Microsoft Word THUYETMINHCTM 1 ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO GVGD Phạm Hữu Lộc BÁO CÁO CUỐI KỲ THUYẾT MINH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NHẬN XÉT GIÁO VIÊN L.
Trang 1
ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO
- -
GVGD : Phạm Hữu Lộc
:
BÁO CÁO CUỐI KỲ THUYẾT MINH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 2NHẬN XÉT GIÁO VIÊN
.
Trang 3
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm
vi của ngành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có
để hoàn thành một công việc trong phạm vi của ngành học Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏivề mẫu mã
đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song song với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy điệu khiển bằng chương trình số Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến Do đó để phù hợp với điều kiện của ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia công hoàn chỉnh chi tiết Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ và tối ưu về kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng dư gia công… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên Đây là lần đầu tin em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy
có nội dung và kiến thức rất nhiều nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô
và ý kiến đóng góp của các bạn Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của thầy Phạm Hữu Lộc đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này
Trang 4CHƯƠNG 1 : NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
1.1 1.Công dụng chi tiết
Đây là chi tiết dạng hộp
1.1.2 Vật liệu chế tạo
Vật liệu phải được chọn sao cho hợp lý, đảm bảo về giá thành sản xuất, khả năng gia công và đặc biệt là khả năng có thể nhiệt luyện để đạt được độ cứng theo yêu cầu đề ra đối với chi tiết
Chi tiết sử dụng vật liệu thép C45 có các tính chất sau:
Thép C45 là loại thép các bon trung bình có hàm lượng các bon là 0.45% (0.45% C), ngoài ra chúng còn chứa các tạp chất khác như: 0,15-0,35% Si, 0,50-0,80 Mn, Max 0,025% P, Max 0,025% S, 0,20-0,40% Cr
Ký hiệu: Mác C45, chữ “C” là kí hiệu của thép Cacbon, trong đó “45”
có nghĩa là mác thép chưa hàm lượng C là khoẳng 0,45% (0.42-0,5% C) + Độ bên đứt σbb: 610(Mpa)
+Độ bền chảy σbc : 360 (Mpa)
+Độ giãn dài tương đối δ 16 (%)
+Độ cứng 23 HRC
1.1.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi
là đúc
Là chi tiết dạng hộp nên ta cần phải gia công đạt đạt được các yêu cầu như:
Trang 5- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 ÷ 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài, Ra = 5 ÷ 1,25 m m
- Các lỗ có độ chính xác cấp 6 ÷ 8, Ra = 2,5 ÷ 0,63 đôi khi cần đạt cấp 5 và
Ra = 0,32 m Sai số hình dáng các lỗ là 0,5 ÷ 0,7 dung sai đường kính lỗ m
- Dung sai khoảng cách tâm giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng của nó, nếu là lỗ lắp trục bánh răng thì dung sai khoảng cách tâm là 0,02 ÷ 0,1
mm Dung sai độ không song song của các tâm lỗ bằng dung sai khoảng cách tâm Độ không vuông góc của các tâm lỗ khi lắp bánh răng côn và trục vít - bánh vít là 0,02 ÷ 0,06 mm
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng 1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ÷ 0,05 trên
100 mm bán kính
Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết
Dạng sản suất Q1- Trọng lượng chi tiết
Sản lượng hằng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
<5 55-10 100-300 300-1000
<10 10-200 200-500 500-1000
<100 100-500 500-7500 5000-50000
Trang 6Hàng khối >1000 >5000 >50000
Bảng 1 Cách xác điịnh dạng sản xuất
Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối
1.3 CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
1.3.1.Chọn dạng phôi
* Phôi đúc bao gồm cả phôi gang, thép hoặc hợp kim nhôm là những loại phôi phổ biến nhất để chế tạo các chi tiết dạng hộp Thường dùng các phương pháp đúc sau để chế tạo phôi đúc:
- Đúc gang trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay Phương pháp này cho độ chính xác thấp, lượng dư gia công cắt gọt lớn, năng suất thấp, đòi hỏi trình độ công nhân cao Phương pháp này thích hợp đối với dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
Phương pháp này cho độ chính xác cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ Phương pháp này thích hợp đối với dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối
0,3 ÷ 0,6 mm, tính chất cơ học tốt Phương pháp này dùng trong hàng loạt lớn và hàng khối nhưng thường chỉ dùng để đúc các chi tiết có trọng lượng nhỏ
phức tạp
Các chi tiết hộp đúc ra thường nguội không đều, gây ra biến dạng nhiệt và ứng suất dư Cho nên cần có biện pháp khử ứng suất dư trước khi gia công cắt gọt
1.3.2 Tiến hành gia công các bề mặt phôi
Trang 7Nguyên
Bề mặt gia công
Mặt định
vị
Kẹp chặt
mặt 1
8
8
16
8
20
8
18
8
Trang 8Taro
M20x2
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 1: Phay đáy 3
Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt phẳng dưới 3 bậc + Chốt
tỳ 2 mặt bên khống chế 2 bậc
Kẹp chặt: Dùng lực kẹp cơ khí
Vthô = 10,95 (vòng/phút)
Vtinh = 11,57 (vòng/phút) Sthô =
Stinh = 2 mm/vòng
Nguyên công 2: Phay bề mặt 1 Bước 1
Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt phẳng dưới 3 bậc +
Chốt tỳ 2 mặt bên khống
chế 2 bậc Kẹp chặt: Dùng
lực kẹp cơ khí
Vthô = 10,95 (vòng/phút)
Vtinh = 11,57 (vòng/phút) Sthô
= Stinh = 2 mm/vòng
Bước 2: Khoan lỗ 8 8
Trang 9Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt phẳng dưới 3 bậc + Chốt tỳ 2 mặt bên khống chế 2 bậc Kẹp chặt: Dùng lực kẹp cơ khí
S = 0,2mm/vòng
V = 12,36 (vòng/phút)
Bước 3: Khoan lỗ 16 8
Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt phẳng dưới 3 bậc +
Chốt tỳ 2 mặt bên khống
chế 2 bậc
Kẹp chặt: Dùng lực kẹp cơ
khí
S = 0,2mm/vòng
V = 12,36 (vòng/phút)
Bước 4: Khoan lỗ 20 8
Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt phẳng dưới 3 bậc
+ Chốt tỳ 2 mặt bên khống
chế 2 bậc
Kẹp chặt: Dùng lực kẹp cơ
khí
S = 0,2mm/vòng
V = 12,36 (vòng/phút)
Trang 10Bước 5: Phay hốc
Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt phẳng dưới 3 bậc
+ Chốt tỳ 2 mặt bên
khống chế 2 bậc Kẹp
chặt: Dùng lực kẹp cơ
khí
S = 0,2mm/vòng
V = 12,36 (vòng/phút)
Nguyên công 3: Khoan lỗ
18
8
Bước 1
Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt phẳng dưới 3
bậc + Chốt tỳ 2 mặt
bên khống chế 2 bậc
Kẹp chặt: Dùng lực
kẹp cơ khí
S = 0,2mm/vòng
(vòng/phút)
Trang 11Bước 2: Taro M20x2