NGHIÊN cứu, TÍNH TOÁN,THIẾT kế và mô HÌNH hóa máy mài ĐAI NHÁM

TT Các tiêu chí đánh giá Điểm tối đa Điểm đánh giá 1 Sinh viên có phương pháp nghiên cứu phù hợp, giải 1a - Tính cấp thiết, tính mới nội dung chính của ĐATN có những phần mới so với c

Trang 1

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

NGHIÊN CỨU, TÍNH TOÁN,THIẾT KẾ VÀ

MÔ HÌNH HÓA MÁY MÀI ĐAI NHÁM

Người hướng dẫn : TS Bùi Hệ Thống

Sinh viên thực hiện : Lê Trung Quân

: Hoàng Anh Tài

Trang 2

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

ĐẠI HỌC

NGÀNH: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

CHUYÊN NGÀNH: CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI:

NGHIÊN CỨU, TÍNH TOÁN,THIẾT KẾ VÀ

MÔ HÌNH HÓA MÁY MÀI ĐAI NHÁM

Người hướng dẫn : TS Bùi Hệ Thống Sinh viên thực hiện : Lê Trung Quân

: Hoàng Anh Tài

Mã sinh viên : 1811504110330

: 1811504110335

Đà Nẵng, 06/2022

Trang 3

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

KHOA CƠ KHÍ

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

(Dành cho người hướng dẫn)

1 Thông tin chung:

1 Họ và tên sinh viên: Hoàng Anh Tài Mã SV: 1811504110335

Lê Trung Quân Mã SV: 1811504110330

2 Lớp: 18C3

3 Tên đề tài: Nghiên cứu, tính toán, thiết kế và mô hình hóa máy mài đai nhám

4 Người hướng dẫn: Bùi Hệ Thống Học hàm/ học vị: Tiến sĩ

II Nhận xét, đánh giá đồ án tốt nghiệp:

1 Về tính cấp thiết, tính mới, mục tiêu của đề tài: (điểm tối đa là 1đ)

Đề tài thực hiện của nhóm sinh viên không thực sự có tính mới trong lĩnh vực mài sử dụng đai nhám hiện nay, đề tài có mục tiêu rõ ràng (0,75đ)

2 Về kết quả giải quyết các nội dung nhiệm vụ yêu cầu của đồ án: (điểm tối đa là 4đ)

Nhóm 2 sinh viên đã giải quyết tốt các nội dung nhiệm vụ yêu cầu của giảng viên hướng dẫn (3,5đ)

3 Về hình thức, cấu trúc, bố cục của đồ án tốt nghiệp: (điểm tối đa là 2đ)

Người hướng dẫn đánh giá cao hình thức, cấu trúc và bố cục được trình trong đồ án của nhóm sinh viên (1,75 đ)

4 Kết quả đạt được, giá trị khoa học, khả năng ứng dụng của đề tài: (điểm tối đa là 1đ)

Đề tài đạt kết quả tốt, có giá trị khoa học và có khả năng áp dụng trong việc thiết kế chế tạo thực tế (0,75đ)

5 Các tồn tại, thiếu sót cần bổ sung, chỉnh sửa:

Không tồn tại nhiều thiếu sót cần bổ sung, tuy nhiên cần minh chứng làm rõ các thông

số sử dụng trong phần đầu của chương 3

III Tinh thần, thái độ làm việc của sinh viên: (điểm tối đa 2đ)

Sinh viên có thái độ làm việc tích cực, cầu tiến (2đ)

IV Đánh giá:

1 Điểm đánh giá: 8,8/10 cho mỗi sinh viên (lấy đến 1 số lẻ thập phân)

2 Đề nghị: ☒ Được bảo vệ đồ án ☐ Bổ sung để bảo vệ ☐ Không được bảo vệ

Đà Nẵng, ngày 19 tháng 6 năm 2022

Người hướng dẫn

Bùi Hệ Thống

Trang 4

NHẬN XÉT CỦA NGƯỜI PHẢN BIỆN

KHOA CƠ KHÍ

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

NHẬN XÉT PHẢN BIỆN ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

(Dành cho người phản biện)

I Thông tin chung:

1 Họ và tên sinh viên: Hoàng Anh Tài Mã SV: 1811504110335

Lê Trung Quân Mã SV: 1811504110330

2 Lớp: 18C3

3 Tên đề tài: Nghiên cứu, tính toán, thiết kế và mô hình hóa máy mài đai nhám

4 Người phản biện: Bùi Hệ Thống Học hàm/ học vị: Tiến Sĩ

II Nhận xét, đánh giá đồ án tốt nghiệp:

1 Về tính cấp thiết, tính mới, mục tiêu của đề tài:

………

2 Về kết quả giải quyết các nội dung nhiệm vụ yêu cầu của đồ án: ………

………

3 Về hình thức, cấu trúc, bố cục của đồ án tốt nghiệp: ………

………

4 Kết quả đạt được, giá trị khoa học, khả năng ứng dụng của đề tài: ………

………

5 Các tồn tại, thiếu sót cần bổ sung, chỉnh sửa: ………

………

Trang 5

TT Các tiêu chí đánh giá Điểm

tối đa

Điểm đánh giá

1 Sinh viên có phương pháp nghiên cứu phù hợp, giải

1a

- Tính cấp thiết, tính mới (nội dung chính của ĐATN có

những phần mới so với các ĐATN trước đây);

- Đề tài có giá trị khoa học, công nghệ; giá trị ứng dụng thực

tiễn;

1,0

1b

- Kỹ năng giải quyết vấn đề; hiểu, vận dụng được kiến thức

cơ bản, cơ sở, chuyên ngành trong vấn đề nghiên cứu;

- Khả năng thực hiện/phân tích/tổng hợp/đánh giá;

- Khả năng thiết kế, chế tạo một hệ thống, thành phần, hoặc

quy trình đáp ứng yêu cầu đặt ra;

3,0

1c - Chất lượng sản phẩm ĐATN về nội dung báo cáo, bản vẽ,

1d

- Có kỹ năng sử dụng phần mềm ứng dụng trong vấn đề

nghiên cứu (thể hiện qua kết quả tính toán bằng phần mềm);

- Có kỹ năng sử dụng tài liệu liên quan vấn đề nghiên cứu (thể

hiện qua các tài liệu tham khảo)

1,0

2 Kỹ năng trình bày báo cáo đồ án tốt nghiệp 2,0

2a - Bố cục hợp lý, lập luận rõ ràng, chặt chẽ, lời văn súc tích; 1,0

3 Tổng điểm theo thang 10 (lấy đến 1 số lẻ thập phân)

- Câu hỏi đề nghị sinh viên trả lời trong buổi bảo vệ: ………

………

- Đề nghị: ☐ Được bảo vệ đồ án ☐ Bổ sung để bảo vệ ☐ Không được bảo vệ

Đà Nẵng, ngày tháng năm 20…

Người phản biện

Trang 6

TÓM TẮT

Tên đề tài: Nghiên cứu, tính toán,thiết kế và mô hình hóa máy mài đai nhám

Sinh viên thực hiện: Lê Trung Quân – Hoàng Anh Tài

Mã SV: 1811504110330 – 1811504110335 Lớp: 18C3

Đồ án nhằm giới thiệu một cách khái quát quá trình Nghiên cứu, tính toán và thiết

kế và mô hình hóa một máy mài đai nhám Trong cơ khí chế tạo máy, mài là một trong những nguyên công quan trọng nhất bằng cách sử dụng các vi hạt mài cắt đi một lớp mỏng kim loại trên bề mặt gia công để tạo ra được bề mặt chi tiết trơn nhẵn.Các máy mài truyền thống hiện nay vận hành với độ an toàn thấp, chi phí mua máy cao, chức năng bị giới hạn,ví dụ như máy mài bằng tay và đámài Vì vậy, để cải thiện các hạn chế

và nhược điểm trên, máy mài đai nhám vòng là một giải pháp tốt, đa năng hơn và được

sử dụng nhiều hiện nay Vì vậy, nghiên cứu này tập trung vào việc chế tạo máy mài đai nhám với chi phí thấp, hiệu quả cao và có thể sử dụng linh hoạt bằng cách sử dụng đai nhám vòng và điều chỉnh hướng mài.Thiết bị máy mài đai nhám có tác dụng đánh bóng

bề mặt, tẩy bavia, tẩy gỉ, tẩy lớp oxi hóa, mài, cho các loại sản phẩm như: ngũ kim, đồ gia dụng, khóa, đèn, thiết bị hệ thống nước, thiết bị y tế, vật liệu nhôm, inox, sản phẩm đúc

 Bố cục đồ án bao gồm 6 chương:

Chương 1: Tổng quan về máy mài và phương pháp mài

Chương 2: Cơ sở thiết kế và phương án thiết kế, phương án truyền động

Chương 3: Tính toán thiết kế máy

Chương 4: Mô hình hóa số cơ cấu trong máy

Chương 5: Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết điển hình trong máy

Chương 6: Vận hành, bảo quản và sử dụng

Trang 7

KHOA CƠ KHÍ

CỘNG HÒA XÃ HÔI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Giảng viên hướng dẫn: TS Bùi Hệ Thống

Sinh viên thực hiện: Hoàng Anh Tài Mã SV: 1811504110335

1 Tên đề tài:

Nghiên cứu, tính toán, thiết kế và mô hình hóa máy mài đai nhám

2 Các số liệu, tài liệu ban đầu: Thu thập từ thực tế

3 Nội dung chính của đồ án:

- Tổng quan về máy mài và phương pháp mài

- Cơ sở thiết kế và phương án thiết kế, phương án truyền động

- Tính toán thiết kế máy

- Mô hình hoá các cơ cấu trong máy

- Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết điển hình trong máy

- Vận hành, bảo quản và sử dụng

4 Các sản phẩm dự kiến

- Bản vẽ lắp tổng thể máy (1A0)

- Bản vẽ mô hình 3D máy (1A0)

- Bản vẽ nguyên công gia công chi tiết điển hình (1A0)

- Bản vẽ chi tiết điển hình (1A3)

Trang 8

LỜI NÓI ĐẦU

Trong thời đại công nghiệp hóa, hiện đại hóa hiện nay, khoa học kỹ thuật đóng một vai trò vô cùng quan trọng đối với đời sống của con người Việc sử dụng máy móc trong sản xuất không chỉ giải phóng sức lao động của con người mà còn góp phần tăng năng suất, thúc đẩy nền kinh tế phát triển Do vậy, công việc thiết kế chế tạo và cải tiến các loại máy móc phục vụ cho nhu cầu sản xuất là điều vô cùng cần thiết, đòi hỏi người kỹ

sư phải có kiến thức sâu rộng về cơ khí, điện tử, tự động hóa

Ngày nay, việc mài và đánh bóng kim loại thông dụng như thép, inox, nhôm, với số lượng lớn, đóng vai trò quan trọng trong cuộc sống của con người, ứng dụng trong nhiều lĩnh vực bởi những giá trị và tính năng mà nó đem lại Nhu cầu mài và đánh bóng để đạt tính, yêu cầu công nghệ, thẩm mỹ, tăng chất lượng bề mặt, tăng tuổi bền làm việc ngày càng được đề cao

Từ thực thế đó, chúng em thấy rằng nghiên cứu, thiết kế máy mài và đánh bóng kim loại là điều vô cùng cần thiết hiện nay, đồng thời cũng là cơ hội để chúng em vận dụng

và củng cố những kiến thức đã học trong nhà Trường trong suốt thời gian qua

Được sự nhất trí của Khoa Cơ khí, trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật chúng em

lựa chọn đề tài “Nghiên cứu, tính toán, thiết kế và mô hình hóa máy mài đai nhám”

làm đồ án tốt nghiệp Tuy nhiên, do khả năng và kiến thức còn hạn chế, khối lượng công việc lớn, đòi hỏi sự tổng hợp của tất cả các kiến thức trong suốt quá trình học nên trong quá trình thực hiện không thể tránh khỏi những sai sót Do vậy chúng em rất mong nhận được sự tham gia đóng góp ý kiến của các Thầy, Cô để đồ án của chúng em được hoàn thiện hơn

Chúng em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo, giúp đỡ của các Thầy, Cô giáo trong

Khoa Cơ khí, sự hướng dẫn nhiệt tình của Thầy Bùi Hệ Thống đã giúp chúng em hoàn

Trang 9

LỜI CAM ĐOAN

Chúng em xin cam đoan các kết quả thực nghiệm, đạt được trong đồ án này do

chúng em tự tìm hiểu, phân tích một cách trung thực, khách quan nhất Các kết quả này

chưa từng được công bố trong bất kỳ nghiên cứu nào khác Nếu phát hiện có bất kỳ sự

gian lận nào chúng em xin hoàn toàn chịu trách nhiệm về nội dung đồ án của mình (nếu

có)

Sinh viên thực hiện

Lê Trung Quân Hoành Anh Tài

Trang 10

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU VI LỜI CAM ĐOAN VII MỤC LỤC VIII

MỞ ĐẦU 1

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ MÁY MÀI VÀ PHƯƠNG PHÁP MÀI 2

1.1 Tổng quan: 2

1.1.1 Nhu cầu xã hội: 2

1.1.2 Tổng quan về mài: 2

1.1.3 Một số loại máy mài trên thị trường: 3

1.1.4 Các loại vật liệu mài: 4

1.1.5 Các phương pháp mài: 9

CHƯƠNG 2 PHÂN TÍCH, LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ VÀ PHƯƠNG ÁN TRUYỀN ĐỘNG 12

2.1 Phương án: mài đai 4 lô: 12

2.2 Nguyên lý hoạt động cơ bản của máy 12

2.3 Bộ truyền động từ động cơ vào lô dẫn động: 13

2.3.1 Khớp nối: 13

2.3.2 Bộ truyền đai: 15

2.3.3 Bộ truyền xích: 16

2.3.4 Bộ truyền bánh răng: 17

CHƯƠNG 3 TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ MÁY MÀI ĐAI NHÁM 19

3.1 Tính toán các thông số đầu vào: 19

3.1.1 Tính chọn động cơ 19

3.1.2 Phân phối tỷ số truyền: 20

3.1.3 Thiết kế bộ truyền đai từ động cơ: 20

3.2 Tính toán bộ truyền đai nhám: 23

3.3 Thiết kế các chi tiết đỡ nối: 24

3.4 Cơ cấu căng đai ( Gas Spring ): 28

3.5 Một số chi tiết khác: 29

3.6 Kết cấu lắp ghép gữa các chi tiết: 30

CHƯƠNG 4 MÔ HÌNH HOÁ CƠ CẤU TRONG MÁY 32

Trang 11

CHƯƠNG 5 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT ĐIỂN

HÌNH TRONG MÁY 36

5.1 Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết: 36

5.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: 36

5.3 Xác định dạng sản xuất: 36

5.4 Xác định phương pháp chế tạo phôi: 37

5.4.1 Một số phương án chế tạo phôi: 37

5.5 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: 39

5.5.1 Trình tự nguyên công: 39

5.5.2 Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt: 39

5.6 Thiết kế nguyên công: 40

5.6.1 Nguyên công I: Phay mặt bên 1 40

5.6.2 Nguyên công II: Phay mặt bên 2 41

5.6.3 Nguyên công III: Phay mặt đáy 42

5.6.4 Nguyên công IV: Khoan lỗ ∅11 43

5.6.5 Nguyên công V: Khoan, doa lỗ ∅6 44

5.6.6 Nguyên công VI: Khoan, taro M6x1 45

5.6.7 Nguyên công VII: Phay rãnh 46

5.6.8 Nguyên công VIII: Khoan, taro 2 lỗ M6x1 47

5.6.9 Nguyên công IX: Khoan, taro lỗ M6x1 48

5.6.10 Nguyên công X: Kiểm tra 49

5.7 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cho từng bước công nghệ: 50

5.7.1 Nguyên Công 1: Phay mặt bên 1 50

5.7.2 Nguyên công 3 : Phay mặt bên 2 54

5.7.3 Nguyên công 3: Phay mặt đáy 57

5.7.4 Nguyên công 4 : Khoan lỗ ∅11 60

5.7.5 Nguyên công 5: Khoan, doa lỗ ∅6 62

5.7.6 Nguyên công 6: Khoan, taro M6x1: 65

5.7.7 Nguyên công 7: Phay Rãnh 67

5.7.8 Nguyên công 8: Khoan, taro 2 lỗ M6x1 70

5.7.9 Nguyên Công 9: Khoan, taro lỗ M6x1 72

CHƯƠNG 6 VẬN HÀNH, BẢO QUẢN VÀ SỬ DỤNG 76

6.1 Cách vận hành máy: 76

6.2 Hướng dẫn sử dụng và bảo quản máy: 76

Trang 12

6.3 Vấn đề an toàn: 76

6.4 Các biện pháp an toàn: 77

TÀI LIỆU THAM KHẢO 79

Trang 13

DANH SÁCH CÁC BẢNG, HÌNH VẼ

Hình 1 1 Quá trình mài 2

Hình 1 2 Máy mài cố định 3

Hình 1 3: Máy mài cầm tay 3

Hình 1 4: Máy mài vô tâm 4

Hình 1 5: Các loại đá mài 4

Bảng 1 1: Độ cứng tăng theo chiều tăng của chỉ số cấp độ cứng 7

Hình 1 6: Đai nhám, đĩa nhám 8

Hình 1 7 Bánh nỉ 8

Hình 1 8: Đá cắt, mài gạch 9

Hình 1 9: Mài tròn ngoài 9

Hình 1 10: Mài tròn trong 10

Hình 1 11: Mài phẳng 10

Hình 1 12: Mài siêu tinh chính xác 11

Hình 2 1: Sơ đồ động học của máy 12

Hình 2 2: Khớp nối cứng 13

Hình 2 3 Khớp nối mềm 14

Hình 2 4: Khớp nối đĩa thép đàn hồi 14

Hình 2 5: Bộ truyền đai giữa 2 trục song song quay cùng chiều 15

Hình 2 6: Bộ truyền đai giữa 2 trục song song quay ngược chiều 15

Hình 2 7: Truyền động đai nửa chéo 15

Hình 2 8: Bộ truyền xích 16

Hình 2 9: Truyền động bánh răng 17

Hình 2 10: Truyền động bánh răng – thanh răng 18

Bảng 3 1: Thông số truyển động 20

Hình 3 1: Tiết diện đai thang 22

Bảng 3 2: Thông số bộ truyền đai chính 22

Hình 3 2: Then bằng 27

Bảng 3 3 Thông số then 27

Hình 3 3: Ổ lăn đỡ 1 dãy 28

Hình 3 4: Cơ cấu ty hơi 28

Hình 3 5: Phe gài 31

Hình 4 1: Vòng đệm ∅8 34

Hình 4 2: Đai ốc ∅8 34

Trang 14

Hình 4 4: Bulong M6 & M8 34

Hình 5 1: Nguyên công đúc 39

Hình 5 2: Bản vẽ lồng phôi 40

Hình 5 3: Nguyên Công 1 40

Hình 5 5: Nguyên công 3 42

Hình 5 10: Nguyên Công 8 47

Bảng 1 1: Độ cứng tăng theo chiều tăng của chỉ số cấp độ cứng 7

Bảng 3 1: Thông số truyển động 20

Bảng 3 2: Thông số bộ truyền đai chính 22

Bảng 3 3 Thông số then 27

Bảng 5 1: Thông số dao 41

Trang 15

MỞ ĐẦU

Ngày nay, việc mài và đánh bóng kim loại thông dụng như thép, inox, nhôm, với

số lượng lớn, đóng vai trò quan trọng trong cuộc sống của con người, ứng dụng trong nhiều lĩnh vực bởi những giá trị và tính năng mà nó đem lại Nhu cầu mài và đánh bóng

để đạt tính, yêu cầu công nghệ, thẩm mỹ, tăng chất lượng bề mặt, tăng tuổi bền làm việc ngày càng được đề cao

Từ thực thế đó, chúng em thấy rằng nghiên cứu, thiết kế máy mài và đánh bóng kim loại là điều vô cùng cần thiết hiện nay, đồng thời cũng là cơ hội để chúng em vận dụng

và củng cố những kiến thức đã học trong nhà Trường trong suốt thời gian qua Được sự nhất trí của Khoa Cơ khí, trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật – Đại học Đà Nẵng, chúng

em lựa chọn đề tài “Nghiên cứu, tính toán, thiết kế và mô hình hóa máy mài đai nhám”

làm đồ án tốt nghiệp

Đề tài nghiên cứu dựa trên những thiết bị, máy móc đã có sẵn trên thị trường; từ những công ty, nhà máy trên cả nước Đề tài được nghiên cứu bằng nhiều phương pháp: Phương pháp thu thập số liệu, phương pháp thực nghiệm, phương pháp quan sát, phân tích tổng kết kinh nghiệm

Cấu trúc cơ bản của đề tài nghiên cứu:

- Giới thiệu chung về các loại máy mài và phương pháp mài

- Xác định mô hình sẽ thiết kế và chế tạo

- Tính toán, thiết kế mô hình

- Mô hình hoá, giới thiệu các cơ cấu máy

- Tính toán, gia công chi tiết điển hình

- Quy trình vận hành và bảo dưỡng máy, vấn đề an toàn lao động

Trang 16

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ MÁY MÀI VÀ PHƯƠNG PHÁP MÀI

1.1 Tổng quan:

1.1.1 Nhu cầu xã hội:

Trong ngành chế tạo máy, những chi tiết máy yêu cầu có độ cứng, độ chính xác và

độ bóng bề mặt cao thường phải qua các nguyên công gia công bán tinh và gia công tinh

là nguyên công mài trên máy mài sau khi đã qua các nguyên công gia công thô hoặc nhiệt luyện Máy mài là máy gia công tinh dược dùng rộng rãi trên mọi lĩnh vực của ngành chế tạo máy Số lượng của nó nhiều nơi vượt quá 30% tổng số máy cắt kim loại trong phân xưởng cơ khí

Với yêu cầu ngày càng cao về độ chính xác của các chi tiết máy, máy mài bằng dây đai (nhám vòng) được ra đời với vai trò quan trọng trong việc nâng cao chất lượng của các sản phẩm cơ khí chế tạo máy

Máy mài bằng đai này cho năng suất khá cao, đáp ứng các yêu cầu chính xác của việc mài và có khả năng đánh bóng ống đạt cấp độ nhám rất cao, kết cấu đơn giản dễ chế tạo dễ chế tạo có thể gia công đươc thép, inox, nhôm có thể sử dụng trong môi trường ướt và khô Hạt mài mạnh, bén cắt tốt, đặt biệt là tự sinh ra góc bén khi 1 tinh thể hạt mài cũ mòn đi Các hạt mài đồng kích cỡ nên sản phẩm cơ khí sau khi mài rất phẳng, đạt tiêu chuẩn khi kiểm tra dưới ánh đèn hoặc thiết bị đo bộ bóng vì nhu cầu thực tế của đời sống sản xuất nói chung và trong công nghiệp hiện đại nói riêng thì rất cần thiết nên chúng em đã quyết định chọn máy mài bằng đai nhám làm đề tài tốt nghiệp cho mình

1.1.2 Tổng quan về mài:

a Bản chất: Mài là phương pháp gia công kim loại bằng cắt gọt tiên tiến Mài cho

phép gia công nhiều loại bề mặt như trụ ngoài, mặt trụ trong, mặt then hoa, biên dạng răng và nhiều loại bề mặt phức tạp khác

Hình 1 1 Quá trình mài

Trang 17

Mài có đặc điểm sau:

 Khi cắt tinh mài đạt 8÷ 12 (Ra=0.63÷0.04), IT4÷IT6, độ chính xác đạt (0,002÷0,003) mm

 Tốc độ cắt lớn 20÷35 m/s nên nhiệt độ cao

 Tiết diện phôi cắt bé

 Đá mài là dụng cụ cắt nhiều lưỡi, hạt mài có hình dạng và vị trí khác nhau đồng thời các góc cắt khi mài không đồng nhất, ta coi mài là quá trình cào xước bề mặt liên tục

 Trong quá trình mài đá mài có khả năng tự mài sắc

1.1.3 Một số loại máy mài trên thị trường:

Hình 1 2 Máy mài cố định

Hình 1 3: Máy mài cầm tay

Trang 18

1.1.4 Các loại vật liệu mài:

a Vật liệu mài dạng hạt mài dạng kết khối:

Hạt mài được trộn với chất kết dính và tạo hình thành nhiều hình dạng khác nhau bằng cách nén áp lực Sau đó nó được nung ở nhiệt độ cao để tạo ra liên kết các vật liệu tạo thành một khối mài dạng chất nền thủy tinh, do đó nó được đặt tên là đá mài dạng kết khối Hình dạng thông thường của loại này bao gồm dạng bánh, dạng hình trụ, dạng khối và dạng hình nón

Trang 19

- CacbitSilic có độ cứng 29.460 N/mm2, là hợp chất giữa Silic và cacbon (ở nhiệt

độ 2200 – 23000C) Có hai loại: cacbuasilic xanh chứa 98 – 99% Silic và cacbuasilic đen chứa 97 – 98 % Silic Cacbuasilic xanh dùng để mài sắc dao hợp kim cứng, dao sứ, cacbuasilic đen dùng để gia công vật liệu có giới hạn bền thấp và các kim loại dẻo, gang xám, nhôm, đồng, vật liệu phi kim loại

- Corundum có độ cứng 20.200 N/mm2, được hình thành từ Oxit nhôm Al2O3 luyện

từ bocxit có ba loại:

+ Corundum thường được dùng phổ biến nhất thường có các màu thay đổi nâu sẫm đến hồng, dùng làm đá mài để mài thô, mài bán tinh và mài tinh các vật liệu thép, gang dẻo hay dụng cụ bằng thép dụng cụ

+ Corundum trắng có chất lượng tốt hơn corumdum thường vì có chứa tỷ lệ Oxit nhôm cao hơn (khoảng 97 – 98,5%), dùng cho nguyên công mài bán tinh và tinh các thép cứng cũng như mài sắc dao cắt bằng thép dụng cụ

+ Corundum đơn tinh thể có độ bền và có tính cắt cao Thành phần Oxit nhôm

97 – 99%, dùng để mài tinh, bóng, sắc các loại dao, cũng như các vật liệu có độ cứng cao

 Kích cỡ hạt mài:

Cỡ hạt còn gọi là độ hạt được biều thị bằng kích thước thực tế của hạt mài Tính năng cắt của đá phụ thuộc vào kích thước của hạt

Khi mài thô, dùng hạt mài có kích thước lớn

Khi mài tinh dùng cỡ hạt nhỏ

Khi gia công vật liệu mềm và dẻo, để giảm hiện tượng nhét phoi và lỗ của bề mặt

Kích thước thực các cỡ hạt của hạt mài và bột mài được nhân với 0,01mm

Kích thước thực các cỡ hạt của bột mài mịn và bột mài cực mịn được nhân với 0,001mm

Trang 20

Chất kết dính Keramic (G) được tạo từ đất sét trắng chịu lửa, Spat và hoạt thạch, đôi khi còn thêm vào phấn, thạch anh, nước thuỷ tinh Đá mài có chất kết dính Keramic có

độ bền hoá học cao, chịu được ẩm và nhiệt độ cao, đảm bảo được prôfin của đá mài Nhưng đá mài này làm việc với tốc độ thấp và có nhược điểm là độ giòn cao

Chất dính kết Bakelit (B) là chất nhựa nhân tạo chế tạo từ nhựa Cacbonic và Fomalin, nên có thể làm việc ở tốc độ cắt lớn đến 50m/s, ở một số trường hợp đặc biệt

có thể đến 80m/s ở nhiệt độ trên 1800, chất dính kết Bakelit mất tính bền của nó Vì vậy đá mài kiểu này không chịu được nhiệt độ cao, đồng thời không chịu được tác dụng của kiềm

Chất kết dính Vunkahit (V) gồm 70% cao su và 30% lưu huỳnh Đá mài có chất kết dính vunkahit có độ bền và tính đàn hồi cao hơn cả đá Bakelit, ngoài ra nó còn giữ được tốt profile của đá, vì vậy chất kết dính Vunkahit được dùng để chế tạo đá mài định hình

và các loại đá cắt đứt có chiều dày mỏng 0.3 - 0.5mm (với đường kính 150 - 200mm) Nhược điểm của đá mài này là độ xốp kém, mặt đá bị lì nhanh, chịu nhiệt kém (ở nhiệt

độ >200 độ C Vunkahit bị cháy) nên khi sử dụng nhất thiết phải dùng dung dịch nguội lạnh Ở nhiệt độ 150 độ C Vunkahit bị mềm ra, hạt mài dễ ấn sâu vào chất kết dính, áp lực của hạt mài lên bề mặt gia công giảm, nên được sử dụng trong các nguyên công mài bóng, mài tinh

Đá mài có chất kết dính Keramic và Bakelit được chế tạo với tất cả các cấp độ cứng

Đá mài có chất dính kết Vunkahit chỉ chế tạo với một số độ cứng nhất định

Trang 21

Bảng 1 1: Độ cứng tăng theo chiều tăng của chỉ số cấp độ cứng

Thường đánh giá chất lượng đá mài là tuổi bền của đá hoặc lượng tiêu hao khi cắt

đi được 1cm3 vật liệu gia công Khi mài vật liệu càng cứng, hạt mài mòn càng nhanh cần chọn đá mài mềm, (để hạt mài dễ tróc ra tạo khả năng tự mài sắc một phần) và ngược lại vật liệu gia công càng mềm, cần chọn đá mài có độ cứng cao hơn, khi mài vật liệu dẻo (nhôm, đồng ) ngoài hiện tượng mòn các hạt mài, mặt đá mài còn bị lì đi (do phôi bịt kín các khe hở giữa các hạt) do vậy cần chọn đá mềm Mặt tiếp xúc giữa đá mài và các chi tiết gia công càng lớn, hạt mài mòn càng nhanh cần chọn đá mài càng mềm

 Cấu trúc đá mài:

Tỉ lệ về số lượng của hạt mài, chất dính kết và khoảng trống trong một đơn vị thể tích của đá mài là đặc trưng của cấu trúc đá mài Trong một đơn vị thể tích đá mài, hạt mài càng lớn, cấu trúc của đá càng chặt

Đá có cấu trúc xốp, khoảng hở giữa các hạt mài lớn mặt đá mài khó bị lì (mạt mài khó bị kẹt vào khoảng hở giữa các hạt mài) Mặt khác khi đá quay với tốc độ cao dễ tạo nên dòng khí lưu thông giữa các khe hở đó, cũng như dung dịch làm nguội cũng dễ thẩm thấu qua các khe hở của hạt mài để làm nguội trực tiếp bề mặt gia công ở vùng mài Tuy vậy đá mài có cấu trúc xốp cũng có nhiều nhựơc điểm là sức bền kém, không giữ được lâu profile của mặt đá

Trang 22

b Hạt mài dạng phủ (giấy nhám):

 Hạt mài dạng phủ được tạo thành nhờ việc phủ hạt mà trên các loại vật liệu nền như giấy, vải, sợi hay màng Liên kết được hình thành nhờ chất dẻo hay chất keo, hoặc kết hợp của cả hai Ví dụ như dây đai mài, giấy nhám, đĩa nhám xếp

Hình 1 6: Đai nhám, đĩa nhám Cấu tạo của 1 đai nhám gồm 3 phần:

Hạt mài (Grain): Các hạt phổ biến là: Ceramic, Silicon Carbide, Green Silicon

Carbide, Aluminum Oxide, White Aluminum Oxide, Garnet, Open Coat

Keo dính (Bonding): Các chất hóa học để kết dính hạt mài lên nền vải nhám là các hợp chất sau: Resin Bond, Resin Over Glue Bond, Glue Bond, Zinc Stearate

Nền vải nhám (Backing): Thông thường sử dụng Giấy Tổng Hợp hoặc Vải Jeans

hoặc Vải Twill

c Hạt mài được kết hợp với sợi tổng hợp:

Mạng sợi ba chiều kết hợp theo dạng ngẫu nhiên của vật liệu nylon dệt với cấu trúc

mở được phủ với hạt mài Ứng dụng rất đa dạng với nhiều hình dạng khác nhau như miếng đệm, đá nhám trụ và đá chải

Hình 1 7 Bánh nỉ

Trang 23

d Hạt mài kết khối kim loại:

Một số loại hạt mài, đáng chú ý nhất là kim cương được kết hợp với nhau trong một chất nền kim loại để hình thành dụng cụ mài chính xác Nó có thể có dạng đá cắt, dụng

cụ cắt lỗ để cắt gạch, thủy tinh hay gốm sứ

Hình 1 8: Đá cắt, mài gạch

1.1.5 Các phương pháp mài:

a Mài tròn ngoài:

Có hai phương pháp mài tròn ngoài: mài có tâm và mài không tâm:

 Mài tròn ngoài có tâm:

+ Có tính vạn năng cao

+ Có thể gá dùng

+ Nên tiến đá dọc trục

+ Khi chi tiết ngắn, đường kính lớn, độ cứng vững cao → có thể tiến đá hướng kính

 Mài tròn ngoài không tâm:

+ Chuẩn định vị là mặt đang gia công → không mài được chi tiết có rãnh trên bề

Hình 1 9: Mài tròn ngoài

Trang 24

+ Dễ tự động hóa quá trình mài → năng suất cao

+ Độ cứng vững của hệ thống công nghệ cao hơn mài có tâm

+ Có thể mài các trục dài mà mài có tâm không thực hiện được

Nhưng:

+ Không mài được trục bậc, chỉ có thể mài trục trơn

+ Không mài được các bề mặt gián đoạn

b Mài tròn trong:

Đá mài và chi tiết có chuyển động quay ngược nhau

Đá mài có chuyển động chạy dao ngang để cắt hết lượng dư mài Đá mài hoặc chi tiết có nhiệm vụ chạy dao dọc để cắt hết chiều dài chi tiết

Trang 25

phay tinh hoặc cạo Mài phẳng cho phép gia công các bề mặt có kích thước lớn, gá đặt chi tiết dễ dàng, tốn ít thời gian vì chủ yếu sử dụng bàn tính các loại

Có hai dạng mài phẳng: Mài phẳng bằng mặt chu vi của đá trụ và mài phẳng bằng mặt đầu của đá cốc Đá mài có chuyển động quay tròn, chi tiết kẹp trên bàn từ của máy

có chuyển động tịnh tiến khứ hồi hoặc chuyển động quay tròn của bàn máy

d Mài siêu tinh xác:

Mài siêu tinh được dùng để gia công chính xác bề mặt trụ ngoài

Khi mài siêu tinh chi tiết có chuyển động quay tròn, thanh mài dưới áp lực bé (1,5÷2,5)kG/cm2 di chuyển dọc trục với lượng chạy dao nhỏ (=0,003m/s) đồng thời dao động với tần số (25÷50) htk/s và biên độ khoảng (3÷5)mm Chiều cao nhấp nhô bề mặt sau khi mài siêu tinh Ra=0,1µm

Hình 1 12: Mài siêu tinh chính xác

Trang 26

CHƯƠNG 2 PHÂN TÍCH, LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ VÀ

PHƯƠNG ÁN TRUYỀN ĐỘNG

A PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ:

2.1 Phương án: mài đai 4 lô:

Hình 2 1: Sơ đồ động học của máy 1- Động cơ, 2- bộ phận đai thang, 3- lô chủ động, 4- bộ phận căng đai, 5- lô dẫn hướng, 6- 2 lô bị động

 Ưu điểm:

- Thiết kế, chế tạo đơn giản

- Năng suất cao

- Có thể mài phẳng

- Có thể sử dụng trong môi trường ướt hoặc khô

- Hệ thống căng đai tự động làm cho đai luôn căng, hạn chế trượt đai, tuột đai, đảm bảo gia công ổn định, chính xác

 Nhược điểm

- Không thể mài bo tròn, mài biên dạng

- Khi hoạt động phát ra tiếng ồn

- Tuổi bền dây đai thấp khoảng 100 sản phẩm/sợi

2.2 Nguyên lý hoạt động cơ bản của máy

Lắp đai lên bánh dẫn và các con lăn bị dẫn, đai được căng tự động nhờ hệ thống căng đai tự động (ty hơi) Chi tiết (ống sắt, ống inox, mối hàn, dụng cụ cắt ) cần gia công mài được người thợ đặt lên giá đỡ, điều chỉnh góc mài đai cho phù hợp nhờ thước chia

độ được gắn trên máy

Cấp điện cho động cơ, thông qua bộ truyền đai thang động cơ truyền chuyển động đến bánh dẫn đai dẫn động đai và các con lăn chuyển động kết hợp với lực đẩy phôi từ người thợ sẽ tạo ra chuyển động cắt gọt Qua đó lấy đi 1 phần vật liệu của phôi để tạo nên chi tiết cần thiết

Trang 27

của máy công tác (Quạt, băng tải, máy bơm nước ) Ngoài ra khớp nối còn có tác dụng

đóng mở các cơ cấu, ngăn ngừa quá tải, giảm tải trọng động, bù sai lệnh tâm giữa các trục Dựa vào ứng dụng thì khớp nối trục được phân thành nhiều loại khác nhau Tuy nhiên có 2 loại chính

a Khớp nối cứng (Khớp nối trục chặt - Rigid coupling): Là khớp nối liên kết cố định 2 chi tiết lại với nhau, không có sai lệch vị trí tương quan Khác với các loại khớp nối trục khác, khớp nối trục chặt không những truyền mômen xoắn mà còn có thể tuyền momen uốn và lực dọc trục

Gồm 2 loại: Khớp nối ống, có kết cấu đơn giản, lắp ráp hơi khó, rẻ tiền, chỉ dùng cho trục có đường kính nhỏ hơn 70mm và khớp nối bích, đơn giản là nối trực tiếp hai mặt bích của hai trục máy bằng bulong

Hình 2 2: Khớp nối cứng

Khớp nối đàn hồi hay khớp nối bù (Flexible or Compensating Couplings): Dùng để nối các trục có sai lệch tâm do biến dạng đàn hồi của các trục do sai số chế tạo và lắp đặt hoặc do trục bị biến dạng đàn hồi Các sai lệch này sẽ được bù lại nhờ khả năng di động của các chi tiết trong khớp nối Gồm các loại: khớp nối mềm, khớp nối đĩa, khớp nối răng, khớp nối xích, khớp nối lưới, khớp nối cardan

Trang 28

Khớp nối mềm (Khớp nối cao su giảm chấn): Là khớp nối có sử dụng vòng, đệm đàn hồi (vật liệu bằng cao su) Vòng có khả năng lựa theo sai lệch vị trí của các trục để truyền chuyển động Đệm đàn hồi có tác dụng bù sai lệch của trục

Khớp nối đĩa thép đàn hồi (Disc coupling): đây là loại sử dụng phổ biến nhất cho các thiết bị quay của nhà máy công nghiệp như bơm, quạt, máy nén, tuabin, máy phát,v.v kết cấu cũng khá đơn giản gồm các đĩa thép không gỉ, nhờ các đĩa này có mà

có thể bù sai lệch trục của hai máy

 Ưu, nhược điểm của khớp nối:

Ưu điểm:

- Truyền trực tiếp chuyển động từ động cơ vào lô dẫn, tối ưu hóa công suất của động cơ

- Truyền mmomen xoắn lớn

- Không cần thông qua bộ truyền trung gian

- Đảm bảo độ đồng tâm giữa các trục khá cao

Nhược điểm:

Hình 2 3 Khớp nối mềm

Hình 2 4: Khớp nối đĩa thép đàn hồi

Trang 29

- Giá thành tương đối cao

- Không thay đổi được tốc độ từ động cơ vào lô dẫn

- Khó khăn và tốn thời gian cho việc thay thế khi hỏng hóc

2.3.2 Bộ truyền đai:

Bộ truyền đai thường dùng để truyền chuyển động giữa 2 trục song song quay cùng chiều (hình 2.12), trong 1 số trường hợp có thể truyền chuyển động giữa 2 trục song song quay ngược chiều (hình 2.13) (truyền động đai chéo) hoặc truyền động giữa 2 trục

chéo nhau (hình 2.14) (truyền động đai nửa chéo)

Hình 2 7: Truyền động đai nửa chéo Hình 2 5: Bộ truyền đai giữa 2 trục song song quay cùng chiều

Hình 2 6: Bộ truyền đai giữa 2 trục song song quay ngược chiều

Trang 30

Bộ truyền đai hoạt động theo nguyên lý ma sát: công suất từ bánh chủ động truyền cho bánh bị động nhờ vào ma sát sinh ra giữa dây đai và bánh đai Ma sát sinh ra giữa hai

- Có khả năng truyền chuyển động và cơ năng giữa các trục xa nhau

- Làm việc êm, không gây tiếng ồn

- Đảm bảo an toàn cho chi tiết máy và động cơ khi quá tải nhờ hiện tượng trượt đai

- Có thể truyền chuyển động cho nhiều trục

- Kết cấu đơn giản, bảo quản dễ dàng, giá thành rẻ

- Dễ dàng thay thế khi hỏng hóc

Nhược điểm:

- Khuôn khổ, kích thước khá lớn

- Lực tác dụng lên ổ trục khá lớn

- Hiệu suất không cao do có hiện tượng trượt đai

- Tuổi thọ làm việc tương đối thấp

Phạm vi sử dụng:

- Do thích hợp với tốc độ cao nên thường lắp ở đầu vào của các hệ thống máy

- Thường dùng khi khoảng cách trục lớn, vần tốc khoảng 4000-5000m/s

2.3.3 Bộ truyền xích:

Bộ truyền xích thực hiện truyền động từ bánh xích chủ động sang bánh xích bị

động nhờ vào sự ăn khớp giữa răng trên đĩa xích và các mắc xích

Hình 2 8: Bộ truyền xích

Trang 31

a Ưu điểm, nhược điểm:

Ưu điểm:

- Không có hiện tượng trượt như bộ truyền đai, có thể làm việc khi có quá tải đột

ngột, hiệu suất cao

- Không đòi hỏi phải căng xích, nên lực tác dụng lên trục và ổ nhỏ hơn

- Kích thước bộ truyền nhỏ hơn bộ truyền đai nếu cùng công suất

- Góc ôm không có ý nghĩa như bộ truyền đai nên có thể truyền cho nhiều bánh

xích bị dẫn

Nhược điểm:

- Bản lề xích bị mòn nên gây tải trọng động, ồn

- Có tỉ số truyền tức thời thay đổi, vận tốc tức thời của xích và bánh bị dẫn thay

đổi

- Phải bôi trơn thường xuyên và phải có bánh điều chỉnh xích

- Mau bị mòn trong môi trường có nhiều bụi hoặc bôi trơn không tốt

b Phạm vi sử dụng

- Truyền công suất và chuyển động giữa trục có khoảng cách xa, cho nhiều trục

đồng thời trong trường hợp n < 500v/p

- Công suất truyền thông thường < 100 kW

- Tỉ số truyền < 6, hiệu suất 0,95-0,97

Tùy theo vị trí tương đối giữa các trục có các loại sau:

Hai trục song song: truyền động bánh răng trụ (răng thẳng răng nghiêng răng chữ

V) hình 2.16 a, b, c

Hình 2 9: Truyền động bánh răng

Trang 32

Hai trục cắt nhau (thường là vuông góc với nhau) truyền chuyển động răng nón (răng thẳng răng nghiêng răng cong) (hình 2.16d) Hai trục chéo nhau: truyền động bánh răng trụ chéo hoặc bánh răng nón chéo hình 2.16e Truyền động bánh răng – thanh răng:

dùng để đổi chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại

Hình 2 10: Truyền động bánh răng – thanh răng

a Ưu điểm nhược điểm của bộ truyền bánh răng:

Ưu điểm:

- Kích thước nhỏ gọn, khả năng tải động lớn

- Tuổi thọ cao, làm việc tin cậy

- Hiệu suất truyền cao, có thể đạt 0,97-0,99

- Tỷ số truyền không thay đổi

- Khả năng truyền momen xoắn lớn

- Sử dụng trong các cơ cấu, hệ thống đòi hỏi độ chính xác cao

- Phạm vi sử dụng lớn về công suất, tốc độ và tỷ số truyền

Vậy qua những phân tích ưu nhược điểm của các bộ truyền và thực tế ứng dụng các

bộ truyền vào máy mài đai nhám này Ta chọn bộ truyền đai (đai thang) làm bộ truyền

từ động cơ vào lô dẫn vì một số đạc điểm chính như sau:

- Giá thành đai rẻ giúp làm giảm giá thành chế tạo máy

- Khả năng thay thế của đai khi hỏng hóc rất thuận tiện

- Nhờ hiện tượng trượt đai có thể tránh được sự phá hủy khi quá tải

- Có thể thay đổi tốc độ nhờ kết hợp với puly bậc

Trang 33

CHƯƠNG 3 TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ MÁY MÀI ĐAI NHÁM

3.1 Tính toán các thông số đầu vào:

Nhám đai, đai nhám hay người ta còn gọi nó là băng giáp, nhám dây Đây là vật liệu

mài rất tốt mang lại hiệu quả cao

Đai nhám có cấu tạo gồm 3 phần là hạt mài, keo dính và nền vải nhám Các hạt mài

sẽ được lớp keo dính kết dính vào nền vải nhám tạo ra một sản phẩm nhám đai Nhám đai có thể được cuộn tròn lại và có kích thước khác nhau, có đai rộng, đai hẹp và

có nhiều màu sắc

Thông số kỹ thuật của nhám đai là 1360*50, hoặc theo yêu cầu khách hàng Cỡ hạt,

cơ tính từ 60 đến 600 và theo yêu cầu khách hàng

Do kích thước của nhám đai dài ở dạng dây nên nó có độ mềm, dẻo cao, các hạt nhám, hạt mài cũng đa dạng hơn được kết dính trên bề mặt nền đều đặn, phẳng đảm bảo cho đai nhám bền hơn và hiệu quả hơn khi mài Do đó, nhám đai được sử dụng cho đa dạng các sản phẩm làm từ các chất liệu khác nhau Nhám đai được ứng dụng trong ngành công nghiệp gỗ và xử lý về mặt kim loại như: đồng, nhôm, thép, inox Mỗi kim loại có

một dòng đai nhám riêng cho phù hợp

3.1.1 Tính chọn động cơ

Máy mài được thiết kế để mài các vật liệu: gỗ, thép, gang, sắt Tra tốc độ mài [1] ta

được số vòng quay đầu ra n = 5000 vòng/phút

Công suất làm việc trên trục công tác:

Theo công thức 17.15 tài liệu [2]

𝐏𝐭 = 𝐏𝐳 𝐯𝐦

𝟏𝟎𝟐 =

𝟕, 𝟔𝟏 𝟐𝟔, 𝟐

𝟏𝟎𝟐 𝟎, 𝟗 = 𝟐, 𝟏𝟕 (𝐤𝐖) (3.1) Với:

Pz = Cp v0.7 s0.7 t0.6 = 2,2 300.7 (0,2 50)0.7 0,010.6

= 7,61 (kG) (3.2) Trong đó: + 𝐶𝑝 là hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công và các yếu tố khác

𝐶𝑝 = 2,2 khi mài thép đã nhiệt luyện

𝐶𝑝 = 2,1 khi mài thép chưa nhiệt luyện

𝐶𝑝 = 2,0 khi mài gang

+ v, s, t tra bảng tài liệu [2]

Trang 34

Pct = Pt

2,170,9217 = 2,35 KW (3.4)

Theo bảng 2P tài liệu [3] ta chọn động cơ 4A90L2Y3 có: P = 3 KW, n = 2838 (v/p)

3.1.2 Phân phối tỷ số truyền:

Trang 36

Hình 3 1: Tiết diện đai thang

Trang 37

3.2 Tính toán bộ truyền đai nhám:

Vì máy mày này hoạt động theo nguyên tắc mài định hình của đai nhờ vào hạt mài của nhám băng (nhám vòng) nên tính toán thiết kế dựa trên nguyên tắc tính toán của bộ truyền đai dẹt cho các rulô và các cặp ổ lăn Các bước tính toán như sau:

Cần kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện:

 Đường kính rulo dẫn hướng 𝐃𝟑 = 𝐃𝟐 = 𝟓𝟎 𝐦𝐦

 Định chiều rộng của bánh đai theo công thức (5-14) tài liệu [4]

Chọn chiều dài đai L= 1300 mm

Chiều cao đai: h = 223mm

Lấy d2 là đường tròn tiếp tuyến với các cạnh đai d2 = 263 mm, a =228 mm

Trang 38

Ứng suất xoắn cho phép [] = 15  30 MPa tuỳ thuộc vào vị trí đặt lực ta đang xét

c Tính momen xoắn trên các trục:

Khoảng cách công xôn bánh đai: 𝑙𝑚12 = 1,3 𝑑1 = 1,3.20 = 26 𝑚𝑚

Khoảng cách giữa 2 ổ lăn: 𝑙11 = 87 𝑚𝑚

Khoảng cách công xôn quả lô dẫn động: 𝑙𝑚13= 1,4 𝑑 = 1,4.20 = 28 𝑚𝑚

+ Trục 2,3,4 :

Trang 39

Khoảng cách côngxôn con lăn:𝑙2,3,4 = 0,8𝐵𝑐𝑜𝑛𝑙𝑎𝑛 = 0,8.50 = 40 𝑚𝑚

Trang 40

𝜎𝑎13 = Mx13

W13 =

39466 331,3= 119,1 (MPa)

𝑆𝜎𝑗= 𝜎−1

𝐾𝜎𝑑 𝜎𝑎𝑗+ 𝛹𝜎 𝜎𝑚𝑗=

300 1,76 𝜎𝑎𝑗+0

Định dạng
Số trang	93
Dung lượng	2,94 MB