Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO 3LỜI NÓI ĐẦU 4Chương I PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KÊT CẤU 41 1 PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC 51 2 PHÂN TÍCH TÍNH.
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC
Giá đỡ là loại chi tiết mà ta thường bắt gặp trong sản xuất cơ khí Có rất nhiều loại với chức năng làm việc khác nhau Chi tiết giá đỡ mà ta cần thiết kế là loại giá đỡ trục Kết cấu của nó đơn giản, bao gồm mặt chính với các chức năng làm việc sau:
Mặt đáy (1) có tác dụng định vị giá đỡ lên nền hoặc lên một mặt phẳng cố định khác làm nền
Mặt (2) xẻ rãnh hai bên với phần mặt bích có tác dụng lắp bu lông và đai ốc để cố định giá đỡ lên nền
Phần mặt trụ (3) hai bậc có cắt ren để lắp cố định một chi tiết dạng trục lên nó Bậc trụ φ30 ep bạc để đỡ trục, còn bậc trụ M20×1,5 ta sẽ lắp bu lông để chắn bụi cho trục, có thể điều chỉnh trục và còn được dùng làm nơi bắt vú mỡ hay vú dầu bôi trơn tùy theo điều kiện làm việc của ổ Hoặc được dùng trong quá trình tháo lắp, sửa chữa trục, ổ: dùng bu lông kích đẩy trục, bạc ra khỏi ổ.
Bề mặt 5: lắp bu lông và đai ốc để cố định giá đỡ lên nền.
Phần mặt bích phía trên (6) có xẻ rãnh không cần độ chính xác cao, nó không dùng trong quá trình làm việc, chỉ dùng trong quá trình lắp ráp Nó sẽ được dùng để kẹp chặt để điều chỉnh hoặc mang cả một cụm chi tiết trong quá trình lắp ráp
Ngoài ra, để tăng độ cứng cho chi tiết người ta làm thêm 2 gân có chiều dày
10 mm hai bên ống trụ.
Qua kết cấu và chức năng của chi tiết gia đỡ có thể xếp nó vào loại chi tiết dạng hộp. Đ ÁN CÔNG NGH CH T OỒ Ệ Ế Ạ
PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
Chi tiết giá đỡ khi gia công chủ yếu gia công mặt phẳng và gia công các lỗ, hình dáng kết cấu tối ưu của giá đỡ được gia công với khối lượng lao động là ít nhất, cần đảm bảo các điều kiện sau:
- Giá đỡ có hình dạng hình học đảm bảo khả năng gia công toàn bộ hộp từ một chuẩn thống nhất: đó là một mặt phẳng và 2 lỗ vuông góc với mặt phẳng đó Nhận thấy chi tiết cần gia công đảm bảo yêu cầu.
- Chi tiết cần đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng và mặt đầu của lỗ trên một hành trình chạy dao Trên mặt phẳng và mặt đầu không có chỗ nhô làm cản trở hành trình gia công này Nhận thấy chi tiết giá đỡ đảm bảo yêu cầu công nghệ.
- Các lỗ ren kẹp chặt, các lỗ xỏ bu lông dùng để kẹp chặt phải là các lỗ tiêu chuẩn
- Các cạnh góc vuông nên làm lượn tránh ứng suất. Đ ÁN CÔNG NGH CH T OỒ Ệ Ế Ạ
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Tính trọng lượng của chi tiết :
Trong đó: V là thể tích của chi tiết
Tính toán theo phần mềm Inventor thì : Đ ÁN CÔNG NGH CH T OỒ Ệ Ế Ạ γ : trọng lượng riêng của vật liệu chi tiết; với gang xám γ = 7 kg/dm 3
Vậy trọng lượng của chi tiết :
Tính sản lượng hàng năm:
N1 : số sản phẩm yêu cầu sản xuất trong 1 năm; N1 = 50000 (chiếc/năm) m : số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1 β : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ; lấy theo tỷ lệ β = 5% α : số chi tiết phế phẩm, lấy α = 4%
Dựa vào Q của chi tiết sản suất và chỉ số chi tiết chế tạo ta xác định đây là sản xuất dạng hàng khối ( Bảng 1.1 SGK/10 )
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ CÁC YÊU CẦU KỸ THUÂT
Đ ÁN CÔNG NGH CH T OỒ Ệ Ế Ạ
Chi tiết có hình dáng phức tạp, chịu tải trọng không phức tạp, với các đặc tính, yêu cầu kỹ thuật và điều kiện làm việc của chi tiết ta nên chọn phôi đúc là hợp lý nhất.
Tùy thuộc vào dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất mà ta lựa chọn phôi cho phù hợp.
Ta chọn : Đúc trong khuôn kim loại
- Đúc trong khuôn kim loại chỉ thích hợp khi đúc các chi tiết có hình dạng đơn giản Số lượng nhiều, chi phí làm khuôn cao Chi tiết ta thiết kế có hình dạng phức tạp, không thích hợp đúc trong khuôn kim loại.
- Số lượng chi tiết nhỏ nên đúc trong khuôn kim loại sẽ tốn chi phí làm khuôn làm tăng giá thành chế tạo phôi, tăng giá thành sản phẩm
-Đúc trong khuôn kim loại cho độ chính xác về kích thước, độ chính xác cao hơn đúc trong khuôn cát.
- Giá thành chế tạo phôi cao, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
2.2.2 : Các yêu cầu kỹ thuật
- Bề mặt A : đạt độ nhẵn bóng cấp 5 ( Rz = 20 )
- Bề mặt B : Đạt độ nhắn cấp 4 ( Rz @ )
- Bề mặt C : Đạt độ nhẵn cấp 4 ( Rz = 40 )
- Mặt lỗ : Đạt độ nhẵn cấp 6 ( Ra=2,5 )
- Đảm bảo độ vuông góc của tâm lỗ với bề mặt C là 0,05 mm
- Đảm bảo độ song song của mặt C với mặt A là 0,1 /100
- Dảm bảo độ sai lệch giữa 2 bề mặt C và A là 70 ±0.15
- Đảm bảo độ sai lệch giữa 2 mặt bên là 80 ±0.5
- Đảm bảo độ sai lệch giữa khoảng cách giữa tâm lỗ bắt vít là 120 ± 0.5 Đ ÁN CÔNG NGH CH T OỒ Ệ Ế Ạ
XÁC ĐỊNH HƯỚNG CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 3.1: NGUYÊN TẮC CHỌN CHUẨN THÔ
LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
A Xác định đường lối công nghệ
Do dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên chọn phương pháp gia công một vị trí, gia công tuần tự, dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
B Chọn phương pháp gia công
- Gia công mặt A bằng dao phay mặt đầu , phay thô rồi phay tinh
- Phay các rãnh bắt bulong R7 bằng dao phay ngón phay thô rồi phay tinh
- Phay mặt C bằng dao phay mặt đầu phay thô rồi phay tinh
- Phay mặt B bằng dao phay mặt đầu , phay thô rồi phay tinh
- Khoan , khoet , doa lỗ Փ20 và Փ 30 Ta ro ren M20 x 1,5 dao chuyên dùng
- Phay 2 mặt bên bằng dao phay 2 mặt
- Phay các rãnh R10 bằng dao phay đĩa
C Thứ tự các nguyên công
Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A
Nguyêncông 2: Phay các rãnh bắt bu lông R7
Nguyên công 3: Phay mặt C đat kích thước 70±0,15 , Rz = 40 mm.
Nguyên công 4: Phay mặt phẳng B
Nguyên công 5: Khoan,khoet, doa lỗ Փ20, Փ30 Ta rụ ren M20x1,5
Nguyên công 6: Phay hai mặt bên.
Nguyên công 7: Phay các rãnh 10x10
D Sơ đồ định vị các nguyên công
3.2.1.nguyên công 1: Phay mặt phẳng A
- Chuẩn: bề mặt 5 làm chuẩn thô
- Định vị: sử dụng 3 chốt tì khía nhám cầu hạn chế 3 bậc tự do
- Kẹp chặt: sử dụng khối V di động kẹp chặt chi tiết.
- Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt: Đ ÁN CÔNG NGH CH T OỒ Ệ Ế Ạ
Hình 3.1: Phay mặt phẳng đáy A
3.2.2.Nguyêncông 2: Phay các rãnh bắt bu lông R7
- Chuẩn: chọn bề mặt đáy A làm chuẩn tinh.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; dùng chốt côn tùy động hạn chế 2 bậc tự do; một chốt tỳ đầu chỏm cầu mặt bên hạn chế 1 bậc tự do xoay.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.
- Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt: Đ ÁN CÔNG NGH CH T OỒ Ệ Ế Ạ
Hình 3.2: phay 2 rãnh R7
3.2.3.Nguyờn cụng 3: Phay mặt C đat kích thước 70 ± 0,15 , Rz = 40 àm.
- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.
- Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt:
Hình 3.3: phay mặt phẳng B Đ ÁN CÔNG NGH CH T OỒ Ệ Ế Ạ
3.2.4.Nguyên công 4: Phay mặt phẳng B
- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.
- Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt: hình 3.4: phay mặt phẳng B
3.2.5) Nguyên công 5: Khoan,khoét, doa lỗ φ20, φ30 Ta rụ ren M20×1,5
- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.
Sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết: Đ ÁN CÔNG NGH CH T OỒ Ệ Ế Ạ
Hình 3.5: khoan - khoét – doa và taro
3.2.6) Nguyên công 6: Phay hai mặt bên.
- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.
Sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết:
Hình 3.6: Phay 2 mặt bên
3.2.7) Nguyên công 7: Phay các rãnh 10x10
- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.
- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết. Đ ÁN CÔNG NGH CH T OỒ Ệ Ế Ạ
Sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết: n
Hình 3.7: Phay 2 rãnh 10x10
Hình 3.7: kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ với mặt đầu
TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn và số lượng chi tiết là 54500 chiếc/năm thì phương pháp đúc trong khuôn kim loại sẽ thuộc loại đúc cấp chính xác 2 [2] Dựa vào bảng 3.95 [3] ta xác định được lượng dư gia công của vật đúc.
A ) Nguyên công 1 : Phay mặt phẳng A với Rz = 20 tương đương cấp độ nhẵn là 5 , cấp chính xác 10 ta chỉ cần đến phay tinh
B ) Nguyên công 2 : Phay rãnh bắt bu lông R7 với sai lệch giới hạn 120 ±0.5 Ta tra bảng 3.91 ta được cấp chính xác 11 ta cần đến phay tinh
Lượng dư gia công thô 3 mm
Lượng gia công tinh 2 mm
C ) Nguyên công 3 : Phay mặt C để đạt được Rz = 40 tương đương với cấp độ nhẵn là 4 , cấp chính xác từ 10 – 12 nên ta cần đến phay tinh
D ) Nguyên công 4 : Phay mặt B để đạt được Rz= 40 tương đương với cấp độ nhẵn là 4 , cấp chính xác từ 10 – 12 nên ta cần đến phay tinh
E Nguyên công 5: Khoan,khoet, doa lỗ Փ20, Փ30 Ta rụ ren M20x1,5
Có Ra =2,5 tương đương với Rz = 10 Tra bảng 3.87 [1]
Ta cần đến doa thường : Như vậy lỗ cần đến khoan , khoet , doa
Cấp chính xác lỗ đạt cấp 7 : tra bảng 3.131 [1]
Mũi khoan Փ28 Đường kính lỗ sau khoet : 29.8 mm
Mũi doa tinh : dạt đc Փ30 mm
Dùng mũi dao ta rô đường kính ngoài Փ 20
F Nguyên công 6 : Phay 2 mặt bên đạt 80 ±0.5 cấp chính xác 11 cần đến phay tinh dùng dao phay 3 mặt nên phay một lần
G Nguyên công 7 : Phay 2 rãnh 10 x 10 đạt 10 ±0.18 cấp chính xác 10 -11 ta cần đến phay tinh dùng dao phay 3 mặt lên phay 1 lần
TRA CHẾ ĐỘ CẮT
Nguyên công 3: Phay mặt C
Hình 5.4: nguyên công 3. a Chọn máy:
Chọn loại máy phay vạn năng đứng của Liên Xô ký hiệu 6H12Π b Chọn dụng cụ cắt:
Chọn loại dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng ký hiệu BK8 có các đường kính cơ bản sau:
+ Chiều rộng: B9 mm, d(H7)2 mm c Chọn lượng dư gia công:
Tra bảng 3-96/[1.1] có lượng dư gia công 3 mm
Dung sai vật đúc cấp cx II
- Bước 1: Phay thô: chọn Zb = 2 mm
- Bước 2: Phay tinh: chọn Zb = 1 mm d Tra chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt t = 2 mm, theo bảng 5-125/113 [4] ⇒ lượng chạy dao Sz = 0,2 mm/răng
Theo bảng 5-127/115 [4] ⇒ Vận tốc cắt Vb = 232 m/ph
Vận tốc cắt thực: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4; theo ct/5[1.2].
Trong đó: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 0,9 k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính chất cơ lý bề mặt gia công k2 = 1,25 (bảng 5-2) k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kì bền của dao k3 = 0,83 (bảng 5-6) k4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công, khi gia công thô: k4 = 1
Số vòng quay thực : nt = 1000
3,14.100 = 689,9 (vòng/phút) Chọn theo cấp độ chuẩn của máy: nm = 635 (vg/ph)
Vậy tốc độ cắt thực là:
Chọn theo máy Sm = 1250 (mm/ph)
Lấy chế độ cắt theo bước 1:
Sm = 1250 (mm/ph) ; nm = 635 (vg/ph)
Kiểm tra công suất máy: theo bảng 5-130/118 [4] ta được Nbảng = 6,6 Kw
Hệ số điều chỉnh công suất phụ thuộc vào góc nghiêng chính ϕ của lưỡi cắt, với ϕ
= 60 0 thì hệ số hiệu chỉnh k = 1
Vậy với máy 6H12Π có công suất cắt là 7 Kw đảm bảo đủ công suất cắt
Bảng 5.4: Bảng chế độ cắt NC3:
Dao phay mặt đầu BK8
Dao phay mặt đầu BK8
Dụng cụ V m/ph n v/ph t mm
5.2.4: Nguyên công 4: Phay mặt phẳng B
Hình 5.5: nguyên công 4. a Chọn máy:
Chọn loại máy phay vạn năng đứng của Liên Xô ký hiệu 6H12Π b Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao phay mặt đầu lắp côn răng nhỏ bằng thep gió P18 có các thông số hình học như sau:
+ Đường kính ngoài của dao: D = 40 mm
+ Đường kính trong của dao: d = 16 mm
+ Số răng Z = 10 răng c Chọn lượng dư gia công:
Do mặt gia công chỉ là bề mặt lắp ghep để xiết bu lông nền yêu cầu chất lượng bề mặt sau khi gia công tinh Do đó ta phay thô với lượng dư gia công là Zb = 2 mm và phay tinh với Zb =1mm d Tra chế độ cắt:
Lượng chạy dao: theo bảng 5-125/113 [4] ⇒ Sz = 0,2 (mm/răng)
Vận tốc cắt Vb = 232 m/ph
Vận tốc cắt thực: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
1000 = 199,4 (m/ph) Lượng chạy dao vòng: Sv = Sz.Z = 0,2.10 = 2 (mm/vg)
Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.nm.Z = 0,2.635.10 = 1270 (mm/ph)
Chọn theo máy Sm = 1250 (mm/ph)
- Lấy chế độ cắt theo bước 1:
- Sm = 1250 (mm/ph) ; nm = 635 (vg/ph)
- Kiểm tra công suất máy: theo bảng 5-130/118 [4] ta được Nbảng = 6,6 Kw
- Hệ số điều chỉnh công suất phụ thuộc vào góc nghiêng chính ϕ của lưỡi cắt, với ϕ
60 0 thì hệ số hiệu chỉnh k = 1
- Vậy với máy 6H12Π có công suất cắt là 7 KW đảm bảo đủ công suất cắt
Bảng 5.5: Bảng chế độ cắt NC4:
Dụng cụ V m/ph n v/ph t mm
5.2.5: Nguyên công 5: : Khoan,khoét, doa lỗ Փ20, Փ30 Tarô ren M20x1,5
Hình 5.1: nguyên công 5 a) Chọn máy: tra bảng 9-21/[4]:
Chọn máy khoan đứng kiểu máy Nga 2H135 có các tính năng kỹ thuật như sau: + Số cấp tốc độ trục chính: 12 cấp
+ Kích thước bề mặt làm việc 450 x 500 mm
+ Phạm vi tốc độ: 31,5 – 1400 vòng/phút.
⇒ Số cấp tốc độ của máy là:
+ Công suất động cơ chuyển động trục chính: 4 kw
Khi khoet φ18,5 ta chọn chiều sâu cắt: t = 0,5(D-d)= 1,25 mm
Khi khoan φ28 lấy chiều sâu cắt : t = 0,5(D – d) = 5 mm
-Khi khoan lần 2 ta chọn mũi khoan có đường kính d( mm
Khi khoan đạt cấp cx 12 ⇒tra bảng 1[3]: φ28H7= 28 0,25 mm
Khi khoet rộng ta lấy chiều chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) = (29,8 – 28,25)/2 = 0,775 mm
Khi doa rộng thô ta lấy chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) = (29,93 – 29,8 )/2= 0,065 mm
Khi doa rộng tinh ta lấy chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) = (30 – 29,93 )/2= 0,035 mm b) Tra chế độ cắt
+ Khoet với D = 15 , chọn mũi khoet đuôi côn bảng 4-47 [3]
Theo bảng 5.104 [4] với t = 1,25 mm và nhóm chạy dao 1 tra được S = 0.5- 0.6mm/vòng, từ đó tra theo bảng 5.90 [4] với HB gang 200-217 và S = 0, 56 với dạng mài H được thông số tốc độ cắt Vb = 31 m/phút, T 0 phút
Tốc độ cắt V = Vb.kv
- kv: tích số q loạt các hệ số - kv = kMV.klv.kuv
Với gang xám: kMV Với gang xám: HB = 200, khi khoan nv = 1,3
Tra bảng 5.31 [4] ta được klv = 1
Với vật liệu thep gió ta được kuv = 1
Tốc độ trục chính n = 1000.29/3,14.15 = 615 vòng/phút
Chọn theo máy ta có nm = 694 vg/ph
Vận tốc cắt thực tế:
+ khoan với D = 28 chọn mũi khoan đuôi côn loại ngắn bảng 4-40 [3]
+ Theo bảng 5.89 [4] với t = 5 mm và nhóm chạy dao 1 tra được S = 0.9- 1,1 mm/vòng, từ đó tra theo bảng 5.90 [4] với HB gang 200-217 và S = 0,9 với dạng mài
H được thông số tốc độ cắt Vb = 18 m/phút, T = 75 phút
Tra bảng 5.31 [4] ta được klv = 1
Với vật liệu thep gió ta được kuv = 1
Tốc độ trục chính n = 1000.16/3,14.28 = 182 vòng/phút
Chọn theo máy ta có nm = 176 vg/ph
Vận tốc cắt thực tế:
Kiểm tra công suất máy : Tra bảng 5-92 [4]
K= 2,6 KW < K máy => Công suất máy thỏa mãn
+ Khoet với mũi khoet liền khối chuôi côn D = 10 ÷ 40 mm ; L = 160 ÷ 350 ; l 80÷200 Bảng 4-47 [3]
Chọn đường kính mũi khoet D mm ; t = 0,775 với lỗ không thủng và nhóm chạy dao 1 ; tra lượng chạy dao S= 0,5 ÷0,6 mm/vòng
Từ đó tra theo bảng 5-105 [4] với nhóm thep gia công loại 1
Tra được tốc độ cắt Vb = 27,5 m/p ; T 0
Tốc độ cắt V = Vb.kv
- kv: tích số q loạt các hệ số - kv = kMV.klv.kuv
Với gang xám: kMV Với gang xám: HB = 200, khi khoan nv = 1,3
Tra bảng 5.31 [4] ta được klv = 1
Với vật liệu thep gió ta được kuv = 1
Tốc độ trục chính n = 1000.25,5/3,14.15 = 541 vòng/phút
Chọn theo máy ta có nm = 492 vg/ph
Vận tốc cắt thực tế:
+ Chọn mũi doa đường kính D = 15 mm ; t= 0,065 Doa lỗ không thủng lên chon S
Từ đó tra bảng 5-114 [2] ta được Vb= 10,4 m/p ; T = 120
Tốc độ cắt V = Vb.kv
- kv: tích số q loạt các hệ số - kv = kMV.klv.kuv
Với gang xám: kMV Với gang xám: HB = 200, khi khoan nv = 1,3
Tra bảng 5.31 [4] ta được klv = 1
Với vật liệu thep gió ta được kuv = 1
Tốc độ trục chính n = 1000.10/3,14.15 = 212,3 vòng/phút
Chọn theo máy ta có nm = 247 vg/ph
Vận tốc cắt thực tế:
+ Chọn mũi doa đường kính D = 15 mm ; t= 0,035 Doa lỗ không thủng lên chon S
Với gang xám: kMV Với gang xám: HB = 200, khi khoan nv = 1,3
Tra bảng 5.31 [4] ta được klv = 1
Với vật liệu thep gió ta được kuv = 1
Tốc độ trục chính n = 1000.6,8/3,14.15 = 144 vòng/phút
Chọn theo máy ta có nm = 125 vg/ph
Vận tốc cắt thực tế:
Chọn mũi taro răng lược chuôi côn đường kinh D = 20 bước ren 1,5
- Tra chế độ cắt : Tra bảng 5-188[ 4] Có kích thước danh nghĩa M20 bước ren p
=1,5 ; Vận tốc cắt Vb = 13 m/p Hệ số điều chỉnh với gang xám là 1,1 ;
Bảng 5.1:Bảng chế độ cắt NC5:
5.2.6: Nguyên công 6: phay hai mặt bên do đó công bội: ϕ = 27,7
+Số cấp bước tiến bàn máy: 16 cấp
+Phạm vi bước tiến dao thẳng đứng 12 ÷ 380 (mm/ph) do đó ϕ = 31,67 các cấp tiến dao (mm/ph) : 12 15 19 24 30 38 48 60,5 75 95 120 150
+Công suất động cơ chính: 2,8 Kw
+Công suất chạy dao: 1,7 Kw b Chọn dụng cụ cắt:
Chọn loại dao phay đĩa 3 mặt răng bằng thep gió P18
Các thông số kĩ thuật của dao:
+Chiều rộng của dao: B = 10 mm
+ Số răng: Z = 16 răng c Lượng dư gia công:
Phay một lần đạt kích thước của rãnh do đó: Zb = 10 mm d Tra chế độ cắt:
Theo bảng 5-163/[4] ta có:
+ Lượng chạy dao răng: Sz = 0,7 (mm/răng) theo bảng 5-165/[4] :
Tốc độ cắt tính toan: Vtt = V.k = 49,5.0,9.1,25.,083.1 = 46,2 (m/ph)
Chọn theo máy: nm = 245 (vòng/ph)
⇒ Vận tốc cắt thực tế là:
Lượng chạy dao: Sv = Sz.Z = 0,07.10 = 0,7 (mm/v)
Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.nm = 0,7.245 = 171,5 (mm/ph)
Chọn theo lượng tiến dao của máy: Sm = 240 (mm/ph)
Kiểm tra công suất máy: theo bảng 5-130/118 [1.2] ta được Nbảng < 1,1 Kw hệ số hiệu chinh k = 1
⇒ N = Nbảng.1 < 1,1 Kw đĩa Bước công nghệ
5.2.7: Nguyên công 7: Phay hai rãnh R7.
Hình 5.7: nguyên công 7. a Chọn máy:
Chọn máy phay ngang 6H81A có các tính năng kĩ thuật sau: b Chọn dụng cắt:
Chọn loại dao phay đĩa 3 mặt răng bằng thep gió P18
Các thông số kỹ thuật của dao:
+Chiều rộng của dao: B = 10 mm
+ Số răng: Z = 16 răng c Lượng dư gia công:
Phay một lần đạt kích thước của rãnh do đó: Zb = 10 mm d Tra chế độ cắt:
Theo bảng 5-163/[4] ta có:
+ Lượng chạy dao răng: Sz = 0,7 (mm/răng) theo bảng 5-165/[4] :
Tốc độ cắt tính toán: Vtt = V.k = 49,5.0,9.1,25.,083.1 = 47,5 (m/ph)
Chọn theo máy: nm = 245 (vòng/ph)
⇒ vận tốc cắt thự tế là:
Lượng chạy dao: Sv = Sz.Z = 0,07.16 = 1,12 (mm/v)
Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.nm = 1,12.245 = 274,4 (mm/ph)
Chọn theo lượng tiến dao của máy: Sm = 240 (mm/ph)
Kiểm tra công suất máy: theo bảng 5-130/118 [4] ta được Nbảng < 1,1 Kw hệ số hiệu chỉnh k = 1
- Độ phẳng và độ song songcủacác bề mặt chính (A,B,C) đảm bảo 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài:
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt A đảm bảo 0,05mm trên 100 mm chiều dài.
Hình 5.8: nguyên công kiểm tra.
Nguyên công 4: Phay mặt phẳng B
6.1: Thời gian gia công cho nguyên công 1:
Phay mặt phẳng A bằng dao phay mặt đầu
L : chiều dài chi tiết gia công; L = 140 (mm)
L1 : chiều dài ăn dao; L1 = 3 (mm)
L2 : chiều dài thoát dao; L2 = 3 (mm)
Vì phay 2 bước tiến nên: T0 = 2 T0’ = 2.0,115 = 0,23 (phút)
6.2: Thời gian gia công cho nguyên công 2:
TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG
Thời gian gia công cho nguyên công 1
Phay mặt phẳng A bằng dao phay mặt đầu
L : chiều dài chi tiết gia công; L = 140 (mm)
L1 : chiều dài ăn dao; L1 = 3 (mm)
L2 : chiều dài thoát dao; L2 = 3 (mm)
Vì phay 2 bước tiến nên: T0 = 2 T0’ = 2.0,115 = 0,23 (phút)
Thời gian gia công cho nguyên công 2
Vì phay 7 bước tiến nên: T0 = 7 T0’ = 7.0,06 = 0,36 (phút)
Thời gian gia công cho nguyên công 3
Phay mặt phẳng B bằng dao phay mặt đầu
Vì phay 2 bước tiến nên: T0 = 2 T0’ = 2.0,67 = 0,134 (phút)
Thời gian gia công cho nguyên công 4
Phay mặt phẳng C bằng dao phay mặt đầu
Vì phay 2 bước tiến nên: T0 = 2 T0 ’ = 2.0,0357 = 0,0714 (phút)
Thời gian gia công cho nguyên công 5
Gia công các lỗ và ta rô
L1 = 1/tgϕ +(0,05 ÷ 2) (mm) ; với ϕ = 60 thì L1 = 1,6 mm
L1 = 1/tgϕ +(0,05 ÷ 2) (mm) ; với ϕ = 60 thì L1 = 1,6 mm
Với n1 là số vòng quay chi tiết khi quay ngược, n1 = 200 (vg/ph) i là số lượng ta rô, i =1
Thời gian gia công cho nguyên công 6
Phay mặt phẳng hai bên
Vì phay 2 bước tiến nên: T0 = 2 T0 ’ = 2.0,2 = 0,4 (phút)
Thời gian gia công cho nguyên công 7
Tương tự như nguyên công 6 ta có được:
ĐỒ GÁ
CHỌN ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 5
7.1- CHỌN SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ : Để định vị chi tiết ta dùng : - một phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do)
- Một chốt trụ (khống chế 2 bậc tự do)
- Một chốt trám (khống chế 1 bậc tự do)
Sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết như sau:
Hình 7.1: sơ đồ định vị chi tiết.