THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XE TẢI TRÊN ĐƯỜNG RAY CẦU TRỤC

Chính vì lý do đó, thông qua môn học Đồ án Hệ thống truyền động, nhóm chúng em quyết định sẽ nghiên cứu về đề tài “Hệ thống dẫn động xe tải trên đường ray cầu trục” bởi tính phổ biến

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA - ĐHQG TP.HCM

Sinh viên thực hiện: Lã Thái Sơn MSSV: 1911976

Châu Nhật Quang 1910478 Người hướng dẫn : Phạm Minh Tuấn Ký tên:

Ngày bắt đầu: Ngày kết thúc: Ngày bảo vệ:

ĐỀ TÀI

Đề số 1: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XE TẢI TRÊN

ĐƯỜNG RAY CẦU TRỤC

Phương án số: 4

Thời gian phục vụ, L (năm): 7

LỜI NÓI ĐẦU

Trên con đường phát triển của đất nước Việt Nam, đòi hỏi tất cả các bộ ngành phải luôn nghiên cứu, phát triển và nâng cao sản xuất Đặc biệt là các ngành Công nghiệp Để tăng cao năng suất, các doanh nghiệp, xí nghiệp luôn đầu tư vào các hệ thống vận tải trong sản xuất và xem đó như một trong những yếu tố then chốt nhằm tăng doanh thu, đẩy nhanh tốc độ sản xuất cũng như sự kết nối giữa các khâu Chính

vì lý do đó, thông qua môn học Đồ án Hệ thống truyền động, nhóm chúng em quyết

định sẽ nghiên cứu về đề tài “Hệ thống dẫn động xe tải trên đường ray cầu trục”

bởi tính phổ biến và hiệu quả của hệ thống cơ khí này

Đồ án Hệ thống truyền động là môn học thiết yếu đối với các sinh viên thuộc nhóm ngành cơ khí Thông qua môn học, học sinh được tiếp cận với các hệ thống cơ khí được sử dụng trong doanh nghiệp để hiểu và phân tích từng ưu nhược điểm của

hệ thống Ngoài ra, học sinh còn được rèn giũa và ứng dụng các kiến thức đã được học như Chi tiết máy, Sức bền Vật liệu, Nguyên lý máy,… ; các kỹ năng sử dụng phần mềm vẽ Cơ khí như AutoCad, Solidwork, Visio,… hay kỹ năng mềm như làm việc nhóm, quản lý thời gian,… Cuối cùng, học sinh được rèn giữa kỹ năng viết báo cáo cơ khí, nhận xét hệ thống cơ khí và bảo vệ đồ án

Nhóm chúng em xin gửi lời cảm ơn đến Bộ môn đã tạo điều kiện cho chúng

em được tham gia môn học Chúng em cũng xin gửi lời biết ơn sâu sắc nhất đến thầy

Phạm Minh Tuấn đã hỗ trợ, hướng dẫn và góp ý cho chúng em

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

Tổng quan về Hệ thống dẫn động xe tải trên đường ray cầu trục

1 Sơ lược về hệ thống:

Hệ thống cầu trục hiện nay được sử dụng rất phổ biến với mục đích nâng hạ, neo giữ và di chuyển hàng hóa, vật nặng trong không gian nhà xưởng hoặc nhiều công trình khác Không những thế còn góp phần nâng cao năng suất lao động và tiết kiệm tối đa chi phí thuê lao động cho doanh nghiệp

- Cầu trục là:

• Cầu trục là một trong những thiết thiết bị dùng để nâng hạ bê tông, sắt, thép,

• Cầu trục có hai chuyển động chính là chuyển động ngang và chuyển động dọc trên cao

• Cầu trục là loại máy có kiểu cẩu có kết cấu giống chiếc cầu có bánh xe lăn trên

đường ray chuyên dùng rất thuận tiện nên được sử dụng nhiều trong các ngành kinh

tế và quốc phòng để nâng chuyển vật nặng trong phân xưởng, nhà kho và cũng dùng

để xếp đỡ hàng

- Xe con nhận nhiệm vụ nâng hạ hoặc vận chuyển hàng dọc theo đường ray của cầu trục

2 Cấu tạo:

- Hệ thống gồm 1 Động cơ điện được truyền vào bánh răng cấp nhanh ở Hộp giảm

tốc thông qua Nối trục đàn hồi

- Hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp bao gồm 1 bánh răng cấp nhanh và 1 bánh răng

cấp chậm với tỉ số truyền u>3 Bánh răng bị dẫn được nối trục với 1 bánh răng cấp nhanh ở bộ truyền ngoài

- Bộ truyền ngoài bao gồm 2 bánh răng trụ răng thẳng với tỉ số truyền u>1 Bánh

răng bị dẫn được nối trục với trục công tác

- Bộ phận công tác bao gồm 2 bánh xe nối với nhau qua bằng 1 trục dẫn Hai bánh

xe được sử dụng để chuyển động trên đường ray

- Các trục được cố định 2 đầu bằng 1 cặp ổ lăn

3 Nguyên lý hoạt động:

- Động cơ hoạt động giúp truyền chuyển động thông qua trục nối đến hộp giảm tốc

- Bên trong hộp giảm tốc, chuyển động tiếp tục được truyền qua hệ thống bánh trăng trụ 1 cấp rồi tiếp tục truyền ra bộ truyền ngoài thông qua trục nối

- Bộ truyền ngoài tiếp tục truyền động bằng hệ thống bánh răng trụ răng thẳng làm xoay trục bánh xe

- Từ đó giúp xe chuyển động và di chuyển được trên đường ray

- Hai đầu của dầm trục sẽ kết hợp với dầm biên để có bao gồm động cơ và bánh xe giúp cho người sử dụng có thể bấm điều khiển và đi theo palang di chuyển theo toàn

bộ cầu trục theo dọc dầm vận chuyển hàng hoá cũng như đảm bảo được tốc độ nâng

hạ một cách hiệu quả cao

ηbr1: Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng (được che kín)

ηbr2: Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng (để hở)

ηnt: Hiệu suất nối trục đàn hồi

ηol: Hiệu suất ổ lăn

Dựa vào bảng 3.3/trang 60 của tài liệu [2], ta chọn

• Số vòng quay của trục công tác

uh : Tỉ số truyền của hộp giảm tốc

ubr: Tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng

• Điều kiện để chọn động cơ:

PII = Pct

ηbr2ηol =

6,260,94.0,99= 6,73(kW)

PI = PII

ηbr1ηol =

6,730,97.0,99= 7,01(kW)

Pdc = PI

ηntηol =

7,010,98 = 7,15(kW)

nct =nII

μh =

408,452,14 = 190,86(vòng/phút) 2.3.3 Tính moment xoắn trên các trục

Tct = 9,55 × 106×PIII

nIII = 9,55 × 10

6× 6,26190,86 = 313229,59(N mm)

TII = 9,55 × 106× PII

nII = 9,55 × 10

6× 6,73408,45 = 157354,63(N mm)

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN CÁC BỘ TRUYỀN NGOÀI

3.1.THÔNG SỐ ĐẦU VÀO

𝜎𝑂𝐻𝑙𝑖𝑚 : giới hạn mỏi tiếp xúc tương ứng với số chu kỳ cơ sở 𝑁𝐻𝑂

𝑚𝐻 = 6 : bậc của đường cong mỏi

1 HRC 45 = HB 425, tra từ Bảng 6.3, Tài liệu [1]

(3.1)

Số chu kỳ làm việc cơ sở

3.4 XÁC ĐỊNH ỨNG SUẤT UỐN CHO PHÉP

Khi chưa có kích thước bộ truyền ta có thể chọn sơ bộ

[𝜎𝐹] = 𝜎𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚𝐾𝐹𝐿

𝑠𝐹Trong đó:

𝜎𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚 : giới hạn mỏi uốn tương ứng với số chu kỳ cơ sở 𝑁𝐹𝑂

𝐾𝐹𝐿 : hệ số tuổi thọ

𝑠𝐻=1,75 : hệ số an toàn có giá trị tra theo Bảng 6.13, tài liệu [1]

𝑚𝐹 = 9 : bậc của đường cong mỏi

Số chu kỳ làm việc cơ sở

3.4.2 Xác định giới hạn mỏi uốn

Giới hạn mỏi uốn, tương ứng với chu kỳ cơ sở 𝑁𝐹𝑂 được chọn phụ thuộc vào độ rắn bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp nhiệt luyện, được tra theo Bảng 3.5, Tài liệu [6]

𝑇𝐼𝐼: Moment xoắn của bánh dẫn

𝐾𝐹𝛽: Hệ số tập trung tải trọng Theo bảng 3.8, tài liệu [6], ta chọn 𝐾𝐹𝛽 = 1,42

𝑌𝐹1: Hệ số dạng răng của bánh dẫn

𝑧1: Số răng bánh dẫn

[𝜎𝐹1]: ứng suất uốn cho phép của bánh dẫn

Ta chọn module theo tiêu chuẩn: m=4

Chiều cao răng: h=2, 25m=2, 25.4=9mm

Góc lượn chân răng: 4 ( )

Nên cả hai bánh răng đều thỏa điều kiện uốn

3.5.10 Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:

H

Z

a

Hệ số cơ tính vật liệu: do cặp bánh răng bằng thép nên Z M = 275 Mpa1/2

Hệ số ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc theo:

−

Z

Hệ số xét đến ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn, thông thường chọn K I=1

Hệ số ảnh hưởng của kích thước răng:

CHƯƠNG 4:THIẾT KẾ BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC

4.1.THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG

4.1.1.Thông số đầu vào

Công suất P1=7, 01kW, momen xoắnT1=46169,31Nm, số vòng quay n=1450vg/ ph, tỷ

số truyền u=3,55

4.1.2.Chọn vật liệu và tính giới hạn mỏi

Theo bảng 5.3[3], ta chọn vật liệu cho bánh dẫn và bánh bị dẫn: chọn thép 40Cr được tôi cải thiện Đối với bánh dẫn ta chọn độ rắn trung bình HB =1 320, đối với bánh bị dẫn ta chọn

2

2,92.10

8, 23.103,55

Theo tiêu chuẩn, ta chọn a w =125mm

4.1.10.Tính toán mô đun m:

= 0, 01 0, 02 w = 0, 01 0, 02 125 1, 25 2,5 = 

Theo tiêu chuẩn, ta chọn m=2,5mm

4.1.11.Thiết kế xác định số răng của bánh răng

Theo điều kiện 20o    8o

Ta chọn z1=21 răng

=> z2 =21.3,55=74,55 răng

Ta chọn z =75 răng

Tính lại tỷ số truyền: 2

1

753,5721

m

z u z

K Z Z K K

s MPa



Ta có H  H Độ bền tiếp xúc được thỏa

4.1.19.Kiểm nghiệm ứng suất uốn

Số răng bánh răng tương đương z v1, z v2 [3]:

𝑧𝑣1 = 𝑑1

𝑚 𝑐os2𝛽 =

54,692,5 𝑐os2(16,260)= 23,74

𝑧𝑣2 = 𝑑2

𝑚 𝑐os2𝛽 =

195,312,5 𝑐os2(16,260)= 84,77

Hệ số xét đến ảnh hưởng khi quay hai chiều đến độ bền mỏi khi quay một chiều:K FC =1

Số chu kì cơ sở đối với tất cả loại thép[1]: N FO = 5.106(chu kỳ)

Số chu kì làm việc tương đương (tải trọng thay đổi)

2

2,92.10

8,18.103,57

= 0,43 Theo tài liệu [1]: 1, 6 K FL  =1 K FL1 =K FL2 =1

Tính ứng suất uốn cho phép  F :

Ta có F1  F

Như vậy bộ truyền bánh răng nghiêng thỏa điều kiện bền uốn

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ TRỤC HỘP GIẢM TỐC

5.1.THÔNG SỐ THIẾT KẾ TRỤC TRUYỀN ĐỘNG:

X

+

X X

Trục I truyền moment xoắn T1 =46169,31Nmm

Trục II truyền moment xoắn T2 =157354, 63Nmm

Chiều rộng vành răng trụ răng nghiêng trên trục I là b1=40,88mm, đường kính vòng chia

Theo [4] ta chọn chiều rộng ổ lăn cho trục là : 𝑏𝑜𝐼 = 17𝑚𝑚

Theo [1] ta chọn [𝜎] = 67(𝑀𝑃𝑎)

5.2.3.Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:

Chiều dài khớp nối:

Khoảng cách giữa các chi tiết quay k1=8mm

Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp k2 =8mm

Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ k3=10mm

Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: h n =15mm

Khoảng công xôn trên trục I tính theo công thức:

𝑙𝑐12 = 0,5(𝑙𝑚12+ 𝑏𝑜𝐼) + 𝑘3+ ℎ𝑛 = 0,5(40 + 17) + 10 + 15 = 53,5 𝑚𝑚 Khoảng cách giữa ổ lăn và nối trục:

Ta có 𝑙12= 𝑙𝑐12 = 53,5𝑚𝑚

Khoảng cách giữa ổ lăn và bánh răng nghiêng:

𝑙13 = 0,5(𝑙𝑚13+ 𝑏𝑜𝐼) + 𝑘1+ 𝑘2 = 0,5(41 + 17) + 8 + 8 = 45𝑚𝑚 Khoảng cách giữa hai gối đỡ:

𝑙11 = 2𝑙13 = 2.45 = 90𝑚𝑚

5.2.4.Phân tích lực, môment trên trục cấp nhanh:

Khoảng cách từ nối trục đến ổ đỡ gần nhất là 𝑙12 = 53,5 𝑚𝑚

Khoảng cách từ bánh răng nghiêng đến ổ đỡ là 𝑙13 = 45 𝑚𝑚

Khoảng cách giữa hai ổ đỡ là 𝑙11 = 90 𝑚𝑚

Môment Ma được tính như sau:

𝑀𝑎 =𝐹𝑎 𝑑1

492,47.54,69

Bảng 4.2: Giá trị đường kính các đoạn trục trên trục cấp nhanh

Theo dãy tiêu chuẩn ta chọn 𝑑𝐶 = 𝑑𝐴 = 35𝑚𝑚, bậc trục không nhỏ hơn 3 mm nên ta chọn

𝑑𝐵 = 45 𝑚𝑚, 𝑑𝐷 = 25 𝑚𝑚 (Do nối trục được nối trực tiếp vào trục động cơ)

B 21135,95 48610,35 46169,31 53010 66398,52 21,48

z O

+

Theo tiêu chuẩn ta chọn d1 =35mm [1]

Theo [4] ta chọn chiều rộng ổ lăn cho trục là : b oI =31mm

Theo [1] ta chọn   =65 MPa( )

4.3.3.Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:

Chiều dài may ơ bánh răng trụ răng nghiêng:

Theo tài liệu [4] ta có:

Khoảng cách giữa các chi tiết quay k1=8mm

Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp k2 =8mm

Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ k3=10mm

Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: h n =15mm

Khoảng công xôn trên trục II tính theo công thức:

Khoảng cách từ bộ truyền bánh răng thẳng đến ổ đỡ gần nhất là l23 =55,5 mm

Khoảng cách từ bánh răng nghiêng đến ổ đỡ là l21 =5 ,2 5mm

Khoảng cách giữa hai ổ đỡ là l23 =105mm

Moment Ma được tính như sau:

x y

z

O

X X

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ VÀ KIỂM NGHIỆM THEN

6.1.THIẾT KẾ THEN CHO TRỤC CẤP NHANH:

Chiều dài then l t:

𝑙𝑡 = (0,8 ÷ 0,9) 𝑙𝑚 = (0,8 ÷ 0,9) 41 = 32,8 ÷ 36,9

Ta chọn 𝑙𝑡 = 36𝑚𝑚 theo tiêu chuẩn

6.1.2.Kiểm nghiệm độ bền dập:

Then làm bằng thép có ứng suất dập cho phép: d =150MPa

Ứng suất dập tính theo công thức:

𝜎𝑑 = 2𝑇 10

3[𝑑 𝑙𝑡(ℎ − 𝑡1)]=

2.46169,31[45.36 (9 − 5,5)]= 16,28𝑀𝑃𝑎

Vì d   d nên then thoả độ bền dập

6.1.3.Kiểm nghiệm độ bền cắt:

Then làm bằng thép có ứng suất cắt cho phép:  c =60MPa

Ứng suất cắt tính theo công thức:

Then lắp bánh răng nghiêng:

𝜏𝑐 = 2𝑇

𝑑 𝑙𝑡 𝑏=

2.46169,3145.36.14 = 4,07𝑀𝑃𝑎

Vì c   c nên hai then thoả độ bền cắt

5.2.THIẾT KẾ THEN CHO TRỤC CẤP CHẬM:

Chiều dài then l t:

(0,8 0,9) (0,8 0,9).30 24 27

Ta chọn l t =25mm theo tiêu chuẩn

Then hai được lắp ở vị trí trục có lắp bánh răng nghiêng đường kính d C =60mm có chiều rộng then b=18mm, chiều cao h=11mm chiều sâu rãnh then trên trục t1=7mm, chiều sâu trên lỗ t2 =4, 4mm[4]

Chiều dài then l t:

Then làm bằng thép có ứng suất dập cho phép: d =150MPa

Ứng suất dập tính theo công thức:

Then lắp bánh răng thẳng:

1

89, 28[ ( )] [30.25.(8 3,3)]

Then làm bằng thép có ứng suất cắt cho phép:  c =90MPa

Ứng suất cắt tính theo công thức:

Then lắp bánh răng thẳng:

2 2.157354,63

34,97 30.25.12

Vì c   c nên hai then thoả độ bền cắt

CHƯƠNG 7: KIỂM NGHIỆM TRỤC

7.1.KIỂM NGHIỆM TRỤC CẤP NHANH:

7.1.1.Vật liệu thiết kế trục:

Theo tài liệu[1], ta chọn vật liệu thép C45 có cơ tính như sau:

𝜎𝑏 = 883𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑐ℎ = 638𝑀𝑃𝑎, 𝜏𝑐ℎ = 383𝑀𝑃𝑎, 𝜎−1 = 432𝑀𝑃𝑎, 𝜏−1 = 255 𝑀𝑝𝑎

7.1.2.Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi:

Đối với trục I ta kiểm nghiệm tại vị trí B: vị trí môment tương đương lớn nhất và vị trí chịu

có then chịu môment lớn

Môment cản xoắn W o được xác định theo công thức:

Tại B: 𝜎𝑚𝐵 = 0; 𝜎𝑎𝐵 = 𝑀

𝑊𝐵= 530107611,3= 6,96𝑀𝑃𝑎

Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi và  :

Trị số của hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt K : x

Theo bảng 10.8[4], phương pháp tiện ra, 𝐾𝑥 = 1,13

Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp:

(0,2𝑑3)=

46169,31(0,2 453) = 2,53𝑀𝑃𝑎 Ứng suất cho phép:

7.2.2.Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi:

Đối với trục II ta kiểm nghiệm tại hai vị trí như sau:

Thứ nhất: vị trí B: vị trí môment tương đương lớn nhất

Thứ hai: vị trí C: vị trí chịu có then chịu môment lớn

Môment cản xoắn W o được xác định theo công thức:

Tại B: tiết diện tròn

Môment cản uốn W được tính theo công thức:

Tại B: tiết diện tròn

B

M

MPa W

Theo bảng 10.8[4], phương pháp tiện ra, K = x 1,13

2,11

0, 68

1, 622

x B

B

y

x C

C

y

K

K K

K K

K K

2

0, 75

1, 472

x B

B

y

x C

C

y

K

K K

K

K

K K

6) (0,1.50

, 6)

M

MPa d

T

MPa d

Chương 8 : Thiết kế ổ lăn và nối trục 8.1 Chọn ổ lăn trục cấp nhanh:

Thiết kế lựa chọn ổ lăn với số vòng quay công tác là 1450 vg/ph, đường kính vòng trong ổ lăn tại A và C là 𝑑𝐴 = 𝑑𝐶 = 35 𝑚𝑚 Tải trọng tĩnh, thời gian làm việc 𝐿ℎ = 33600 giờ

Bảng 8.1 Thông số ổ lăn trục cấp nhanh

8.1.2 Chọn ổ theo khả năng tải động:

Hệ số ảnh hưởng của đặc tính tải trọng 𝑘đ:

Theo bảng 11.3[4], tải trọng tĩnh nên ta chọn 𝑘đ=1

Hệ số tải trọng X,Y và hệ số thực nghiệm e:

Ta có: 𝐿ℎ = 33600 giờ

𝐿 =60.𝑛.𝐿ℎ

106 =60.1450.33600

106 = 2923,2 triệu vòng quay Khả năng tải động 𝐶𝑡𝑡:

𝐶𝑡𝑡 = 𝑄 √𝐿3 =1477,38 √2923,2

3

10 3 = 21,12 kN

Vì 𝐶𝑡𝑡<C = 24,0kN nên ổ đảm bảo khả năng tải động

8.1.3 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:

Theo bảng 11.6 [4], đối với ổ bi đỡ - chẵn ta có 𝑋0 = 0,5, 𝑌0 = 0,47

𝑄0 = 𝑋0𝐹𝑅𝐴+ 𝑌0𝐹𝑎 = 0,5.1177,93 + 0,47.492,47 =820,43 N

𝑄0 = 𝐹𝑅𝐴 = 1177,93 N

=> 𝑄0 = 1177,93 𝑁

Như vậy 𝑄0 < 𝐶0 = 18,1 𝑘𝑁 𝑛ê𝑛 ổ đả𝑚 𝑏ả𝑜 đ𝑖ề𝑢 𝑘𝑖ệ𝑛 𝑏ề𝑛 𝑡ĩ𝑛ℎ

8.1.4 Kiểm nghiệm số vòng quay tới hạn

Theo bảng 11.7[4], với ổ bi đỡ chặn bôi trơn bằng dầu: [𝑑𝑚𝑛] = 1,8 105 Đường kính vòng tròn qua tâm con lăn:

Theo bảng P2.7[4], ta chọn trước ổ cỡ nặng có thông số như sau:

Bảng 8.2: Thông số ổ lăn trục cấp nhanh 8.2.2.Chọn ổ theo khả năng tải động:

Hệ số ảnh hưởng của đặc tính tải trọng k d :

Theo bảng 11.3[4], tải trọng tĩnh nên ta chọn x

8.2.3.Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:

Theo bảng 11.6[4], đối với ổ bi đỡ ta có X =0 0, 6và Y =0 0,5

Tải trọng tĩnh quy ước:

0, 6.6936, 72 0,5.492, 47 4408, 27

Vì Q t C C0( 0 =53kN) nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh

8.2.4.Kiểm nghiệm số vòng quay tới hạn:

Theo bảng 11.7[4], vận tốc quy ước với ổ bi đỡ một dãy khi bôi trơn bằng dầu là:

5[d n =] 5,5.10

Đường kính vòng tròn qua tâm con lăn:

n  vg/ph => Thoả điều kiện

8.3 Chọn nối trục cho trục cấp nhanh:

8.3.1 Thông số đầu vào:

T = 46169,31 Nmm

d = 25mm

Chọn phương pháp nối trục vòng đàn hồi:

Theo bảng 16.10a [4], ta chọn khớp nối có thông số như sau:

T,Nm d D 𝑑𝑚 L l 𝑑1 𝐷0 Z 𝑛𝑚𝑎𝑥 B 𝐵1 𝑙1 𝐷3 𝑙263,0 25 100 50 124 60 45 71 6 5700 4 28 21 20 20

Theo bảng 16.10b [4], ta có kích thước cơ bản của vòng đàn hồi:

8.3.2 Kiểm nghiệm nối trục:

Ta chọn k=1,5 theo tiêu chuẩn bảng 16.1 [4])

Vì 𝜎𝑑 < [𝜎]𝑑 = 4 Mpa thỏa điều kiện sức bền dập

Điều kiện bền của chốt:

𝜎𝑢 = 𝑘 𝑇 𝑙0

0,1 𝑑𝑐3 𝐷0 𝑍 =

1,5.46169,31.250,1 103 71.6 = 40,64 𝑀𝑃𝑎

Vì 𝜎𝑢 < [𝜎]𝑢 = 60 𝑀𝑃𝑎 thỏa điều kiện bền của chốt