm

sau:

- Tăng năng suất và số lần sử dụng giấy nhám

- Thời gian hoàn thành quá trình sơn ổn định hơn

- Tiết kiêm thời gian

- Độ cứng và mức độ mềm dẻo của đệm chà nhám: tấm đệm càng cứng thì tác động cắt càng nhanh

b Một số lưu ý trong kỹ thuật chà nhám khô

- Luôn luôn sử dụng mực phủ kiểm tra để cho kết quả tốt nhất

- Không chà nhám khô bằng tay với loại nhám dùng cho máy (Sẽ thấy dấu sọc nhám trên bề mặt sau khi sơn khô)

- Giữ cho máy chuyển động càng phẳng càng tốt

- Không dùng máy mài chuyển động đơn

- Dùng máy quỹ đạo có bộ hút chân không

- Không đè quá mạnh tay, chỉ dùng lực của máy chà nhám

- Loại nhám tương ứng từng công đoạn

III Xử Lý Ban Đầu

Quy trình cơ bản của việc xử lý ban đầu

kim loại nền

sơn giáp mối

dầu mỡ

1 Xác định sơn

Xác định loại sơn trên bề mặt cần sơn là cần thiết trong quá trình sửa chữa Nếu lớp sơn không được xác định đúng, nó có thể dẫn đến một hậu quả nghiêm trọng khi sơn màu

Ví dụ: nếu tấm mà bạn đang sửa chữa có lịch sử trước đây dùng loại sơn lacquer, chất pha sơn chứa trong sơn lót bề mặt hoặc lớp sơn màu có thể thấm vào lớp sơn lacquer đã sơn trước đó Điều này làm cho bề mặt được sơn bị phồng rộp Để tránh vấn

đề trên khỏi xảy ra, loại sơn phải được xác định đúng ngay ở thời điểm xử lý ban đầu

Phương pháp và điều kiện xác định:

Khi nhúng giẻ vào chất pha sơn lacquer và cọ vào bề mặt sơn lại Nếu sơn không dính lên vải thì đó là loại sơn eruthan, nếu sơn bị dính lên vải thì đó là loại sơn lacquer Mặc dù eruthan và sơn khô thông thường không chịu ảnh hưởng của dung môi, chúng

có thề loang màu ra một vài loại sơn hay phai màu, nếu lớp sơn không được xử lý đúng hay nếu lớp sơn đã bị biến chất

2 Đánh giá phạm vi hư hỏng

Đánh giá phạm vi hư hỏng bằng cách nhìn bằng mắt, sờ tay hoặc dùng thước thẳng sau

đó lập kế hoạch các bước cần thiết để sửa chữa hư hỏng

a Đánh giá bằng cách nhìn bằng mắt

Kiểm tra sự phản chiếu của đèn nê ông lên bề

mặt để đánh giá phạm vi hư hỏng hoặc kích thướt

của các vùng bị ảnh hưởng Điều quan trọng là kiểm

tra toàn bộ khu vực hư hỏng ở giai đoạn này Điều

này là vì rất khó đánh giá chính xác hư hỏng một lần

bề mặt kim loại khi bề mặt sơn có thể bị ảnh hưởng

Thậm chí một biến dạng rất nhỏ có thể quan sát được

bằng cách di chuyển đầu của bạn một ít tại thời điểm

quan sát tấm

b Đánh giá bằng cách sờ vào bề mặt

Đeo găng tay vào (tốt nhất là loại bằng cotton) và sờ vào bề mặt hư hỏng theo tất cả các hướng, không được ấn vào Điều này được làm bằng cách tập trung cảm giác lên bàn tay của bạn Để có thể tìm ra một cách chính xác những vùng không đồng điều của khu vực ảnh hưởng Sự di chuyển bàn tay phải rộng ra bao gồm cả khu vực không

bị hư hỏng, không nên chỉ sờ vào vùng hư hỏng Tương tự, một số khu vực hư hỏng dễ cảm nhận hơn bằng cách di chuyển bàn tay theo một phương

c Đánh giá bằng cách dùng thước thẳng

Đặt thước thẳng lên vùng không bị hư hỏng phía đối diện của thân xe và kiểm tra khe hở giữa bề mặt và thước thẳng Sau đó, đặt thước lên bề mặt hư hỏng và đánh giá sự khác nhau giữa các khe hở của bề mặt hư hỏng và không bị hư hỏng

3 Sửa chữa những chỗ lồi ra trên bề mặt tấm

Nếu tìm ra một phần của bề mặt cao hơn bề mặt

bình thường khi đánh giá hư hỏng, dùng đột hay búa

nhọn gõ phẳng vùng nhô lên, hay làm lỏm hơn bề mặt

bình thường một chút

Chú ý: Nếu đập lực quá mạnh thì làm bề mặt hư

hỏng rộng hơn hay biến dạng toàn bộ tấm

4 Mài bóc sơn

Mỗi khi vùng hư hỏng đã bị va chạm, rất có

thể sự bám dính giữa lớp sơn và bề mặt kim loại bị

ảnh hưởng Vì vậy, cần phải mài bớt lớp sơn để tránh

lớp sơn bị bong ra sau này

Mài bóc lớp sơn ra khỏi vùng hư hỏng dùng

loại giấy ráp có độ ráp #60 đến # 80 gắn lên máy mài

tác động đơn

 Chú ý:

- Chỉ khởi động máy mài sau khi máy mài đã tiếp xúc với bề mặt làm việc

- Không đặt máy mài ở một chỗ trong thời gian dài

5 Mài vát mép sơn giáp mối

Lớp sơn được mài có mép dày (có bậc) Để làm

cho mép sơn rộng và nhẵn, có thể mài mép sơn để tạo

ra hơi dốc một chút bằng quy trình được mô tả dưới

đây, được gọi là mài mép sơn giáp mối Nếu không

làm điều này thì đường ranh giới sẽ xuất hiện sau khi

phun lớp sơn màu

Dùng loại giấy ráp từ #80 đến #320 gắn trên

máy mài tác động kép

 Chú ý

- Mài vát mép sơn giáp mối rộng và phẳng, chiều rộng xấp xỉ 30mm

- Nếu có một đường gân bên cạnh, dán băng dính lên nó để tránh nó khỏi bị hỏng

và ngăn cho khu vực sửa chữa lan rộng ra không cần thiết trong quá trình mài vát mép sơn giáp nối

6 Làm sạch bụi và mỡ

a Làm sạch bụi

Dùng súng thổi bụi để thổi khí nén lên trên bề mặt để làm sạch bụi và hạt mài ra khỏi bề mặt

b Làm sạch mỡ

Nhúng giẻ vào chất làm tan mỡ và đặt nó lên bề mặt để làm ướt

bề mặt Khi dầu còn lại loang trên bề mặt, lau nó bằng giẻ khô và sạch

Nếu còn bất cứ một ít dầu trên bề mặt kim loại, thì sau này sẽ làm sơn

rộp và bong ra

7 Phun sơn lót

Phun sơn lót lên diện tích bề mặt kim loại lộ

ra để ngăn cho nó khỏi bị gỉ và cải thiện độ bám

dính

 Chú ý:

- Nên dùng cốc nhựa để pha sơn lót vì nó có

thể phản ứng với cốc kim loại

- Phải có dụng cụ bảo hộ lao động: kính, mặt

nạ phòng độc, găng tay cao su

- Loại sơn lót Urêthan và Epoxy cần làm khô cưỡng bức

IV Bả Matit

xước giấy

Quy trình phun sơn lót

bề mặt

1 Xác định lượng matit cần dùng

Xác định đúng lượng matit cần dùng yêu cầu thợ sơn

có kinh nghiệm và tính toán chính xác Nếu lấy matit quá

nhiều sẽ gây tiêu hao vật tư và đông cứng matit khi trộn với

chất đông cứng, còn nếu lấy quá ít sẽ làm cho quá trình trộn

và bả matit kéo dài hơn

2 Trộn bả matit

Lấy matit ra: Thường các chất thành phần của matit là dung môi, nhựa và chất màu tách rời độc lập trong hộp Vì matit không thể sử dụng ở trạng thái tách rời, nó phải được trộn đều trước khi lấy ra khỏi hộp, áp dụng tương tự đối với chất đóng rắn Bóp

ép tuýp thật đều sao cho các chất thành phần trộn đều trước khi sử dụng

Đưa lượng matit cần thiết lên tấm trộn Sau đó bổ sung lượng chất đóng rắn vừa

đủ dựa trên tỷ lệ trộn tiêu chuẩn Đừng lấy quá nhiều matit ra một lần, thậm chí nếu bạn cần bả matit trên diện tích lớn Lúc đầu, chỉ lấy đủ lượng matit bằng quả trứng, sau đó

bổ sung thêm nếu cần

Trộn Matit: Dùng dao trộn, khi trộn cẩn thận trong động tác gạt, sao cho không

có khí vào trong matit

 Lưu ý:

- Đậy nắp hộp ngay sau khi sử dụng để ngăn cho dung môi khỏi bay hơi

- Không được gạt ma tit dính lên miệng bình

- Không được bóp tuýp chất đóng rắn trực tiếp lên ma tit gốc

- Quá trình đông cứng ngay sau khi cho chất đóng rắn vào ma tit

Ở lần đầu, giữ dao bả gần như vuông

góc và miết matit ép vào bề mặt làm việc để

bả lớp matit mỏng và đảm bảo rằng ma tit

điền vào lỗ rỗ và thậm chí các vết xướt nhỏ

nhất để tăng độ bám dính

Lần thứ hai và thứ ba, nghiêng dao bả

một góc khoảng 35 đến 45 độ và bả lượng

matit nhiều hơn mức cần thiết một ít Mở

rộng dần dần diện tích bả matit sau mỗi lần

bả Nên bả quanh các mép một lớp mỏng hơn, để dao hơi nghiên một chút để không tạo

ra lớp dày ở mép

Lần bả cuối cùng, giữ dao bả gần như áp sát xuống bề mặt làm việc và làm phẳng

bề mặt

Bả matit trên mặt phẳng: Bả một lớp

mỏng matit lên toàn bộ diện tích cần thiết

Để giảm thiểu công sức trong quá trình

mài giai đoạn tiếp theo, hãy bả lớp matit thứ hai

không được tạo ra mép dày Nếu dao bả ở vị trí

như hình vẽ bên trái, tác dụng lực lên đỉnh của

dao bằng ngón tay trỏ của bạn để tạo ra lớp matit

mỏng ở trên đỉnh

Bả matit trong phần tiếp theo: phủ chồng

lên phần bả thứ nhất một ít trong bước 2 Để bả

một lớp mỏng ngay khi bắt đầu đi qua, tỳ nhẹ

dao và miết dao sát vào mặt làm việc Sau đó,

thôi tác dụng lực và trượt dao ngay cùng thời

điểm Tiếp theo, tỳ nhẹ lên dao bả để tạo ra một

lớp mỏng ở cuối đường bả

Lặp lại bước 3: ở trên cho đến khi phủ hết toàn

bộ vùng cần bả

 Chú ý

- Khi xúc matit lên dao bả, chỉ nên có matit ở giữa lưỡi dao bả

- Không được miết dao bả chỉ theo một hướng

- Bả matit tốt nhất là nên cao hơn bề mặt gốc một chút

- Không nên tạo bề mặt lượn sóng khi bả matit

- Matit phải bả trên các bề mặt có vết xước mài

- Matit phải được bả xong trong vòng 3 phút sau khi trộn

- Sau khi bả xong phải làm sạch bề mặt dao bả

- An toàn cháy nổ

4 Sấy khô matit

Matit đã bả đang ướt sẽ nóng lên thông

qua nhiệt phản ứng trong nó Vì vậy, thúc đẩy

được phản ứng làm khô

Nhìn chung, có thề mài matit được sau

khi bả matit từ 30 đến 60 phút tùy theo nhà

sản xuất Phản ứng bên trong matit sẽ chậm

đi ở nhiệt độ thấp hay độ ẩm cao, cần một thời

gian dài hơn để làm khô matit Để tăng nhanh

quá trình làm khô matit, phải cần nhiệt bổ

sung, vì vậy phải dùng máy sấy hay đèn sấy

hồng ngoại

 Chú ý:

Nếu dùng đèn sấy hay máy sấy để nung nóng và sấy khô matit, chú ý phải giữ

quá nóng không thể sờ được, thì khi đó nhiệt đô đã quá cao

Nhiệt độ ở vùng matit mỏng có xu hướng giữ nhiệt tương đối thấp hơn sao vối vùng matit dày Nhiệt độ thấp này sẽ làm kìm hãm phản ứng sấy của vùng mỏng Vì vậy, phải luôn luôn kiểm tra các phần matit mỏng để xác định điều kiện sấy khô của matit

5 Chà nhám matit

Sau khi phản ứng làm khô của matit xảy ra hoàn toàn, các chỗ không cần thiết được mài bỏ bằng máy mài hay dụng cụ mài tay Mặc dù, người ta vẫn có thề dùng loại máy mài tác dụng kép, nhưng trong phần này chỉ miêu tả máy mài có tác dụng quỹ đạo,

là loại dùng phổ biến để mài matit

Gắn giấy ráp có độ ráp # 80 vào máy mài, và mài toàn bộ diện tích bằng cách di chuyển từ sau ra trước, từ bên này sang bên khác và tất cả các hướng theo đường chéo Gắn giấy ráp loại #120 vào dụng cụ mài bằng tay Mài các bề mặt một cách cẩn thận vừa mài vừa kiểm tra bề mặt bằng cách sờ

- Chỉ mài những khu vực bả matit

- Phải kiểm tra bề mặt thường xuyên

- Hoàn thiện hình dạng cơ bản của bề mặt làm việc ở giai đoạn này

6 Mài các vết xước giấy

Gắn giấy ráp loại #300 lên dụng cụ mài tay và loại bỏ toàn bộ các vết xước giấy trên toàn bộ diện tích

 Chú ý

- Mài rộng hơn một chút so với diện tích mài trước đó

- Xung quanh vùng matit phải được mài vát mép

- Làm sạch thường xuyên để loại bỏ các hạt mài đã bị bong

- Kiểm tra bề mặt thường xuyên bằng tay hoặc thước thẳng

- Nếu bề mặt đã mài bị lõm quá thì phải bả lại matit

Quy trình bả

Matic

để tăng độ bám dính

trầy xước” và quá trình mài vát mép sơn giáp mối được thực hiện trước khi bả matit cũng là một phần của quá trình này

Gắn giấy ráp có độ ráp #300 lên máy mài tác động kép và mài chuẩn bị cho lớp sơn bề mặt Vì sơn lót bề mặt sẽ được phủ lên toàn bộ vùng matit, vùng để làm trầy xước nên rộng ra khoảng 100mm so với mép ngoài của vùng matit

3 Che phủ bề mặt

Che các khu vực để tránh phun sơn lót bề mặt không cần thiết

 Lưu ý:

- Dán vật liệu che không được vượt quá vùng đã được làm xước

- Dùng kỹ thuật che ngược để dán giấy che phủ

4 Pha sơn lót bề mặt

Tuân theo hướng dẫn của nhà sản xuất, đổ thêm chất đóng rắn vào sơn lót bề mặt

và pha loãng hỗn hợp với các chất pha sơn Dùng cân hoặc thước để pha tỉ lệ sơn chính xác nhất

- Khuấy đều sơn lót trước khi pha

- Dùng chất pha sơn phù hợp với nhiệt độ của môi trường

- Mỗi lần phun sơn rộng hơn một chút lên khu vực vực cần sơn lót

- Đợi đủ khô sau mỗi lần sơn

- Sẽ tạo ra mép dày nếu vùng đó phun sơn quá nhiều, sơn lót bề mặt đươcï phun quá lên giấy che như ở phía bên phải của hình vẽ

- Nếu có một vài chỗ bị biến dạng (vết lõm nhẹ) trên bề mặt matit, phun lượng sơn lót bề mặt vừa đủ lên để phủ lên chỗ lõm, nhưng không được tạo ra chảy sơn

6 Sấy khô bề mặt sơn lót

Để đảm bảo dung môi đã bay hơi hoàn toàn, hay theo chỉ dẫn của nhà sản xuất

để xác định thời gian lắng sơn cụ thể khi dùng phưong pháp sấy khô sơn cưỡng bức như dùng đèn (thời gian khô sơn phổ biến là 5 đến 15 phút ở nhiệt độ 200C

Sấy khô bề mặt làm việc theo hướng dẫn của nhà sản xuất

7 Bả matit sửa chữa nhỏ

- Kiểm tra lỗ rổ và các vết xước mài: Sau khi matit khô lỗ rỗ hay các vết xước

mài của bề mặt Nếu có, các khu vực ảnh hưởng được bả lại matit loại touch –up

- Có hai loại matit dùng đề sửa chữa lại: Loại một thành phần và loại hai thành phần

- Thông thường dùng loại một thành phần để bả lại matit vì nó đơn giản trong sử dụng

- Xúc matit touch-up và đặc lên tấm trộn Nếu lấy matit ra từ tuýp, có thể bóp matit

ra trực tiếp lên mũi dao bả

- Bả matit touch-up để điền vào các lỗ rỗ và các vết xước

 Lưu ý:

- Miết matit vào lỗ rỗ và vết xước

- Thường sửa bằng cách bả lớp matit mỏng, vì nó sẽ khô chậm nếu lớp dày

- Có rất nhiều vết cần phải sửa lại, thì phải bả matit lên toàn bộ diện tích cần sơn lót bề mặt để tránh khỏi bỏ sót một vài chỗ

8 Sấy khô matit sửa chữa

Sấy khô bề mặt làm việc theo hướng dẫn của nhà sản xuất, (thông thường xấp xỉ

9 Mài sơn lót bề mặt

Lớp sơn lót bề mặt có thể được mài ướt hay mài khô Lựa chọn phương pháp tốt nhất dựa vào ưu nhược điểm của từng phương pháp đó

a Mài khô bằng tay

Gắn giấy ráp có độ ráp #600 lên dụng cụ mài bằng tay và mài sơn lót bề mặt

 Chú ý:

- Vì giấy ráp dễ tắc, thường xuyên dùng phần ướt của giấy ráp hay dùng chổi để làm sạch các hạt mài

b Mài khô bằng máy mài

Gắn giấy ráp có độ ráp #400 vào máy mài tác động kép và mài lớp sơn lót bề mặt

- Làm ướt vùng được mài bằng miếng mút nhúng vào nước khi mài lót bề mặt dùng dụng cụ mài cầm tay với giấy ráp không thấm nước có độ ráp #600

 Lưu ý: Sau khi mài hơi nước phải được lau khô hoàn toàn

d Mài ướt bằng máy mài

Gắn giấy ráp không rhấm nuớc có độ ráp # 400 hauy cao hơn vào máy mài ướt

và mài lớp sơn lót bề mặt

 Lưu ý:

- Nếu máy mài ướt không có chức năng cấp nước tự động, thì phải làm ướt bằng mếng mút đựoc nhúng nước giống như cách mài ướt bằng tay

- Sau khi mài phải làm khô hoàn toàn hơi ẩm

- Không thể mài ướt hoàn toàn diện tích bằng máy mài ướt, vì vậy để hoàn thiện hãy dùng dụng cụ mài ướt cầm tay

Chương 4 PHƯƠNG PHÁP CHE CHẮN

I Mục Đích Của Che Chắn

Che chắn là một phương bảo vệ, dùng băng dính hay giấy che lên bề mặt không cần sơn

- Tránh bụi sơn bám vào những vùng không cần sơn

- Ngăn dung môi khỏi ảnh hưởng đến bề mặt

- Ngăn sơn khỏi bong ra sau khi khô

- Ngăn bám bụi

- Ngăn sự bám dính của dung môi khỏi ảnh hưởng đến sơn

- Không có sự chuyển bám dính

II Vật Liệu Và Thiết Bị Che Chắn

- Giấy che: Không có bụi và ngăn cản sơn chảy ra, nhiều kích thước, nhiều loại

- Bám dính sơn tốt khi khô

- Tấm nhựa ni lông: Vật liệu Vinyl mỏng, có bề ngang rộng

- Hạn chế: Không bám dính sơn tốt khi khô

- Tấm che đặc biệt: Tấm che chuyên dụng như che lốp, gương

- Băng dính che: Phải chịu được nhiệt, dung môi, bám chắc mà không dính lên bề mặt thân xe sau khi bóc và phải phù hợp với việc dán bằng tay

cuộn

tránh dính lại trên bề mặt làm việc

- Băng dính khe hở: che các khe hở của nắp capo và các cửa

III Các Phương Pháp Che Chắn

- Dùng phương pháp che lật ngược để tránh tạo ra bậc sơn

IV Ranh Giới Che Chắn

Vùng mà phân cách vùng sơn lại và vùng không bị sơn lại được gọi là ranh giới Ranh giới để che:

- Rửa xe trước khi đưa vào khu vực sửa chữa

- Vùng dán băng keo nên lau sạch bề mặt bằng hóa chất

2 Che chắn các chi tiết không tháo rời

- Để một khe hở bằng chiều dày lớp sơn cần phun giữa bang keo và bề mặt phun

- Nếu che khe hở này sơn sẽ tạo ra lớp bắc cầu cho bề mặt mới sơn và băng dính che, nó khó bóc băng dính sau này

- Nếu khe hở quá lớn thì băng dính che không thể che hết các chi tiết

3 Che chắn các chi tiết dạng tròn

- Những chi tiết dạng tròn có khuynh hướng kéo quanh góc và lộ ra vùng cần che,

vì vậy phải dán băng dính nhỏ lỏng gần gấp

4 Chú ý khi che chắn chập đôi

- Dán đè 2 lớp băng dính và giấy che vào nhưng vùng mà sơn có xu hướng tích tụ

5 Chú ý khi bóc che chắn

- Không để băng dính quá 24 giờ sau khi dán

- Vật liệu che nên được bóc sau khi đánh bóng

- Băng keo dọc theo đường ranh giới nên bóc ngay sau khi sơn

Chương 5 PHƯƠNG PHÁP SỬ DỤNG SÚNG PHUN SƠN

I Nguyên Lý Hoạt Động Của Súng Phun Sơn

Súng phun sơn dùng khí nén để phun sơn dưới dạng sương mù lên bề mặt

Nguyên lý: Nguyên lý phun sơn giống như một súng phun Khi khí nén thoát ra các lỗ khí trên nắp khí (Air Cap), áp suất âm (độ chân không) được tạo ra ở đầu họng súng (fluid tip), nó hút sơn từ cốc sơn

Sau đó sơn bị hút này phun ra dưới dạng sương mù, ví có khí nén tại các lỗ trên nắp khí

II Các Loại Súng Phun Sơn

 Súng bầu trên (Súng sơn tự chảy)

 Súng bầu dưới (Loại hút sơn)

 Súng nén áp lực sơn (bằng khí nén)

Đặc điểm các loại súng phun sơn

Loại bầu trên

Linh hoạt trong sử dụng

Loại bầu dưới

Cốc đựng sơn có dung tích lớn

Nặng do cốc đựng sơn lớn

Phù hợp cho sơn có độ nhớt cao

Chỉ phù hợp cho nhà máy sản xuất

III Cấu Tạo Súng Phun Sơn

1 Vít điều chỉnh lượng sơn

Điều chỉnh lượng thoát ra của sơn bằng cách điều chỉnh độ dịch chuyển của lim Nới lỏng vít điều chỉnh làm tăng lưu lượng thoát ra, và xiết chặt vít làm giảm lưu lượng thoát ra

Xiết chặt hoàn toàn vít điều chỉnh sẽ bịt hoàn toàn dòng sơn

Nếu áp suất khí không đủ sẽ làm giảm độ mịn của sơn, nếu áp suất khí quá lớn làm cho nhiều sơn bắn ra ngoài ý muốn, vì vậy tốn nhiều sơn

4 Họng súng sơn và kim phun

Họng súng sơn để đo và hướng sơn từ

súng vào dòng khí

Đầu họng súng có hình côn, khi kim tiếp

xúc với mặt côn này, thì sơn không chảy qua

được Khi sơn thoát ra, lượng thoát ra phụ thuộc

vào độ mở của đầu họng súng khi kim di chuyển

so với đầu họng súng

Để điều khiển đúng sơn các loại và độ

nhớt khác nhau cho lượng sơn yêu cầu ra khỏi

nắp chụp đầu súng với các vận tốc áp dụng khác nhau, đầu họng súng được tạo thành các kích thướt khác nhau Loại đầu họng súng được sử dụng phổ biến nhất trong sơn bóng là loại 1,3mm

Vì nắp khí, đầu họng súng và kim súng sơn ảnh hưởng đến chất lượng của vết sơn và sơn bóng, chúng làm thành một bộ phận và được xem như bộ vòi phun nên xem xét kĩ trước khi chọn súng sơn

5 Nắp khí

Nắp khí xả không khí giúp xé sơn thánh các ytia nhỏ

mịn Nắp khí có các lỗ khí sau Mỗi lỗ có một chức năng

khác nhau: Lỗ khí trung tâm, lỗ khí điều khiễn độ xoè của

sơn và lỗ khí xé sơn thành tia nhỏ.lỗ khí trung tâm tạo ra

độ chân không tại đầu họng súng và phun sơn Lỗ khí điều

khiển độ xoè dùng lực khí nén đễ vạch ra hình dạng của

Kéo cò súng làm cho khí và sơn phun ra Cò súng hoạt

động thành hai giai đoạn, kéo nhẹ cò súng sẽ mở van khí, chỉ

có không khí được phun ra Kéo cò súng thên nữalàm chop kim

súng sơn mở, làm cho sơn phun ra cùng với không khí Kiểu

cấu tạo này được thiết kế để các tia nhỏ mịn của sơn được ổn

định đồng điều khi kéo cò súng

7 Chỉnh súng phun sơn

- Lắp béc súng và nắp khí theo chỉ định của nhà sản xuất

- Siết chặt viết chỉnh áp suất tại súng là 0 bar

- Đổ sơn vào bộ đựng

- Chắc chắn tất cả các thiết bị khóa trên súng đều mở hết

- Nối súng với đường ống hơi và van chỉnh áp suất

- Chỉnh áp suất tại van theo tài liệu hướng dẫn của loại sơn đang sử dụng

- Hoặc chỉnh áp suất tại van là 2 bar

- Bóp cò để phun sơn ra giấy hoặc panel để kiểm tra vết mẫu của sơn: độ phun tơi

và sự phân bố sơn

- Nếu mẫu sơn phun ra quá thô nhám thì chỉnh tăng áp suất thêm 0,7 bar (10 psi)

và phun kiểm tra lại Tiếp tục tăng áp suất cho đến khi vệt mẫu phun ra đạt yêu cầu

- Phun theo thương thẳng đứng để kiểm tra kích thước và hình dáng của mẫu

- Phun theo phương ngang để kiểm tra sự phân bổ đồng đều sơn

- Nếu mẫu sơn phun ra không đạt được như chuẩn hoặc không đều thì phải kiểm tra kim phun, nắp khí để làm sạch hoặc thay thế nếu cần thiết

- Nếu cần thiết chỉnh tinh bằng việc sử dụng điều khiển súng

- Tháo đồng hồ gắn tại súng

Một số yếu tố đánh giá quá trình sơn

- Chất lượng của súng phun sơn – nắp khí và lỗ tia có được thiết kế tốt không

Để sơn ổn định mà không bị mệt, bạn nên duy trì tư thế thoải mái, không nên gò

bó (thả lỏng) vai, khuỷu tay, và cánh tay để giữ súng sơn Nhìn chung súng sơn được cầm bằng ngón cái, ngón tay trỏ và ngón tay út, còn cò súng được kéo bằng ngón giữa

và ngón áp út

2 Di chuyển súng

Có 4 điểm quan trọng trong việc di chuyển súng phun sơn như sau:

(1) Khoảng cách từ súng phun đến bề mặt cần phun

(2) Góc của súng phun

(3) Tốc độ di chuyển

(4) Lượt sơn chồng nhau

Bốn điểm này được duy trì thường xuyên để sơn đạt được kết quả tốt

Khoảng cách giữa súng sơn và bề mặt tấm đƣợc sơn (làm việc)

Nếu tấm sơn được đặt quá gần bề mặt cần sơn, luợng sơn lớn hơn sẽ phun ra tạo ra lớp sơn dày hơn gây chảy sơn Ngược lại, nếu súng sơn đặt quá xa, lưu lượng sẽ ít và sẽ tạo

ra lớp sơn mỏng và có bề mặt nhám (xù xì)